CN103210275B - 车辆热交换器 - Google Patents

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Abstract

定位凸部(86b)在沿层叠方向与形成在杯状板(80，82)中的流体流孔部(80b，82b)相对的位置形成在基板(86)中，所述定位凸部(86b)朝向流体侧杯状板(81)侧突出并且要被配合在穿过流体侧杯状板(81)形成的定位孔(81a)中，所述流体流孔部(80b，82b)用于将流体(Fld)引入到与所述基板(86)接触的流体流动层(90)中。

Description

车辆热交换器
技术领域
本发明涉及一种执行在层叠的板之间流动的第一热载体与第二热载体之间的热交换的车辆热交换器。
背景技术
例如，PCT申请No.2007-518958(JP-A-2007-518958)的公开的日文译文、日本专利申请公开No.2000-310497(JP-A-2000-310497)以及日本专利申请公开No.2000-283661(JP-A-2000-283661)都描述了板层叠在一起的热交换器。在JP-A-2007-518958、JP-A-2000-310497和JP-A-2000-283661中，提出了能够提高热交换器安全性、组装形成热交换器的多个板的容易程度、以及确保多个板和类似物的刚度的能力的各种热交换器。
还提出了具有碟状板(即杯状板)的层叠的车辆热交换器(例如，变速器流体冷却器)，所述碟状板的周缘部分在层叠时以液体密封方式固定，形成为使得在碟状板之间交替地形成第一热载体(例如，变速器流体)被引入到其中的第一层状空间和第二热载体(例如，冷却剂)被引入到其中的第二层状空间。这种层叠的车辆热交换器执行第一热载体与第二热载体之间的热交换。这种类型的车辆热交换器设置有基板，基板例如在杯状板顺次地层叠在一起时用作基部。也就是说，在这种类型的车辆热交换器中，杯状板形成为在基板上顺次地层叠(即组装)在一起。此时，为了唯一地确定基板与抵接该基板(即，直接地层叠在该基板上)的杯状板之间的相对位置，必须在基板和该杯状板上设置例如用于定位的形状。然而，这种用于定位的形状可能影响在车辆上的安装性。尽管可以通过在一个板上设置凹部而在另一个板上设置凸部来进行定位，但这些形状可能突出到车辆热交换器的外部，或者，如果避免了这种情形，则会相反地成为朝向热载体的层的那一侧突出的凸部并且因此妨碍了热载体的流动。这样，关于基板和杯状板的定位，仍有技术革新的余地。这些问题不是公知的。
发明内容
本发明提供一种能够提高在车辆中的安装性的车辆热交换器。
本发明的第一方面涉及一种车辆热交换器。该车辆热交换器包括：多个杯状板，所述多个杯状板形成为使得当所述多个杯状板层叠时，在所述多个杯状板之间交替地形成第一热载体被引入到其中的第一层状空间和第二热载体被引入到其中的第二层状空间，并且其中，所述多个杯状板的周缘端部以液体密封的方式固定在一起；以及基板，所述基板比所述杯状板厚并且所述杯状板顺次地层叠在所述基板上。车辆热交换器执行所述第一热载体与所述第二热载体之间的热交换。定位凸部在沿所述杯状板的层叠方向面向设置在所述多个杯状板中的热载体流孔部的位置形成在所述基板中，所述定位凸部朝向具有与所述基板接触的端部杯状板的一侧突出并且要被配合在用于相对于所述基板定位所述端部杯状板的定位孔中，所述定位孔穿过层叠的杯状板中的所述端部杯状板形成，所述热载体流孔部用于将所述热载体引入到所述第一层状空间和所述第二层状空间中与所述基板接触的层状空间中。
