CN103230761A - 大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备 - Google Patents

大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，碾压揉和挤压孔盘内设置碾压槽、三排挤压孔，为了达到高产能力主要通过碾压槽设计深度15—25mm、宽度与碾压轮厚（宽）度匹配，均匀旋转碾压剪切碎秸杆、碎煤于槽内，槽内布置三排或多排挤压孔，上、下两排外圆相互间隔4—6mm，中间错位圆孔半径切入同等直径挤压孔，减少秸杆、碎煤被垫阻滚轮。即增加挤压孔有效排出面积，又提高挤压孔碎秸杆成颗粒排出产量，六组碾压轮的颗粒机效率提高10倍。

Description

大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备
技术领域
 秸杆、树枝、碎煤做成颗粒替代块煤、焦炭制备环保节能燃气和降雾霾领域，是一种大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备。
技术背景
以秸秆焚烧方式发电为例：现有秸杆、树枝、植物杆茎用于工业锅炉、秸杆生物质发电处于停顿和低效运行，致使大量的秸杆、树枝、植物杆茎无法更好利用。其中主要原因是要求秸杆颗粒在机器内需大于挤孔径5倍以上深长度孔内一次成型，由于摩擦阻力大造成产量低效、费用大，以一种实际产量300kg/h颗粒机为例：48个挤压孔、孔径二十几毫米、孔深长度180㎜以上，占用人员4名、电机功率30KW，以8小时为一班加工计算；产量0.3吨/h×8h=2.4吨，电费30KW×8h=240KWh、240KWh×0.7元/KWh、=168元，工资100元/工×4人=400元，设备折旧30元/吨×2.4吨=72元，合计加工费用：电费168元+工资400元+折旧72元/2.4吨=266元/吨。从中看出：加工产量低是不适应工业燃料大量使用，加工成本高形成制约对秸杆综合利用障碍。
发明内容
本发明的目的是提供一种大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其产生的气体推动燃气机发电、燃气机尾气余热再发电，达到每公斤碎煤碾、压揉和挤压成颗粒后发电能效达到3.4-4.8KWh，同时回收焦油90—120g，碎煤柱体颗粒在煤气发生炉改革中替代块煤、焦炭作为原料，焦油回收是一项对石油能源巨大补充。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备提出如下步骤：
①将挤压孔深或长度低于孔径的5倍，使挤出柱体颗料燃料产出率提高十倍以上。
②挤压盘内滚轮数量：Φ800㎜直径内布置2-4个滚轮组，Φ1200㎜直径内布置4-6个滚轮组，Φ1600㎜直径内布置8—12个滚轮组，优先选用Φ1200㎜直径布置6个滚轮组，其生产能力达到15吨/时，配用功率600KW。
③根据步骤②所述设备结构需要，将含水量15—30%秸杆、植物秆茎、树枝用筛孔Φ20—30㎜进行粉碎，利于产量高、成型快。
④主要靠将步骤③粉碎秸杆增加多次碾压、碾压中揉和成泥状，即挤压颗粒产出率高、又能成型后密度达到200—1000㎏/m3。
⑤为了增加颗粒密度适应气化、做成固体燃料、储存要求，将步骤④基本成型颗粒转到下一套颗粒机或重复碾压、揉和后颗粒密度达到300—1000㎏/m3。
