CN103216576A - 汽车发动机用飞轮总成的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺,包括如下步骤:(1)、生产信号盘,(2)、生产齿圈;(3)、生产飞轮本体,(4)、压装装配:将步骤(1)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上,先将信号盘与连接盘铆接在一起,然后将齿圈在200~220℃环境中加热30~60min,取出后经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却;(5)、重心平衡调节;(6)、清洗、包装。将齿圈在200~220℃环境中加热30~60min,取出后经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却,大大提高了飞轮总成的质量,降低了生产步骤,提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明属于汽车零部件制造技术领域,更具体地说,涉及一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺。
背景技术
飞轮是汽车发动机上关键的起动零件,它一般为厚大的盘类件,它的重量和平衡性能严重影响着发动机的性能,因此对其既有一定的重量要求又有一定的动平衡要求。随着汽车对发动机性能要求的提高,对飞轮动平衡的要求也相应提高。
传统的飞轮总成组件由飞轮盘、飞轮齿圈、三角支撑板组成,其中飞轮齿圈热套在飞轮盘上组成飞轮托盘总成,飞轮盘上有矩形齿,用于传递转速信号,飞轮盘与发动机曲轴联接,将力矩传递至三角支撑垫,三角支撑垫将力矩传递至液力变矩器。飞轮盘由于其厚度尺寸变化大,最薄处(中心)3mm,最厚处(轮缘)9.5mm。其所采用的生产工艺为:用10mm 热轧厚钢板闭式温拉深与盘壁镦粗增厚成形为精化毛坯,然后经正火、车加工、冲孔、加工中心钻孔、数控铣齿、抛丸处理,然后与齿圈热套成总成。材料用量约为10kg,成品重量只有2.45kg,材料利用率仅24.5%。这样采用的锻造工艺,工艺路线复杂,生产效率极低,能源消耗大;飞轮盘需大量使用数控中心、加工中心、数按铣床等精密设备进行产品的机加工,工艺繁琐,加工费用高,因此产品的生产成本一直居高不下。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明所要解决的技术问题是,提供一种解决现有飞轮盘结构复杂,制造难度大,材料利用率低,工艺流程长,生产成本高等等技术问题的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺。
为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺,其特征在于,包括如下步骤:
(1)、生产信号盘:取相应厚度钢板,在冲模上落料冲孔,一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片,然后将该信号盘坯片定位,冲出信号盘坯片边缘的信号齿,接着将信号盘坯片放置信号盘模具内,在液压机压力的作用下,翻边成形,再对成形后的信号盘进行压面整形,最后冲制出安装孔、铆接孔,得到信号盘备用;
(2)、生产齿圈:将45# 冷拉圆钢放置在圆模上卷圆,然后在圆钢圆圈的结合处锯断再进行闪光焊接,焊接好后刨去焊渣,将圆钢圆圈形状整理好使之符合要求,再将圆钢圆圈正
火,去除材料的内应力后上滚齿设备上滚齿,最后淬回火处理得到齿圈备用;
(3)、生产飞轮本体:采用铸造方法根据齿圈及信号盘装配尺寸浇铸而成备用;
(4)、压装装配:将步骤(1)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上,先将信号盘与连接盘铆接在一起,然后将齿圈在200~220℃环境中加热30~60min,取出后经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却;
(5)、将步骤(4)中压装装配完成后的飞轮进行重心平衡调节;
(6)、将步骤(5)中平衡调节完毕的飞轮总成进行清洗、包装。
上述的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺,所述压装装配过程中,齿圈的加热环境为210℃,持续加热时间45min。
本发明汽车发动机用飞轮总成的生产工艺的优点是:由于采用冲压工艺生产飞轮盘,工艺更简捷且整形,又可充分保证零件的精度。节省了大量人工和能源,产品的生产成本大幅下降。采用对焊工艺生产齿圈毛坯,毛坯生产效率高,车间环境好。材料耗用量低,材料利用率高。选用45# 冷拉圆钢,尺寸精度高,加工余量仅为1mm 就可以保证零件精度。另外由于信号齿采用半开齿,在工艺上可以通过先冲齿再成形,这样可有效提高生产效率和零件精度。将齿圈在200~220℃环境中加热30~60min,取出后经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却,大大提高了飞轮总成的质量,降低了生产步骤,提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图;