因此，定位凸部在沿所述杯状板的层叠方向面向设置在所述多个杯状板中的热载体流孔部的位置形成在所述基板中，所述定位凸部朝向具有与所述基板接触的端部杯状板的一侧突出并且要被配合在用于相对于所述基板定位所述端部杯状板的定位孔中，所述定位孔穿过层叠的杯状板中的所述端部杯状板形成，所述热载体流孔部用于将所述热载体引入到所述第一层状空间和所述第二层状空间中与所述基板接触的层状空间中。因此，形成在端部杯状板中的定位孔和形成在基板上的定位凸部使端部杯状板与基板能够相对于彼此适当地定位，同时避免了朝向所述基板的与端部杯状板侧相反的外侧突出的突出形状。因此，热交换器到车辆的安装性(或者关于安装的自由度)得以提高。特别地，形成在除端部杯状板以外的杯状板上的热载体流孔部设置在沿层叠方向与形成在端部杯状板中的定位孔相对的位置中，即杯状板的孔设置在相同的位置处，因此当形成与端部杯状板相同的层状空间的杯状板的厚度相等时，这些杯状板可以作为通用部件来处理，这使生产率得到提高。
形成在所述基板上的所述定位凸部可以形成为朝向与所述基板接触的层状空间侧突出不超过所述端部杯状板的厚度的形状。因此，引入到与基板接触的流动层中的热载体的流动尽可能小地被阻碍，因此，与定位凸部是朝向接触基板的流动层侧突出的形状的情形、或者定位凸部是穿过层状空间并与在端部杯状板之后层叠在基板上的杯状板抵接以支撑该杯状板的形状的情形相比，提高了冷却性能。
端部杯状板的厚度可以制成比除端部杯状板以外的杯状板厚。因此，即使用于确定关于基板的相对位置的形状例如是没有进行翻孔加工(即形成有圆柱形表面)的简单的孔，也能足以确保定位强度。
端部杯状板的厚度可以是是预定厚度，所述预定厚度被预先设定为不需要为了确保强度而通过在所述定位孔处进行翻孔加工来形成环状突起的厚度。因此，能够足以确保定位强度，而不需要通过在端部杯状板上进行翻孔加工而形成用于定位的环状突起。
附图说明
将参照附图描述本发明的示例性实施方式的特征、优点以及技术和工业意义，其中相同的附图标记表示相同的元件，并且其中：
图1是示意性地示出了设置在车辆中的冷却系统的结构的框图的示例；
图2是在图1中示出的热交换器的截面图；
图3是可以应用本发明的另一热交换器的截面图；
图4是另一流体侧杯状板结构用作端部流体侧杯状板时的热交换器的参考示例(相关技术)的截面图；以及
图5是热交换器的另一参考示例(另一相关技术)的截面图。
具体实施方式
在本发明中，第一热载体优选是变速器流体，第二热载体优选是冷却剂，并且车辆热交换器优选是能够至少冷却变速器流体的变速器流体冷却器。
另外，变速器流体优选是例如可以在车辆自动变速器中使用的液压流体(变速器流体)。更具体地，该液压流体例如可以是在行星齿轮型自动变速器或同步啮合的轴线平行的双轴式自动变速器等中使用的公知的液压流体(ATF：自动变速器流体)、在带式无极变速器(带式CVT)或牵引式无极变速器等中使用的公知的液压流体(CVTF)、在用作包括差速器机构和电动马达的所谓的电动无极变速器的用于混合动力车辆的自动变速器中使用的公知的液压流体、或者在安装在包括能够将动力传输到发动机轴和输出轴等的电动马达的所谓的并行式混合动力车辆中的自动变速器中使用的公知的液压流体。
另外，冷却剂优选是这样一种冷却剂：其可以用于冷却诸如汽油发动机或柴油发动机之类的内燃发动机并且例如可以通过公知的散热器与外部空气进行热交换而被冷却。
在下文中，将参照附图对本发明的示例性实施方式进行详细地描述。
图1是示意性地示出设置在车辆10中的冷却系统20的结构的框图。在图1中，冷却系统20例如包括散热器30、恒温器40、水泵50、加热器芯60以及可以应用本发明的车辆热交换器(在下文中称作“热交换器”)70。图1中的实线箭头表示冷却剂Clt的流向，而虚线箭头表示变速器流体Fld的流向(在下文中称作“流体Fld”)。
散热器30接收从安装在车辆10中的发动机100的水套的出口102流出的用于发动机100的冷却剂Clt，通过与外部空气的热交换来冷却冷却剂Clt，并且将冷却过的冷却剂Clt从出口34排放到恒温器40的入口42中。
