CN107202325B - 回转式可控热解炭化窑 - Google Patents

Abstract

本发明公开回转式可控热解炭化窑，包括窑体、进料操作平台、出料操作平台，其特征在于：进料操作平台衔接防止外部气体进入送料室的锁风进料装置，锁风进料装置通过送料室表面安装的进料罩连接窑体，窑体通过尾部安装有使物料冷却的锁风水冷出料装置，锁风水冷出料装置通过顶部安装的出料罩衔接出料操作平台，进料罩、出料罩、窑体之间设置有向炉内提供可燃气体燃烧所需要氧气利用烟气再循环的控氧机构，采用自动控制系统设计，使得劳动强度低，体现了现代化文明生产；系统正常运行后，余热还可引入系统外蒸汽或热水锅炉作为热能使用，实现投资少、成本低、效率高、节能环保，达到开发利用绿色无污染能源之目的。

Description

回转式可控热解炭化窑

技术领域

本发明涉及废料分解领域，特别是涉及回转式可控热解炭化窑。

背景技术

固废处理通常是指通过物理、化学、生物、物化及生化方法把固体废弃物转化为适于运输、贮存、利用或处置的过程。固废处理的技术多种多祥，有填埋、堆肥、焚烧、热解等。其中焚烧和热解属于热处理技术。热处理技术目前在世界上占据主流地位。纵观发达国家固废热处理技术的发展历史，主要分为三个阶段。

一是焚烧技术(第一代固废热处理技术)。固废焚烧技术起源于工业革命时期的英国。世界上第一台污泥焚烧炉于1870年在英国诞生，并投入使用。至上世纪70年代，焚烧技术经过百年的技术提升和性能改善，以及烟气除尘技术的进步和脱硫脱氮技术的开发应用，其性能日趋成熟，焚烧带来的大气污染也大幅度减少。这一阶段，污泥焚烧的炉型主要为炉排炉和流化床炉。我国首次采用污泥焚烧技术是1985年深圳市引进的日本马丁炉，此前国内垃权处理全部采用污泥场填埋。固废焚烧技术经过100多年的发展已经相当成熟。但其对大气污染的处理还是不尽人意。实践证明。通过高温燃烧虽然可暂时去除二噁英。但余热回收过程中温度降低。导致二噁英重新生成并大量粘附在飞灰中。对此目前还没有有效的处理技术，成为严重的环境隐患。如武汉市5家污泥焚烧发电厂每天产生约500吨飞灰。飞灰中含有大量二噁英。至今无法得到规范化处理，成为公众的普遍担忧。

二是热解气化技术(第二代固废热处理技术)。鉴于污泥焚烧技术在处理大气污染方面的不足。西方国家从上世纪70年代开始研发以热解气化为主的第二代固废热处理技术。热解技术的基本原液压拉伸成型机关键共性技术和工艺的应用研究开发还相当薄弱。另一方面，面对日益迫切的国际国内终端产品价格站，迫使中端产品零部件成本控制压力，减少工业生产过程中的材料消耗被认为理是在隔绝空气(氧)和一定温度的环境中，使碳氢化合物受热分解。形成气相(热解气体)、液相(热解液)以及固相(固体残留物)等物质。不同于焚烧技术将所有处理物料投进炉膛燃烧，从而带来二次污染等环境问题。热解是将处理物料中的有机污染物通过热解过程转变为以沼气和氢气为主的气态清洁燃料，再加以热能利用，其余污染物质也故固化在热解残渣中。经过30多年的研究和发展，固废热解技术在发达国家已成功应用于固废处现和生物质资源化利用等领域城。在固废处理(特别是污泥和污泥)的无害化、减量化、稳定化和资源化方面优势明显。1985年，第一个固废热解发电厂(处理污泥及工业废料为主)在德国布尔高市投入运行。30年来该项目一直正常运行。并成为全球固废处理清洁技术的坏保教育和参观基地。

三是“等离子”处理技术(第三代固废热处理技术)。等离子处理技术。亦称“零排效”技术。由德国公司开发，第一个等离子污泥处理技术项目于2009年在波兰投入运行，日处理190吨。污泥经等离子炉处理后，产物是液化天然气和残渣，无大气污染物排放。

进入21世纪，随着我国城市化进程的快速推进。污泥和污泥的产生量也急剧增加，成为各地亟待解决的环境问题。据统计，2001年至2014年间，我因工业固废的产生量从约9亿吨激增到32.3亿吨，年均增长12％。但我国固废处置行业起步较晚，传统上仍采用填埋工艺，堆肥、处焚烧法处置固废的应用均尚未普及。