根据二种方式实际试验测出，第一种方式；挤孔直径15㎜、孔深长度70㎜，两个滚轮挤压一次成型，颗粒产出率只有250—350㎏/n。第二种方式；挤孔直径15㎜、孔深长度少于45㎜，颗粒接近成型、产出量3000㎏/n，效率提高十倍以上。本发明大型多轮碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备环保节能燃气及设备；设计挤压孔Φ16—30㎜、孔深或长度小于70㎜时，滚轮碾压、揉和后挤压粉碎秸杆速度快，从长度70㎜孔中较小阻力排出松散颗粒，挤压、排出过程将粉碎松散秸杆压缩，孔中挤压也起着揉和作用使粉碎秸杆密度达到150—250㎏/m3，再进下一个碾压、揉和过程，挤压排出颗粒密度提高到200—1000㎏/m3、而且颗粒基本成型。利用缩短挤压孔、多次碾压、揉和从结构原理解决高产量；适应秸杆、植物杆茎、树枝、碎煤大规模工业化消耗加工成所需用的颗粒燃料。
按着挤压盘直径Φ1200㎜，每盘挤压孔360个、孔径Φ26㎜，滚轮六组为一套，机内上下两套装备成颗粒机效果是：产量15吨/时，功率=600KW，工人=12名，工资=100元/工，电费=0.70元/KWh。8小时为一个生产原班的产量与费用消耗：
1、产    量  15吨/h×8h=120吨
2、耗电费用  600KW×8h=4800KWh  4800KWh×0.7元=3360元
3、工    资                     100元×12人=1200元
4、设备磨损  30元/吨            30元/t×120吨=3600元
加工费合计：3360元+1200元+3600元/120吨=68元/吨
秸杆、碎煤大规模实行工业大型机械化加工，每吨消耗费能够控制在68元/吨，主要是靠大型多组滚轮碾压、揉和通过缩短挤压孔减少阻力摩擦形成快出加大产量提高，使颗粒产量达到5吨/时，10吨/时、15吨/时、30吨/时、50吨/时成型柱体颗粒，满足工业秸杆、碎煤气化发电的巨大用量。
产出秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭、秸秆压块主要作用和意义：将投入柱体颗粒投入400—800℃高温燃气发生炉内与氧气剧烈反应分解，产生无氮气体即秸杆生物质燃气成分：CO>50%、H2>28%、CH4>3%，回收焦油6—12%。用在气体内燃机发电结果：1.4—1.7KWh/kg秸杆，比原有焚烧式1.4kg以上秸杆才能发出1KWh电能相比；用氧气化1.4㎏秸杆颗粒发出电1.96-2.38KWh提高发电量一倍以上，回收焦油90—140g增加收入或减抵收购秸杆资金0.3元/㎏秸杆，重新使秸杆发电和综合利用起死回生。首先回收焦油后的燃气推动内燃机发电，内燃机尾气余热再发电30%即实现高产秸杆、碎煤颗粒、又高效率气化发电，使秸杆、植物杆茎、树枝成为用之不尽，取之不竭，与大自然和谐绿色再生能源，大型多轮碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备环保节能燃气及设备；解决了颗粒高产，加工费<90元/吨低成本，并能够大规模实行机械产业化制造，将秸杆、碎煤变成气化用的颗粒替代块煤、焦炭、秸秆压块有牢靠的基础。