例如，恒温器40将入口42侧的阀关闭以防止冷却剂Clt从入口42流到出口44，直至冷却剂Clt变为等于或大于预定温度。另一方面，例如当冷却剂Clt变为等于或大于预定温度时，恒温器40将入口42侧的阀打开以使冷却剂Clt能够从入口42流到出口44，冷却剂Clt然后从出口44流出到水泵50。另外，恒温器40从入口46接收流经发动机100的水套中的旁路流动路径104的冷却剂Clt并且将该冷却剂Clt从出口44引导到水泵50。另外，恒温器40从入口48接收流经加热器芯60的冷却剂Clt并且将该冷却剂Clt从出口44引导到水泵50。
水泵50例如设置在发动机100中，并且经由恒温器40吸入冷却剂Clt并将其供应到发动机100的水套，发动机100的水套将冷却剂Clt引导到各个部分。
加热器芯60接收从发动机100的水套的出口106流出的冷却剂Clt，并且执行该冷却剂Clt与空气之间的热交换，由此生成热空气。
热交换器70包括接收从发动机100的水套的出口108流出的冷却剂Clt的冷却剂入口72、在冷却剂Clt流经热交换器70本身的内部之后将冷却剂Clt引导至加热器芯60的冷却剂出口74、接收从车辆自动变速器110(在下文中称作“自动变速器”)流出的流体Fld的流体入口76、以及在该流体Fld流经热交换器70本身的内部之后将此流体Fld引导至自动变速器110的流体出口78。以此方式构造的热交换器70在用作从流体入口76接收的第一热载体的流体Fld与用作从冷却剂入口72接收的第二热载体的冷却剂Clt之间进行热交换。
通过以此方式构造的冷却系统20，例如从发动机100的水套流出的冷却剂Clt通过水泵50经过加热器芯60和热交换器70返回到水套。另外，例如当恒温器40的阀关闭时，从发动机100的水套流出的冷却剂Clt流经旁路流动路径104并且通过水泵50返回到水套。此外，例如当恒温器40的阀打开时，从发动机100的水套流出的冷却剂Clt流经散热器30并且通过水泵50返回到水套。
另外，在热交换器70中，例如当热交换器70是冷的时(在暖机期间)，热量从通过发动机100变热的冷却剂Clt传递到流体Fld，使得流体Fld快速地变热，这继而促进了自动变速器110的暖机，由此提高了燃料效率。另一方面，在暖机后，热量从通过自动变速器110变热的流体Fld传递到冷却剂Clt，因此流体Fld被冷却，并且因此自动变速器110被冷却。
图2是热交换器70的截面图。在图2中，除上述冷却剂入口72、冷却剂出口74、流体入口76和流体出口78之外，热交换器70还包括用作第一杯状板的流体侧杯状板80、用作第二杯状板的冷却剂侧杯状板82、用作抵接在由一叠流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82形成的芯主体84的层叠方向上的一侧上的杯状板(例如流体侧杯状板80)的端板的基板86、以及用作抵接在芯主体84的层叠方向上的另一侧上的杯状板(例如冷却剂侧杯状板82)的端板的顶板88。流体侧杯状板80、冷却剂侧杯状板82和顶板88分别由薄金属板形成。另外，基板86是在流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82顺次层叠时用作基部的厚金属板(例如，比流体侧杯状板80明显地厚的铝板)。该基板86用作用于将热交换器70安装到车辆10(例如安装至自动变速器110)的加强构件。在图2中，为了方便起见，通过冷却剂入口72的中心的横截面和通过流体入口76的中心的横截面示出为在同一平面上。另外，正如冷却剂入口72和流体入口76那样，冷却剂出口74和流体出口78自然设置在顶板88的表面上。
在流体侧杯状板80中，能够使冷却剂Clt流动并与冷却剂入口72和冷却剂出口74对应的冷却剂流孔部80a以及能够使流体Fld流动并与流体入口76和流体出口78对应的流体流孔部80b例如通过冲压成形的方式形成在厚度大约为0.2mm至0.5mm的铝板中。同样，在冷却剂侧杯状板82中，能够使冷却剂Clt流动并与冷却剂入口72和冷却剂出口74对应的冷却剂流孔部82a以及能够使流体Fld流动并与流体入口76和流体出口78对应的流体流孔部82b例如通过冲压成形的方式形成在厚度大约为0.2mm至0.5mm的铝板中。