目前，我国固废处里行业的基本状况：一是产业化程度和市场集中度非常低；二是由于固废处理行业尚处于发展初期。受政策扶持、思想观念、技术工艺等因素形响。竞争格两局尚未最终确立。市场竞争处于无序状态。生活污泥焚烧领域。金州环境、光大国际、天津泰达、首创集团、上海环投、威立雅、桑德环境(原合加资源)、伟明环保、丰泉环保、深圳绿动力、杭州娜江等十余家企业占排7整个市场份极；堆肥法方面，目前仅桑德环境属干大型企业。我国固废处理行业中具备相当实力的竞争者数量也非常有限，桑德环境、金州环瑰、伟明环保等非国有企业立足于技术和机侧优势，竞争实力日益突出。而几大城市环卫集团借助于资金、地域优势。并引进海外含作坊。在大型项目上也占据一定市场份额。

国内外对热解生物质制炭的研究主要是在最终温度、升温速率、生物质组分等对制炭的影响和生物质炭性能研究等方面，在生物质炭性能研究上研究利用生物质炭改善土壤和制活性炭的较多。一些研究者还对制炭和制气的联产进行了研究。国内外研究者的研究主要在程序升温电炉、热分析仪上进行的，实验时设定升温速率、终点温度，然后分析炭产量、固定碳含量、炭结构等。本项目研究发现影响生物质热解的关键因素是外界传递给生物质的热量，升温速率、终点温度只是传热量的表征因素。但目前涉及热解生物质制炭传热研究的文献仍相对较少，在对生物质热解进行建模传热研究的文献中，以生物质颗粒为研究对象的较多，并且尺寸较小，而实际中向生物质的传热现象比向生物质颗粒的传热要复杂得多。现在研究的目的应在于推动以后热解生物质制炭的工业化，工业应用时应采用能量密度高并具有适当大的尺寸的生物质原料，加强成型生物质的利用是一种发展趋势，所以研究外热源向成型生物质的传热是很有意义的。目前研究者们用的热解热源多为电力，电是一种高品质能源，消费高品质能源时应考虑到它的经济性，所以工业化应用时热解热源应考虑使用烟气余热等。烟气向生物质的传热现象和以电为热源的程序升温设备上的传热现象是有较大区别的。高温烟气以辐射和对流的方式向成型生物质传热，烟气向生物质传热后温度降低。而程序升温设备主要以辐射的方式向生物质传热，向生物质传热后程序升温设备仍按照一定的升温速率继续升高。虽然如此，但这两种传热现象在对热解影响上也存在着重要联系，两者联系的中介为传递的热量，即传递给了生物质多少热量就会对热解过程造成多大的影响。

炭是工业生产和日常生活中基本的能源之一，近年来由于需求量的增加，林业部门为保护森林资源和生态平衡，禁止乱砍滥伐及成材烧炭，使得木炭供需矛盾日趋紧张。于是生物质炭应运而生，有效缓解了木炭供应紧张的局势。生物质炭与传统木炭相比，具有以下优点：以废弃物为原料来代替木材，变废为宝，化害为利，有利于保护森林资源及维持生态平衡，减轻对环境的污染。

生物质热解炭化设备包括两种类型，即窑式热解炭化炉和固定床式热解炭化反应炉。其中窑式热解炭化炉是在传统土窑炭化工艺基础上发展的新炉型，在产炭的同时可以回收热解过程中的气液产物，目前国内外对窑式炭化炉体研究主要集中在利用现代化工艺和制造手段改进传统炉体上，已出现很多窑式炭化炉专利。该种制炭方式对温升不易控制，以经验操作为主，制炭质量难以达到最佳，并以燃烧一部分煤炭或木材以实现外加热。制炭场所只能在野外，增加了原料与产品的运输成本，而且制炭热解气只能排放，造成了能量的浪费。