本发明大型多轮碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备环保节能燃气及设备；适用于褐煤、油页岩、碎煤颗粒加工；①含15—30%水分褐煤经过二至三次碾压、揉和成极细煤粉泥状再挤压柱体颗粒，不需脱水、烘干直接在400—800℃高温燃气发生炉容易与氧气和蒸汽高效气化产出燃气推动燃气机带动发电机，比直接烧褐煤发电提高一倍，同时在气化过程中极细煤粉较好释放出焦油，达到回收焦油8—12%。②含水分15—30%碎油页岩或掺入少量碎煤碾压、揉和成泥状挤压出柱体颗粒在400—900℃高温度中快速与氧气剧烈反应释放出气体，经冷却系统凝成页岩油，多余气体送入燃气机发电，这种方法较好解决油页岩炼油和开发利用。③将含水分15—30%碎煤碾压、揉和成极细煤粉泥状挤压出柱体颗粒，投入400—800℃高温燃气发生炉与氧气和蒸汽，或空气和蒸汽很好快速高效气化和释放出煤粉内焦油，其产生的气体推动燃气机发电、燃气机尾气余热再发电，达到每公斤碎煤碾、压揉和挤压成颗粒后发电能效达到3.4-4.8KWh，同时回收焦油90—120g，碎煤柱体颗粒在煤气发生炉改革中替代块煤、焦炭作为原料，焦油回收是一项对石油能源巨大补充。
附图说明
附图1是大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备的主体结构剖面示意图；附图2是附图1A视六组滚轮布置结构示意图；附图3是附图1碾压揉和挤压孔盘结构断面示意图，附图4是附图3碾压揉和挤压孔盘中挤压孔结构示意图；附图5是附图1装在发生炉上端示意图。
具体实施方式
选择碾压揉和挤压孔盘8直径1200㎜时，底板架5、上板架7与板架套6组合中装六套碾压揉和滚轮4后，中间穿转动轴1有上外筒11、中外筒12上支承座10内轴承20，底外筒13底支承座14内轴承15支承与轴键18合成旋转结构整体。旋转结构整体转动轴1在动力驱动时六组滚轮4各自在碾压揉和挤压孔盘8碾压揉和槽21内进行转动，运行中转动轴1带动螺旋大于500㎜轴筒2、螺旋叶3将粉碎秸杆均匀分散压入六个滚轮组4，每个滚轮组4将碎秸杆切向压入碾压揉和槽21内，强大碾压力、碾压中揉和将槽21内碎秸杆压缩在挤压孔9克服一定长度内孔9摩擦阻力排出呈柱体状态颗粒。为了增加密实度挤出的颗粒再进入下一个碾压揉和过程，这一过程根据实际需要2次、3次、4次即可。
附图3、附图4是碾压揉和挤压孔盘8内设置碾压槽21、三排挤压孔9，为了达到高产能力，主要通过碾压槽21设计深度15—25㎜、宽度与碾压轮4厚（宽）度匹配，碾压轮4均匀旋转碾压剪切碎秸杆于槽21内，槽21内布置三排或多排挤压孔9，上、下两排外圆相互间隔4—10㎜，中间错位圆孔半径切入同等直径挤压孔9，减少秸杆被垫阻滚轮4。即增加挤压孔9有效排出面积，又提高挤压孔9碎秸杆排出产量。产量的提高主要是在上、下两排中心错位半径切入一排孔、中间这排孔不单是增加产量三分之一，而是减少滚轮4阻力60%以上，加上六组碾压轮4比原有单排孔二组碾压轮的颗粒机生产能力提高3倍以上。挤压孔9原来有40—50孔，本发明Φ1200㎜碾压揉和挤压孔盘8结构360个挤压孔9，其加工颗粒产量提高12倍以上，即每小时产量高于15吨，满足工业、电厂气化巨大需用量要求。
图中16是耐高温石棉密封，17是连接轴套、19是压盖、22是固定螺母孔。
    本发明一种大型多轮碾挤秸杆、碎煤颗粒制备环保节能燃气及设备，目的实现含水15-30%碎秸秆、煤粉高强碾压、碾压中揉合成精细泥浆状，利用碾压成泥浆状挤压出颗粒直接投入高温炉内与氧剧烈反应，颗粒有效燃料成分挥发后，体积缩小变为炉渣性颗粒相互粘联成蜂窝，并始终保持0.9-2.0m以上厚度的炉渣性颗粒蜂窝层，构成氧气与蒸汽从底部输入炉渣性蜂窝颗粒层制造成絮乱气流经燃料颗粒层剧烈燃烧产生无氮燃气，同时0.9-2.0m以上炉渣性颗粒起着隔热、隔爆和保护炉篦的作用。