另外，多个流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82以层叠的方式形成(即组装)，使得在流体侧杯状板80与冷却剂侧杯状板82之间交替地形成用作流体Fld被引入到其中的第一层状空间的流体流动层状空间(下文中称作“流体流动层”)90以及用作冷却剂Clt被引入到其中的第二层状空间的冷却剂流动层状空间(在下文中称作“冷却剂流动层”)92。多个流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82通过钎焊在其周缘部分以液体密封的方式固定在一起。也就是说，通过将流体侧杯状板80和流体流动层90交替地层叠在一起，流体侧杯状板80形成流体流动层90并且冷却剂侧杯状板82形成冷却剂流动层92。流体流动层90也是用于流体Fld的流动路径(即通路)，并且冷却剂流动层92也是用于冷却剂Clt的流动路径，因此热交换器70是在流体流动层90中的流体Fld与冷却剂流动层92中的冷却剂Clt之间进行热交换的层叠式车辆热交换器。
用作与流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82抵接的翅片的内部翅片94在流体流动层90内贯穿整个流体流动层90设置。另外，朝向冷却剂流动层92突出并与流体侧杯状板80相抵接的多个单独的外凸凸部96以大致相同的密度形成在例如冷却剂侧杯状板82上。设置内部翅片94和外凸凸部96两者是为了提高在流体Fld与冷却剂Clt之间进行的热交换期间的热传递性能。这样，内部翅片94和外凸凸部96都是执行流体Fld与冷却剂Clt之间的热交换的结构，但是其用于进行热交换的结构不同于流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82。此外，流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82都用薄金属板形成，因此，特别地，设置内部翅片94和外凸凸部96两者以相对于层叠方向上的载荷确保强度。通过例如对冷却剂侧杯状板82进行挤压成形来形成外凸凸部96。换句话说，外凸凸部96是通过对冷却剂侧杯状板82进行挤压成形而形成的凹部(即凹陷)。
因此，在该示例性实施方式的热交换器70中，在冷却剂侧杯状板82上(在冷却剂流动层92内)使用了外凸凸部96的结构而没有使用内部翅片94的结构。因此，外凸凸部96的与冷却剂流动层92的沿层叠方向的厚度尺寸对应的高度(即外凸凸部96从冷却剂侧杯状板82的冷却剂流动层92侧上的平坦部的表面沿层叠方向突出的量的大小)设定为小于内部翅片94的在层叠方向上的与流体流动层90的沿层叠方向的厚度尺寸对应的高度的值。例如，考虑到外凸凸部96的数量和形成位置以及流体侧热释放量Qf与冷却剂侧热释放量Qc之间的热平衡，外凸凸部96的高度(即冷却剂流动层92的厚度)预先通过测试(或者通过设计)获得并设定。
如上所述，流体流动层90和冷却剂流动层92的厚度被设定为在层叠方向上具有不同厚度尺寸的厚度。另外，流体侧杯状板80的形状和冷却剂侧杯状板82的形状形成为彼此不同，从而形成具有不同厚度的流体流动层90和冷却剂流动层92(例如与不同厚度中的每一个匹配)。例如，分别形成在流体侧杯状板80的冷却剂流孔部80a和冷却剂侧杯状板82的流体流孔部82b上的凸缘部分别与具有不同厚度的流体流动层90和冷却剂流动层92对应地沿层叠方向突出。另外，流体侧杯状板80的外壁部80c和冷却剂侧杯状板82的外壁部82c分别与具有不同厚度的流体流动层90和冷却剂流动层92对应地沿层叠方向突出，同时也与层叠时板之间的液体密封钎焊对应地沿层叠方向突出相等的量。