固定床式炭化设备按照传热方式的不同又可分为外燃料加热式和内燃式：外加热式固定床热解炭化系统包含加热炉和热解炉两部分，由外加热炉体向热解炉提供热解所需能量。加热炉多采用管式炉，其最大优点是温度控制方便、精确，可提高生物质能源利用率，改进热解产品质量，但需消耗其它形式的能源。内燃式固定床热解炭化炉的燃烧方式类似于传统的窑式炭化炉，需在炉内点燃生物质燃料，依靠燃料自身燃烧所提供的热量维持热解。内燃式炭化炉与外热式的最大区别是热量传递方式的不同，外热式为热传导，而内燃式炭化炉是热传导、热对流、热辐射三种传递方式的组合。内燃式固定床热解炭化炉热解过程不消耗任何外加热量，反应本身和原料干燥均利用生物质自身产热，热效率较高，但生物质物料消耗较大，且为了维持热解的缺氧环境，燃烧不充分，升温速率较缓慢，热解过程中温升不易控制。

综上所述，针对现有技术的缺陷，特别需要回转式可控热解炭化窑，以解决现有技术的不足。

发明内容

针对现有技术中传输中存在着的不足，而在实际的过程中造成很大的影响，本发明提出回转式可控热解炭化窑，设计新颖，采用多段式生物质热解炉结构，完成预热、干化、热解、炭化、冷却等功能，提高了原料的得炭率及利用率，已解决现有技术的缺陷。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

回转式可控热解炭化窑，包括窑体、进料操作平台、出料操作平台，进料操作平台衔接防止外部气体进入送料室的锁风进料装置，锁风进料装置通过送料室表面安装的进料罩连接窑体，窑体通过尾部安装有使物料冷却的锁风水冷出料装置，锁风水冷出料装置通过顶部安装的出料罩衔接出料操作平台，进料罩、出料罩、窑体之间设置有向炉内提供可燃气体燃烧所需要氧气利用烟气再循环的控氧机构，控氧机构的内部设置有对空气量及烟气再循环量实现可调的鼓风机，进料罩的一个端口衔接尾气处理系统，窑体内部中空的结构设置为炭化炉炉膛，炭化炉炉膛内设置有燃烧器；炭化炉炉膛通过热解气通道与锅炉的燃烧器连接，窑体的内部依次设置有锯齿筋破碎区、低温段、中温段、高温段。

进一步，所述的锯齿筋破碎区的内部安装有将炭化物打碎的锤链和环链，锤链和环链的材质采用304不锈钢。

在本发明所述的窑体的内部安装有便于将物料进行翻转的杨料板，窑体的表面通过转动环固定于支撑柱，转动环衔接回转装置，

进一步，所述的尾气处理系统内设置有烟气检测净化器，烟气检测净化器的一端安装有排放烟囱。

进一步，所述的控氧机构的一侧设置有温度控制单元。

本发明的有益效果是：创新设计了利用污泥、生物质等提高传热、防堵、连续粉碎干燥预处理装置，包括原料的准备、原料的粉碎、原料的干燥及输送装置；原料通过垂链与环链破碎系统及干燥装置后，实现了原料粉碎干燥的同时，提高了热传导效率和节能目的；采用自动控制系统设计，使得劳动强度低，体现了现代化文明生产；系统正常运行后，余热还可引入系统外蒸汽或热水锅炉作为热能使用，实现投资少、成本低、效率高、节能环保，达到开发利用绿色无污染能源之目的。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的热解成型生物质制炭的工艺生产图。

图3为本发明的技术路线图。

图4为本发明的工艺路线图

图中100-进料操作平台，110-锁风进料装置，120-进料罩，130-尾气处理系统，140-控氧机构，150-鼓风机，160-锯齿筋破碎区，170-垂链，180-环链，190-窑体，200-炭化炉炉膛，210-回转装置，220-出料罩，230-出料操作平台，240-支撑柱，250-杨料板，260-锁风水冷出料装置。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

参见图1，回转式可控热解炭化窑，包括窑体190、进料操作平台100、出料操作平台230，进料操作平台100衔接防止外部气体进入送料室的锁风进料装置110，锁风进料装置110通过送料室表面安装的进料罩120连接窑体190，窑体190通过尾部安装有使物料冷却的锁风水冷出料装置260，锁风水冷出料装置260通过顶部安装的出料罩220衔接出料操作平台230，进料罩120、出料罩220、窑体190之间设置有向炉内提供可燃气体燃烧所需要氧气利用烟气再循环的控氧机构140，控氧机构140的内部设置有对空气量及烟气再循环量实现可调的鼓风机150，进料罩120的一个端口衔接尾气处理系统130，窑体190内部中空的结构设置为炭化炉炉膛200，炭化炉炉膛200内设置有燃烧器；炭化炉炉膛200通过热解气通道与锅炉的燃烧器连接，窑体200的内部依次设置有锯齿筋破碎区160、低温段、中温段、高温段。