    挤压成颗粒作用是：秸秆、碎煤在高强力度碾压、揉合中再次加工极细粉粒度并揉成泥浆状，这种挤压成进入高温干馏层时：颗粒中极细煤粉被干馏顺利挥发或释放出碳氢气体、焦油气、水蒸气。剩余的70%燃料内部形成蜂窝颗粒，利用这一蜂窝在燃烧层与氧气、蒸汽较好结合充分剧烈反应。
本发明的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，包括下述步骤：
①将挤压孔9深或长度低于孔径的5倍，使挤出颗粒料率提高十倍以上；
②碾压、揉和、挤压孔盘8内滚轮最佳数量：Φ800㎜直径内布置四个滚轮组4，Φ1200㎜直径内布置六个滚轮组4，Φ1600㎜直径内布置10—12个滚轮组4，优先选用Φ1200㎜直径布置六个滚轮组4，其生产能力达到15吨/时，配用功率600-1000KW；
③根据步骤②所述设备结构，需要将含水量15—30%秸杆、植物秆茎、树枝、煤炭用筛孔Φ20—30㎜进行粉碎，利于产量高、成型快；
④主要靠将步骤③粉碎秸杆、煤炭增加多次碾压、碾压中揉和成浆泥状，多余水分挤压中被溢出，即产出率高、又能成型密度达到200—1000㎏/m3；
⑤为了增加颗粒密度适应气化、用作固体燃料及储存要求，将步骤④基本成型颗粒转到下一套颗粒机或重复碾压、揉和后颗粒强度大、密度达到300—1200㎏/m3。
步骤②中所述的设备结构：选择碾压揉和挤压孔盘8直径1200㎜时，底板架5、上板架7与板架套6组合中，装六套碾压揉和滚轮4后，中间穿转动轴1有上外筒11、中外筒12上支承座10内轴承20，底外筒13底支承座14内轴承15支承与轴键18合成旋转结构整体。旋转结构整体转动轴1在动力驱动时六组滚轮4各自在碾压揉和挤压孔盘8碾压揉和槽21内进行转动，运行中转动轴1带动螺旋大于500㎜轴筒2、螺旋叶3将粉碎秸杆均匀分散压入六个滚轮组4，每个滚轮组4将碎秸杆切向压入碾压揉和槽21内，强大碾压力、碾压中揉和将槽21内碎秸杆压缩在挤压孔9克服一定长度内孔9摩擦阻力排出呈柱体状态颗粒；为了增加密实度挤出的颗粒再进入下一个碾压揉和过程，这一过程根据实际需要2次、3次、4次即可。
所述的步骤①、③、④、⑤所述的方法、结构：本发明碾压揉和挤压孔盘8内设置碾压槽21、三排挤压孔9，为了达到高产能力：主要通过碾压槽21设计深度15—25㎜、宽度与碾压轮4厚（宽）度匹配，碾压轮4均匀旋转碾压剪切碎秸杆于槽21内，槽21内布置三排或多排挤压孔9，上、下两排外圆相互间隔4—6㎜，中间错位圆孔半径切入同等直径挤压孔9，减少秸杆被垫阻滚轮4；即增加挤压孔9有效排出面积，又提高挤压孔9碎秸杆排出产量；产量的提高主要是在上、下两排中心错位半径切入一排孔、中间这排孔不单是增加产量三分之一，而是减少滚轮4阻力60%以上，加上六组碾压轮4比原有单排孔二组碾压轮的颗粒机生产能力提高3倍以上；挤压孔9原来有40—50孔，本发明Φ1200㎜碾压揉和挤压孔盘8结构360个挤压孔9，其加工颗粒产量提高12倍以上。
本发明高产方法及设备适用于褐煤、油页岩、碎煤、碎秸秆加工成颗粒；
①含15—30%水分褐煤经过二至三次碾压、揉和成精细煤粉泥状多余水分被溢出再挤压柱体颗粒，不再将褐煤脱水烘干，直接在400—800℃高温燃气发生炉容易与氧气和蒸汽气化产出燃气推动燃气机带动发电机，比直接焚烧褐煤发电提高一倍，同时在气化过程中极细煤粉较好释放出焦油，达到回收焦油8—12%； 