在热交换器70中，在基板86处于最低高度的情形下，芯主体84通过从基板86向上顺次地层叠流体侧杯状板80、内部翅片94、冷却剂侧杯状板82、流体侧杯状板80、内部翅片9......而形成，并且顶板88层叠在顶部作为最高的高度。另外，热交换器70通过例如在钎焊炉中以液体密封的方式将这些部件钎焊在一起而制造，并且然后在制造后进行完整的检查(例如进行流体Fld和冷却剂Clt的泄漏检查)。
在此，冷却剂流孔部80a、流体流孔部80b、冷却剂流孔部82a和流体流孔部82b形成能够使层叠板以液体密封的方式钎焊在一起的预定的形状，同时在将流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82交替地层叠在一起时用作定位孔。例如，作为流体流孔部80b的内周边缘并且进行翻孔加工(即，形成有圆柱形表面)以朝向冷却剂侧杯状板82侧突出的环状突起以液体密封的方式钎焊，同时配合到其上形成有朝向流体侧杯状板80侧突出的凸缘部的流体流孔部82b中。同样，作为冷却剂流孔部82a的内周边缘并且进行翻孔加工(即，形成有圆柱形表面)以朝向流体侧杯状板80侧突出的环状突起以液体密封的方式钎焊，同时配合到其上形成有朝向冷却剂侧杯状板82侧突出的凸缘部的冷却剂流孔部80a中。
为了在端部流体侧杯状板80和冷却剂侧杯状板82在基板86上顺次地层叠时从层叠的杯状板中唯一地确定基板86与和基板86接触的端部流体侧杯状板80(在下文中，与基板86接触的端部流体侧杯状板80将被称作“流体侧杯状板81”)的相对位置，必须在各板上提供用于定位的形状。图4是当流体侧杯状板80用作端部流体侧杯状板时热交换器170的参考示例(相关技术)的截面图。在图4中，流体流孔部80b还在将流体侧杯状板80层叠到基板86上时用作定位孔。因此，与在流体流孔部80b上进行翻孔加工并且朝向基板86侧突出的环状突起80b1相对应的定位凹部86a通过例如挤压成形形成在基板86上，使得环状突起80b1将配合到基板86中。因此，在定位凹部86a上产生朝向与流体侧杯状板80侧相反的外侧的突起，这可能会影响热交换器170在车辆10(例如，自动变速器110)上的安装性。换句话说，在将热交换器170安装到车辆10上时的自由度可能会减小。应该指出的是，必须形成环状突起80b1以确保用薄金属板形成的流体侧杯状板80的定位强度。从另一个角度来看，通过在流体流孔部80b上进行翻孔加工而形成环状突起80b1使得流体侧杯状板80能够被制造得尽可能的薄。还可以使环状突起80b1朝向流体流动层90侧突出，但在这种情形下，环状突起80b1可能会阻碍流体流动层90内部的流体Fld的流动。
因此，对于根据此示例性实施方式的热交换器70，如图2所示，流体侧杯状板81制造得比除流体侧杯形板81以外的流体侧杯状板80厚，并且用于确定相对于基板86的相对位置的定位孔81a穿过该流体侧杯状板81形成。流体侧杯状板81的厚度例如是大约1mm的预定厚度，该厚度被预先设定为不需要为了例如确保定位强度而通过在贯穿延伸的定位孔81a处进行翻孔加工来形成环状突起(例如环状突起80b1)的厚度。也就是说，即使用于确定与基板86的相对位置的定位孔81a是没有进行翻孔加工的简单的孔(即，排放孔)，流体侧杯状板81的厚度也是预先设定成足以确保定位强度的预定厚度。