图2为图1中A-A旋转剖视图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明;
如图1、2所示,为本发明飞轮总成的装配图,其中,包括信号盘1、齿圈2以及飞轮本体3,在飞轮本体3上设置飞轮安装孔4,用于飞轮本体3与发动机曲轴的连接,在飞轮本体3还上设置飞轮安装销孔5与定位销6,用于离合器盖的安装的定位,一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺,其特征在于,包括如下步骤:
(1)、生产信号盘:取相应厚度钢板,在冲模上落料冲孔,一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片,然后将该信号盘坯片定位,冲出信号盘坯片边缘的信号齿,接着将信号盘坯片放置信号盘模具内,在液压机压力的作用下,翻边成形,再对成形后的信号盘进行压面整形,最后冲制出安装孔、铆接孔,得到信号盘备用;
(2)、生产齿圈:将45# 冷拉圆钢放置在圆模上卷圆,然后在圆钢圆圈的结合处锯断再进行闪光焊接,焊接好后刨去焊渣,将圆钢圆圈形状整理好使之符合要求,再将圆钢圆圈正
火,去除材料的内应力后上滚齿设备上滚齿,最后淬回火处理得到齿圈备用;
(3)、生产飞轮本体:采用铸造方法根据齿圈及信号盘装配尺寸浇铸而成备用;
(4)、压装装配:将步骤(1)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上,先将信号盘与连接盘铆接在一起,然后将齿圈在200~220℃环境中加热30~60min,取出后经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却;
(5)、将步骤(4)中压装装配完成后的飞轮进行重心平衡调节;
(6)、将步骤(5)中平衡调节完毕的飞轮总成进行清洗、包装。
上述的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺,所述压装装配过程中,齿圈的加热环境为210℃,持续加热时间45min。
当然,上述说明并非是对本发明的限制,本发明也并不限于上述举例,本技术领域的普通技术人员,在本发明的实质范围内,作出的变化、改型、添加或替换,都应属于本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺,其特征在于,包括如下步骤:
(1)、生产信号盘:取相应厚度钢板,在冲模上落料冲孔,一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片,然后将该信号盘坯片定位,冲出信号盘坯片边缘的信号齿,接着将信号盘坯片放置信号盘模具内,在液压机压力的作用下,翻边成形,再对成形后的信号盘进行压面整形,最后冲制出安装孔、铆接孔,得到信号盘备用;
(2)、生产齿圈:将45# 冷拉圆钢放置在圆模上卷圆,然后在圆钢圆圈的结合处锯断再进行闪光焊接,焊接好后刨去焊渣,将圆钢圆圈形状整理好使之符合要求,再将圆钢圆圈正
火,去除材料的内应力后上滚齿设备上滚齿,最后淬回火处理得到齿圈备用;
(3)、生产飞轮本体:采用铸造方法根据齿圈及信号盘装配尺寸浇铸而成备用;
(4)、压装装配:将步骤(1)及步骤(2)中生产的信号盘及齿圈装配到步骤(3)中生产的飞轮本体上,先将信号盘与连接盘铆接在一起,然后将齿圈在200~220℃环境中加热30~60min,取出后经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却;
(5)、将步骤(4)中压装装配完成后的飞轮进行重心平衡调节;
(6)、将步骤(5)中平衡调节完毕的飞轮总成进行清洗、包装。
2.根据权利要求1所述的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺,其特征是:所述压装装配过程中,齿圈的加热环境为210℃,持续加热时间45min。
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Publications (1)
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2013
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C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
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