②含水分15—30%碎油页岩或掺入少量碎煤碾压、揉和成泥状挤压出柱体颗粒在400—900℃高温快速与氧气剧烈反应释放出气体，经冷却系统凝成页岩油，多余气体送入燃气机发电，这种方法较好解决油页岩炼油和开发利用；
③将含水分15—25%碎煤碾压、揉和成极细煤粉泥状挤压出柱体颗粒，投入400—800℃高温燃气发生炉与氧气和蒸汽或空气和蒸汽很好快速高效气化和释放出煤粉内焦油，其产生的气体推动燃气机发电、燃气机尾气余热再发电，达到每公斤碎煤碾压、揉和挤压成颗粒后发电能效达到3.4-4.8KWh同时回收焦油90—120g，碎煤柱体颗粒用在煤气发生炉改革中替代块煤、焦炭作为原料，焦油回收也是一项对石油能源巨大补充；
Figure 201310149801X100002DEST_PATH_IMAGE002
将含水碎煤15-35%秸秆粉碎经过三至四次碾压、揉合成泥浆状，多余水分被碾挤压溢出成柱体颗粒，直接送入400-800℃高温燃气发生炉很容易与氧气、蒸汽混合气化产出高热值燃气推动燃气机发电，比直接焚烧秸秆方式发电提高：由1、4公斤发1kwh提高到1.96-2.3kwh，效能成倍增长，并回收焦油6-10%。
碾压揉合挤压孔盘8内设置4-12组滚轮4合成一套碾压、揉合挤压秸秆结构，可以单套或二套、三套串接组成一台设备；组成设备工作方式有两种：
①底外筒13与燃气发生炉上端连接，挤压出柱体颗粒在密闭高气压中直接落入400-900℃温度炉内，上部外筒11连接秸秆受料口，由于颗粒挤压孔中产生摩擦阻力形成密闭投料功能；
②底外筒13与各种结构床体连接作为底部固定点，挤出的颗粒通过输送装置排出，上部外筒11连接碎秸秆受料口，将输进的碎秸秆或碎煤通过螺旋叶3均匀分散压入每个滚轮组4。
挤压槽21中挤压孔9为了增加耐磨损、延长使用周期，用壁厚2-4mm、长度20-40mm硬质合金套镶入内孔侧，其使用周期达到上万吨秸秆颗粒后更换。
本发明目的：实现含水15-30%碎秸秆、煤粉高强碾压、碾压中揉合成精细泥浆状，利用碾压成泥浆状挤压出颗粒直接投入高温炉内与氧剧烈反应，颗粒关键作用是在有效燃料成分挥发后，体积缩小变为炉渣性颗粒相互粘联成蜂窝，并始终保持0.9-2.0m以上厚度的炉渣性颗粒蜂窝层，构成氧气与蒸汽从底部输入炉渣性蜂窝颗粒层制造成絮乱气流经燃料颗粒层剧烈燃烧产生无氮燃气，同时0.9-2.0m以上炉渣性颗粒起着隔热、隔爆和保护炉篦的作用。
挤压成颗粒作用是：秸秆、碎煤或掺入少量石粉在高强力度碾压、揉合中再次加工极细粉粒度并揉成泥浆状，这种挤压成均匀柱体颗粒进入高温干馏层时：颗粒中极细煤粉被干馏时顺利挥发或释放出碳氢气体、焦油气、水蒸气；剩余的70%燃料内部形成蜂窝颗粒，利用这一蜂窝在燃烧层与氧气、蒸汽较好结合充分剧烈反应分解，而掺入少量石粉从根源上保持硫与石粉化合成炉渣固体，降低硫化气体产生。

Claims (8)

1.大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特在于：包括下述步骤：
①将挤压孔（9）深或长度低于孔径的5倍，使挤出颗粒料率提高十倍以上；
②碾压、揉和、挤压孔盘（8）内滚轮最佳数量：Φ800㎜直径内布置四个滚轮组（4），Φ1200㎜直径内布置六个滚轮组（4），Φ1600㎜直径内布置10—12个滚轮组（4），优先选用Φ1200㎜直径布置六个滚轮组（4），其生产能力达到15吨/时，配用功率600-1000KW；