另外，朝向流体侧杯状板81侧突出并要配合在穿过流体侧杯状板81形成的定位孔81a中的定位凸部86b例如通过挤压成形而形成，以便能够在流体侧杯状板81层叠在基板86上时配合到定位孔81a中。也就是说，朝向流体侧杯状板81侧突出并要配合在穿过流体侧杯状板81形成的定位孔81a中的定位凸部86b在沿层叠方向与分别形成在杯状板80、82中的流体流孔部80b、82b相反的位置处形成在基板86中，以便将流体Fld引入到与基板86接触的流体流动层90中。这样，流体流孔部80b和定位孔81a设置在流体侧杯状板80和81中的相同位置，因此，如果流体侧杯状板80、81的厚度是相同的，则流体侧杯状板80、81可以是通用的部件。另外，例如，该定位凹部86a具有相对于定位孔81a突出的平坦的形状，并且凸部的高度被设定成预定高度(例如，与流体侧杯状板81的厚度大致相同或小于流体侧杯状板81的厚度的高度)，其中该预定高度被预先设定并且能够使例如流体侧杯状板81和基板86适当地定位。因此，在由流体侧杯状板81形成的流体流动层90中，凸部86b将不会朝向流体流动层90侧在定位孔81a部分处突出大于定位孔81a的厚度，这样将尽可能少地阻碍流体Fld的流动。这样，对于此示例性实施方式的热交换器70，使流体侧杯状板81比其它流体侧杯状板80厚避免了通过在定位孔81a处进行翻孔加工而形成环状突起以将流体侧杯状板定位在基板86上的需要。另外，在基板86上，用于定位的形状可以从内凹形状(见定位凹部86a)变为内凸形状(见定位凸部86b)。这使得可以防止(即，避免)突起从基板86朝向外侧突出。
如上所述，根据此示例性实施方式，朝向流体侧杯状板81侧突出并要配合在穿过流体侧杯状板81形成的定位孔81a中的定位凸部86b在沿层叠方向与分别形成在杯状板80、82中的流体流孔部80b、82b相反的位置处形成在基板86中，以便将流体Fld引入到与基板86接触的流体流动层90中。因此，形成在流体侧杯状板81中的定位孔81a和形成在基板86上的定位凸部86b使流体侧杯状板81和基板86能够相对于彼此适当地定位，同时避免了朝向与流体侧杯状板81侧相反的基板86外侧突出的突出形状。因此，可以防止从基板86朝向外侧的突出，即在基板86上不再有外凸形状，因此可以提高热交换器70到车辆10(即自动变速器110)的安装性(或者在将热交换器70安装到车辆10时的自由度)。特别地，形成在流体侧杯状板80、82上的流体流孔部80b设置在沿层叠方向与形成在流体侧杯状板81中的定位孔81a相反的位置中，即流体流孔部80b和定位孔81a分别设置在流体侧杯状板80、81上的相同位置处，因此当流体侧杯状板80、81的厚度相等时，流体侧杯状板80、81可以作为通用部件来处理，这使生产率得到提高。
另外，根据此示例性实施方式，形成在基板86上的定位凸部86b形成为这样的形状：其不朝向与基板86接触的流体流动层90侧突出大于流体侧杯状板81的厚度(即，形成在流体侧杯状板81中的定位孔81a的厚度)。因此，引入到与基板86接触的流体流动层90中的流体Fld的流动尽可能小地被阻碍，因此，例如与定位凸部86b是朝向接触基板86的流体流动层90侧突出的形状的情形、或者定位凸部86b不形成在沿层叠方向与流体流孔部80b、82b相反的位置处并且形成为穿过与基板86接触的流体流动层90并与冷却剂侧杯状板82抵接以支撑该冷却剂侧杯状板82的形状的情形相比，这提高了冷却性能。
另外，在此示例性实施方式中，流体侧杯状板81形成为比除流体侧杯状板81以外的流体侧杯状板80厚。因此，即使用于确定关于基板86的相对位置的形状例如是没有进行翻孔加工的简单的孔，也可以足以确保定位强度。
另外，在此示例性实施方式中，流体侧杯状板81的厚度是这样的预定厚度：其被预先设定为不需要为了确保定位强度而通过在定位孔81a处进行翻孔加工来形成环状突起80b1的厚度。因此，可以足以确保定位强度，而不需要通过在流体侧杯状板81上进行翻孔加工而形成用于定位的环状突起80b1。
接下来，将描述本发明的另一示例性实施方式。在下面描述中与上述示例性实施方式相同的部分将用相同的附图标记表示并且对这些部分的描述将被省略。