另外，锯齿筋破碎区160的内部安装有将炭化物打碎的锤链170和环链180，锤链170和环链180的材质采用304不锈钢。窑体190的内部安装有便于将物料进行翻转的杨料板250，窑体190的表面通过转动环固定于支撑柱240，转动环衔接回转装置210，尾气处理系统130内设置有烟气检测净化器，烟气检测净化器的一端安装有排放烟囱。控氧机构140的一侧设置有温度控制单元。

本发明采用模块化设计，包括生物质炭化炉主控制中心、温度控制单元、进料锁风装置、原料粉碎干燥装置、控氧机构、热解炭化窑和出料水冷装置等模块；生物质炭化窑由碎料干燥装置、碳化炉体和各控制单元构成，达到充分利用生物质热解所产生的能量，达到节能目的；炉体采用回转式设计，提供了原料热解率；炉体排烟口设有烟气检测净化装置，实现可控制废气排放；采用多段式生物质热解炉结构，完成预热、干化、热解、炭化、冷却等功能；生物质气化的燃气通过燃气通道分别与生物质炭化炉的燃烧器及收集器连接，提高了原料的得炭率及利用率。

生物质炭化炉由碎料干燥装置、碳化炉体和架设于炉体内部上方的窑体构成，炉体设有烟气排放口，进出料锁风装置，进料盖封扣合于炉体上，在窑体内锅进行加热分解处理；内锅底面与加热腔的底壁之间形成炭化炉炉膛，膛内放置有燃烧器；炭化腔通过热解气通道与锅炉的燃烧器连接。通过控氧机构控制窑体内的氧气浓度，实现无氧热分解和部分原料的氧化还原反应。基于温度控制模块实现炉膛温度可控化流程，达到节能目的。

本发明采用研制出的三段式生物质热解炉，热解和炭化采用三段式生物质热解炉设计，三段分别为低温段(300度)、中温段(300-500度)和高温段(600度)，低温主要进行干燥除湿处理，中温段进行部分热解预处理，高温段开始进行系统的热分解工作。主控制器通过控制电机转速不考虑进料影响按日(24小时)处理量区分为5吨、15吨和20吨三个热解量档位，实现可选择功能。

创新设计了生物质碳化炉中的进料锁风装置及出料水冷装置，包括位于生物质碳化炉炉腔下部的水冷却室及进料锁风装置；通过在锁风装置上部设置与进料口相连通的通孔，使得外部气体能不能进入送料室内，实现进料室里的原料与外界隔离目的；生物质碳化炉炉腔内碳化后的高温生物碳从水冷室的进料口设置活动炉栅上的间隙掉落至水冷室内进行水冷，实现产品能均匀、充分冷却高温生物碳，避免出现输出的生物碳与空气接触而氧化的现象。

随着经济的发展，对能源的需求越来越大，化石能源的量越来越少，为了实现可持续发展，保护环境，必须要充分利用新能源。生物质能是一种重要的新能源，同时我国生物质资源是丰富的。据统计，2010年全国秸秆理论资源量为8.42亿吨，可收集资源量约为7亿吨，其中稻草约2.11亿吨，麦秸约1.54亿吨，玉米秸约2.73亿吨，棉秆约2600万吨，油料作物秸秆(主要为油菜和花生)约3700万吨，豆类秸秆约2800万吨，薯类秸秆约2300万吨。每年秸秆直接田间焚烧达1.22～3.14亿t。我国木材伐区剩余物和木材加工业剩余物的总量也很大，约为5400×104m3。热解生物质是利用生物质能的一种重要方式，热解产物有气体、生物油、生物质炭等，热解的固态产物生物质炭可用做冶炼金属的还原剂，目前冶金企业主要用焦炭来还原金属，焦炭通过煤、石油等制得，煤、石油等化石资源日益紧张，为实现冶金企业的可持续发展，应加强对生物质炭的生产和利用。另一方面，成型生物质便于运输、存储；密度大，形状规则，有利于大规模热解制炭，并不至于使炭化设备体积过大。可见热解成型生物质制炭是很有意义的，并可以逐渐实现产业化。本专利旨在提供一种充分利用生物质能，生产优质生物质炭的工艺。本专利发明工艺根据成型生物质的结构特点将环形炉与热解成型生物质制炭有机的联系起来，利用冶金烟气的余热加热生物质制炭。本专利发明工艺可以通过调节环形炉旋转速度、装料速度、烟气的流量等来确保炭化质量优质。本项目热解成型生物质制炭的热源为冶金企业的高温烟气，烟气含氧量小于8％，制得的生物质炭又可再用于企业中冶炼金属，这样既充分利用了烟气的热量，有效的利用了生物质能，又可使冶金企业摆脱受煤等资源日益紧张带来的发展束缚。