③根据步骤②所述设备结构，需要将含水量15—30%秸杆、植物秆茎、树枝、煤炭用筛孔Φ20—30㎜进行粉碎，利于产量高、成型快；
④主要靠将步骤③粉碎秸杆、煤炭增加多次碾压、碾压中揉和成浆泥状，多余水分挤压中被溢出，即产出率高、又能成型密度达到200—1000㎏/m3；
⑤为了增加颗粒密度适应气化、用作固体燃料及储存要求，将步骤④基本成型颗粒转到下一套颗粒机或重复碾压、揉和后颗粒强度大、密度达到300—1200㎏/m3。
2.根据权利要求1所述的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特征在于：步骤②中所述的设备结构：选择碾压揉和挤压孔盘（8）直径1200㎜时，底板架（5）、上板架（7）与板架套(6)组合中，装六套碾压揉和滚轮(4)后，中间穿转动轴(1)有上外筒(11)、中外筒(12)上支承座(10)内轴承(20)，底外筒(13)底支承座(14)内轴承(15)支承与轴键(18)合成旋转结构整体；旋转结构整体转动轴(1)在动力驱动时六组滚轮(4)各自在碾压揉和挤压孔盘(8)碾压揉和槽(21)内进行转动，运行中转动轴(1)带动螺旋大于500㎜轴筒(2)、螺旋叶(3)将粉碎秸杆均匀分散压入六个滚轮组（4），每个滚轮组（4）将碎秸杆切向压入碾压揉和槽（21）内，强大碾压力、碾压中揉和将槽（21）内碎秸杆压缩在挤压孔（9）克服一定长度内孔（9）摩擦阻力排出呈柱体状态颗粒；为了增加密实度挤出的颗粒再进入下一个碾压揉和过程，这一过程根据实际需要2次、3次、4次即可。
3.根据权利要求1所述的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特征在于：步骤①、③、④、⑤所述的方法、结构：本发明碾压揉和挤压孔盘（8）内设置碾压槽（21）、三排挤压孔（9），为了达到高产能力：主要通过碾压槽（21）设计深度15—25㎜、宽度与碾压轮（4）厚（宽）度匹配，碾压轮（4）均匀旋转碾压剪切碎秸杆于槽（21）内，槽（21）内布置三排或多排挤压孔（9），上、下两排外圆相互间隔4—6㎜，中间错位圆孔半径切入同等直径挤压孔（9），减少秸杆被垫阻滚轮（4）；即增加挤压孔(9)有效排出面积，又提高挤压孔(9)碎秸杆排出产量；产量的提高主要是在上、下两排中心错位半径切入一排孔、中间这排孔不单是增加产量三分之一，而是减少滚轮(4)阻力60%以上，加上六组碾压轮(4)比原有单排孔二组碾压轮的颗粒机生产能力提高3倍以上；挤压孔(9)原来有40—50孔，本发明Φ1200㎜碾压揉和挤压孔盘(8)结构360个挤压孔(9)，其加工颗粒产量提高12倍以上。
4.根据权利要求1所述的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特征在于：本发明高产方法及设备适用于褐煤、油页岩、碎煤、碎秸秆加工成颗粒；
①含15—30%水分褐煤经过二至三次碾压、揉和成精细煤粉泥状多余水分被溢出再挤压柱体颗粒，不再将褐煤脱水烘干，直接在400—800℃高温燃气发生炉容易与氧气和蒸汽气化产出燃气推动燃气机带动发电机，比直接焚烧褐煤发电提高一倍，同时在气化过程中极细煤粉较好释放出焦油，达到回收焦油8—12%； 