根据与具有上述热交换器70的示例性实施方式不同的另一示例性实施方式，图3是可以应用本发明的热交换器200的截面图。在图3中，热交换器200包括位于基板202与顶板204之间的层叠在一起的流体侧杯状板206和冷却剂侧杯状板208(流体侧杯状板206和冷却剂侧杯状板208的周缘部分通过钎焊以液体密封的方式固定)，使得流体流动层210和冷却剂流动层212交替地形成在流体侧杯状板206和冷却剂侧杯状板208之间。也就是说，通过将流体侧杯状板206和冷却剂侧杯状板208交替地层叠在一起，流体侧杯状板206形成流体流动层210并且冷却剂侧杯状板208形成冷却剂流动层212。同样，如同上述热交换器70那样，热交换器200是在流体流动层210中的流体Fld与冷却剂流动层212中的冷却剂Clt之间进行热交换的层叠式车辆热交换器。在热交换器200中，在流体流动层210内部和冷却剂流动层212内部均设置有与流体侧杯状板206和冷却剂侧杯状板208抵接的内部翅片214。
在流体侧杯状板206中形成有能够使冷却剂Clt流动并与冷却剂入口t216和冷却剂出口(未示出)对应的冷却剂流孔部206a以及能够使流体Fld流动并与流体入口218和流体出口(同样未示出)对应的流体流孔部206b。另外，在冷却剂侧杯状板208中形成有能够使冷却剂Clt流动并与冷却剂入口216和冷却剂出口(未示出)对应的冷却剂流孔部208a以及能够使流体Fld流动并与流体入口218和流体出口(同样未示出)对应的流体流孔部208b。
在热交换器200中，基板202处于最低的高度，芯主体220通过将从基板202向上顺次地层叠内部翅片214、流体侧杯状板206、内部翅片214、冷却剂侧杯状板208、内部翅片94、流体侧杯状板206......并且将顶板204层叠在顶部作为最高的高度而形成。同样，热交换器200通过例如在钎焊炉中以液体密封的方式将这些部件钎焊在一起而制造，并且然后在制造后进行完整的检查(例如进行流体Fld和冷却剂Clt的泄漏检查)。
在此，冷却剂流孔部206a、流体流孔部206b、冷却剂流孔部208a和流体流孔部208b形成能够使层叠板以液体密封的方式钎焊在一起的预定的形状，同时在将流体侧杯状板206和冷却剂侧杯状板208交替地层叠在一起时用作定位孔。
正如上述示例性实施方式那样，有必要在各板上提供用于定位的形状，以唯一地确定基板202与和基板202抵接的端部流体侧杯状板206(在下文中，该端部流体侧杯状板将被称作“流体侧杯状板207”)的相对位置。图5是热交换器300的另一参考示例(另一相关技术)的截面图，正如在图4中示出的热交换器170那样，在热交换器300中，流体侧杯状板206用作端部流体侧杯状板。在图5中，冷却剂流孔部206a被制造成在将流体侧杯状板206层叠到基板202上时用作定位孔。因此，与在冷却剂流孔部206a上进行翻孔加工并且朝向基板202侧突出的环状突起206a1相对应的定位凹部202a通过例如挤压成形形成在基板202上，使得环状突起206a1将配合到基板202中。因此，在基板202的定位凹部202a上产生朝向与流体侧杯状板206侧相反的外侧的突起，这可能会影响热交换器300到车辆10(例如，自动变速器110)上的安装性。
因此，对于根据此示例性实施方式的热交换器200，如上述示例性实施方式的热交换器70那样，流体侧杯状板207被制造成比除流体侧杯形板207以外的流体侧杯状板206厚，并且形成有用于确定相对于基板202的相对位置的定位孔207a，如图3所示。另外，朝向流体侧杯状板207侧突出并要配合在形成在流体侧杯状板207中的定位孔207a中的定位凸部202b例如通过挤压成形而形成在基板202上，以便能够在流体侧杯状板207层叠在基板202上时配合到定位孔207a中。也就是说，朝向流体侧杯状板207侧突出并要配合在穿过流体侧杯状板207形成的定位孔207a中的定位凸部202b在沿层叠方向与分别形成在杯状板206、208中的冷却剂流孔部206a、208a相对的位置处形成在基板202中，以便将冷却剂Clt引入到与基板202接触的冷却剂流动层212。这样，对于此示例性实施方式的热交换器200，冷却剂流孔部206a和定位孔207a设置在流体侧杯状板206和207中的相同位置，因此，如果流体侧杯状板206和207的厚度是相同的，则流体侧杯状板206和207可以是通用的部件。同样，使流体侧杯状板207比其它流体侧杯状板206厚避免了通过在定位孔207a处进行翻孔加工而形成环状突起以便将流体侧杯状板定位在基板202上的需要。同样，在基板202上，用于定位的形状可以从内凹形状(见定位凹部202a)变为内凸形状(见定位凸部202b)。这使得可以防止(即，避免)突起从基板202朝向外侧突出。