参见图2，利用污泥、生物质原料生产生物质炭的工艺，涉及污泥、生物质的炭化热分解处理技术。工艺流程主要由原料粉碎干燥循环回路、原料固态物流程、控氧机构和生物质炭引出流程组成，把污泥、生物质等其中的一种或几种混合，送入气化炉内进行热分解反应，生成生物质炭及合成气；通过把氧化钙送入气化炉内，用氧化钙吸收二氧化碳的放热反应来提供炉内气化反应所需的热量与污泥生物质炭进行反应并向炉内提供热量，不但大大降低了能量消耗，而且使合成气和生物质炭的品质和产量得到提高，容易实现把污泥、生物质等转化为清洁能源的目标。

通过对现有的各种生物质炭技术的研究，自主设计了回转式可控热解炭化窑，其结构采用模块化设计，包括生物质炭化炉主控制中心、温度控制单元、进料锁风装置、原料粉碎干燥装置、控氧机构、热解炭化窑和出料水冷装置等模块；炉体采用回转式设计，提供了原料热解率；生物质炭化窑由碎料干燥装置、碳化炉体和各控制单元构成，达到充分利用生物质热解所产生的能量，达到节能目的；炉体排烟口设有烟气检测净化装置，实现可控制废气排放；采用多段式生物质热解炉结构，完成预热、干化、热解、炭化、冷却等功能；生物质气化的燃气通过燃气通道分别与生物质炭化炉的燃烧器及收集器连接，提高了原料的得炭率及利用率。

参见图3、图4，通过对生物质炭化炉的生产工艺分析，设计了利用污泥、生物质等提高传热、防堵、连续粉碎干燥预处理装置，包括原料的准备、原料的粉碎、原料的干燥及输送装置；原料通过锯齿筋破碎系统及干燥装置后，实现了原料粉碎干燥的同时，提高了利用率和节能目的；采用自动控制系统设计，使得劳动强度低，体现了现代化文明生产；系统正常运行后，余热还可引入系统外蒸汽锅炉作为蒸汽热源使用，实现投资少、成本低、效率高、节能环保，达到开发利用绿色无污染能源之目的。

项目产品——回转式可控热解炭化窑，其结构采用模块化设计，包括生物质炭化炉主控制中心、温度控制单元、进料锁风装置、原料粉碎干燥装置、控氧机构、热解炭化窑和出料水冷装置等模块；炉体采用回转式设计，提供了原料热解率；生物质炭化窑由碎料干燥装置、碳化炉体和各控制单元构成，达到充分利用生物质热解所产生的能量，达到节能目的；炉体排烟口设有烟气检测净化装置，实现可控制废气排放；采用多段式生物质热解炉结构，完成预热、干化、热解、炭化、冷却等功能；生物质气化的燃气通过燃气通道分别与生物质炭化炉的燃烧器及收集器连接，提高了原料的得炭率及利用率。热解和炭化采用三段式生物质热解炉设计，三段分别为低温段(300度)、中温段(300-500度)和高温段(600度)，低温主要进行干燥除湿处理，中温段进行部分热解预处理，高温段开始进行系统的热分解工作；主控制器通过控制电机转速不考虑进料影响按日(24小时)处理量区分为5吨、15吨和20吨三个热解量档位，实现可选择功能。项目的实施，满足了市场的需求，对提升我国回转式可控热解炭化窑的研制及产业化水平具有重要意义，符含国家产业政策。项目关键技术先进，其技术水平达到了国内领先水平。

表1项目设定的技术指标：

序号	技术性能内容	指标
			1	热解量(24小时)	5吨
2	生物质炭量(24小时)	1.5吨
			3	CO等气体排放量	≤200ppm
4	排放粉尘量	≤50mg/Nm<sup>3</sup>

表2预计达到的经济效益情况

年度	生产规模(台)	销售收入(万元)	利润(万元)	税收(万元)
					2016(预计)	3	270	35	25
2017(预计)	6	540	70	50
					2018(预计)	9	810	140	100