②含水分15—30%碎油页岩或掺入少量碎煤碾压、揉和成泥状挤压出柱体颗粒在400—900℃高温快速与氧气剧烈反应释放出气体，经冷却系统凝成页岩油，多余气体送入燃气机发电，这种方法较好解决油页岩炼油和开发利用；
③将含水分15—25%碎煤碾压、揉和成极细煤粉泥状挤压出柱体颗粒，投入400—800℃高温燃气发生炉与氧气和蒸汽或空气和蒸汽很好快速高效气化和释放出煤粉内焦油，其产生的气体推动燃气机发电、燃气机尾气余热再发电，达到每公斤碎煤碾压、揉和挤压成颗粒后发电能效达到3.4-4.8KWh同时回收焦油90—120g，碎煤柱体颗粒用在煤气发生炉改革中替代块煤、焦炭作为原料，焦油回收也是一项对石油能源巨大补充；
Figure 201310149801X100001DEST_PATH_IMAGE002
将含水碎煤15-35%秸秆粉碎经过三至四次碾压、揉合成泥浆状，多余水分被碾挤压溢出成柱体颗粒，直接送入400-800℃高温燃气发生炉很容易与氧气、蒸汽混合气化产出高热值燃气推动燃气机发电，比直接焚烧秸秆方式发电提高：由1、4公斤发1kwh提高到1.96-2.3kwh，效能成倍增长，并回收焦油6-10%。
5.根据权利要求2所述的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特征在于：碾压揉合挤压孔盘(8)内设置4-12组滚轮（4）合成一套碾压、揉合挤压秸秆结构，可以单套或二套、三套串接组成一台设备；组成设备工作方式有两种：
①底外筒（13）与燃气发生炉上端连接，挤压出柱体颗粒在密闭高气压中直接落入400-900℃温度炉内，上部外筒（11）连接秸秆受料口，由于颗粒挤压孔中产生摩擦阻力形成密闭投料功能；
②底外筒（13）与各种结构床体连接作为底部固定点，挤出的颗粒通过输送装置排出，上部外筒11连接碎秸秆受料口，将输进的碎秸秆或碎煤通过螺旋叶（3）均匀分散压入每个滚轮组（4）。
6.根据权利要求3所述的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特征在于：挤压槽（21）中挤压孔（9）为了增加耐磨损、延长使用周期，用壁厚2-4mm、长度20-40mm硬质合金套镶入内孔侧，其使用周期达到上万吨秸秆颗粒后更换。
7.根据权利要求1所述的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特征在于：目的实现含水15-30%碎秸秆、煤粉高强碾压、碾压中揉合成精细泥浆状，利用碾压成泥浆状挤压出颗粒直接投入高温炉内与氧剧烈反应，颗粒关键作用是在有效燃料成分挥发后，体积缩小变为炉渣性颗粒相互粘联成蜂窝，并始终保持0.9-2.0m以上厚度的炉渣性颗粒蜂窝层，构成氧气与蒸汽从底部输入炉渣性蜂窝颗粒层制造成絮乱气流经燃料颗粒层剧烈燃烧产生无氮燃气，同时0.9-2.0m以上炉渣性颗粒起着隔热、隔爆和保护炉篦的作用。
8.根据权利要求7所述的大型碾挤秸杆、碎煤颗粒替代块煤、焦炭制备燃气及设备，其特征在于：挤压成颗粒作用是：秸秆、碎煤或掺入少量石粉在高强力度碾压、揉合中再次加工极细粉粒度并揉成泥浆状，这种挤压成均匀柱体颗粒进入高温干馏层时：颗粒中极细煤粉被干馏时顺利挥发或释放出碳氢气体、焦油气、水蒸气；剩余的70%燃料内部形成蜂窝颗粒，利用这一蜂窝在燃烧层与氧气、蒸汽较好结合充分剧烈反应分解，而掺入少量石粉从根源上保持硫与石粉化合成炉渣固体，降低硫化气体产生。
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