目前市场上，关于生物质炭成型机主要有螺旋式成型机、活塞式成型机、压辑式成型机等。螺旋式成型机利用螺杆推进、挤压生物质，应用早，技术成熟，是当今广泛使用的一种成型机。它是连续性生产，挤压出的成型生物质品质比较均勾，但对螺杆的损耗较大。活塞式成型机是靠活塞的往复运动来实现成型。按驱动力不同可分为机械式、油压式等，机械式生产能力大，油压式便于控制，驱动力大。活塞式与螺旋式相比成型部件磨损小，但压缩成型是间歇进行的，成型块密度稍低，易松散，机器运行时振动和噪音较大，润滑油污染较严重。压辑式成型机主要由压辊和压模组成。压辑可以绕自己的轴转动，它的外圈加工成齿或槽，压模有圆盘、圆环形等，压模上加工有成型孔，将原料放入压辑和压模之间，在压辊的作用下原料被压入成型孔内，从成型孔挤压出的原料就变为圆柱形等形状，最后用切刀切割。压辑成型通常不需要外部加热，可根据生物质原料情况添加适量粘结剂。对原料的含水率要求较松，通常在10～40％下均能很好成型。活塞式和压辊式成型机设备体积大，初始投资较多，不利于大规模的推广应用。

产品由生物质炭化炉主控制中心、温度控制单元、进料锁风装置、原料粉碎干燥装置、控氧机构、热解炭化窑和出料水冷装置等模块构成；生物质炭化窑由碎料干燥装置、碳化炉体和各控制单元构成，达到充分利用生物质热解所产生的能量，达到节能目的；炉体采用回转式设计，提供了原料热解率；炉体排烟口设有烟气检测净化装置，实现可控制废气排放；采用多段式生物质热解炉结构，完成预热、干化、热解、炭化、冷却等功能；生物质气化的燃气通过燃气通道分别与生物质炭化炉的燃烧器及收集器连接，提高了原料的得炭率及利用率。热解和炭化采用三段式生物质热解炉设计，三段分别为低温段(300度)、中温段(300-500度)和高温段(600度)，低温主要进行干燥除湿处理，中温段进行部分热解预处理，高温段开始进行系统的热分解工作；主控制器通过控制电机转速不考虑进料影响按日(24小时)处理量区分为5吨、15吨和20吨三个热解量档位，实现可选择功能。项目的实施，满足了市场的需求，对提升我国回转式可控热解炭化窑的研制及产业化水平具有重要意义，符含国家产业政策。项目关键技术先进，其技术水平达到了国内领先水平。项目潜在的广阔市场需求决定了其稳定增长的产量。项目完成时，预计生产能力达到每年产量3台以上，创造就业机会10人次左右，年销售收入270万元以上，可实现利润35万元，可实现税收25万元。经济效益和社会效益明显。项目的实施，满足了市场的需求，同时对提升我国生物质炭设备的研制及产业化具有重要意义，符含国家产业政策。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (3)

1.回转式可控热解炭化窑，包括窑体、进料操作平台、出料操作平台，其特征在于：进料操作平台衔接防止外部气体进入送料室的锁风进料装置，锁风进料装置通过送料室表面安装的进料罩连接窑体，窑体通过尾部安装有使物料冷却的锁风水冷出料装置，锁风水冷出料装置通过顶部安装的出料罩衔接出料操作平台，进料罩、出料罩、窑体之间设置有向炉内提供可燃气体燃烧所需要氧气利用烟气再循环的控氧机构，控氧机构的内部设置有对空气量及烟气再循环量实现可调的鼓风机，进料罩的一个端口衔接尾气处理系统，窑体内部中空的结构设置为炭化炉炉膛，炭化炉炉膛内设置有燃烧器；炭化炉炉膛通过热解气通道与锅炉的燃烧器连接，窑体的内部依次设置有锯齿筋破碎区、低温段、中温段、高温段，所述的锯齿筋破碎区的内部安装有将炭化物打碎的锤链和环链，锤链和环链的材质采用304不锈钢，所述的窑体的内部安装有便于将物料进行翻转的杨料板，窑体的表面通过转动环固定于支撑柱，转动环衔接回转装置。

2.根据权利要求1所述回转式可控热解炭化窑，其特征在于：所述的尾气处理系统内设置有烟气检测净化器，烟气检测净化器的一端安装有排放烟囱。

3.根据权利要求1所述回转式可控热解炭化窑，其特征在于：所述的控氧机构的一侧设置有温度控制单元。

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