如上所述，根据此示例性实施方式，对于热交换器200，朝向流体侧杯状板，207侧突出并要配合在穿过流体侧杯状板207形成的定位孔207a中的定位凸部202b在沿层叠方向与分别形成在杯状板206、208中的冷却剂流孔部206a、208a相对的位置处形成在基板202中，以便将冷却剂Clt引入到与基板202接触的冷却剂流动层212中。因此，获得与上述示例性实施方式所获得效果相似的效果。
至此，已经参照附图详细地描述了本发明的示例性实施方式，但是本发明也可以其他方式应用。
例如，在上述示例性实施方式中，热交换器70和200是在流体Fld与冷却剂Clt之间进行热交换的变速器流体的热交换器，但是本发明不限于此。也就是说，本发明可以应用于能够在第一热载体与第二热载体之间进行热交换的任何层叠式热交换器。例如，本发明也可以应用于第一热载体是冷却剂Clt而第二热载体是流体Fld的层叠式车辆热交换器、或者第一热载体是冷却剂(或发动机油)而第二热载体是发动机油(或冷却剂)的层叠式车辆热交换器等等。
另外，在上述示例性实施方式中，流体侧杯状板81和207制造成比流体侧杯状板80和206厚，但本发明不限于此。例如，流体侧杯状板81和207也可以具有与流体侧杯状板80和206相同的厚度。因此，即使定位孔81a和207a是简单的孔，流体侧杯状板81和207的厚度也仅需是至少足以确保定位强度的预定厚度。
尽管参照其示例性实施方式描述了本发明，但应当理解的是，本发明不仅限于所描述的实施方式或结构。相反，本发明意在涵盖各种变型和等同装置。此外，尽管示例性实施方式的各种元件以各种组合和结构示出，但包括更多、更少或仅仅单个元件的其他组合和结构也落入本发明的范围之内。

Claims (3)

1.一种车辆热交换器，其特征在于包括：
多个杯状板，所述多个杯状板布置成使得当所述多个杯状板层叠时，在所述多个杯状板之间交替地限定出第一热载体被引入到其中的第一层状空间和第二热载体被引入到其中的第二层状空间，并且其中，所述多个杯状板的周缘端部以液体密封的方式固定在一起；以及
基板(86、202)，所述基板(86、202)比所述杯状板厚并且所述杯状板顺次地层叠在所述基板(86、202)上，
其中，所述车辆热交换器执行所述第一热载体与所述第二热载体之间的热交换；
所述多个杯状板设置有热载体流孔部以将所述热载体引入到所述第一层状空间和所述第二层状空间中的一个层状空间中；
所述第一层状空间和所述第二层状空间中的所述一个层状空间与所述基板(86、202)接触；
所述基板(86、202)包括定位凸部；
所述定位凸部布置在沿所述杯状板的层叠方向面向所述热载体流孔部的位置处；
所述基板(86、202)与端部杯状板接触，所述端部杯状板是层叠的杯状板中的一个并且穿过所述端部杯状板设置有定位孔；并且
所述定位凸部朝向端部杯状板侧突出并且配合到所述定位孔中以相对于所述基板(86、202)定位所述端部杯状板，
其中，设置在所述基板上的所述定位凸部具有朝向与所述基板接触的层状空间侧突出不超过所述端部杯状板的厚度的形状。
2.根据权利要求1所述的车辆热交换器，其中，所述端部杯状板比除所述端部杯状板以外的所述杯状板厚。
3.根据权利要求1至2中任一项所述的车辆热交换器，其中，所述端部杯状板的厚度是预定厚度，所述预定厚度被预先设定为不需要为了确保强度而通过在所述定位孔处进行翻孔加工来形成环状突起的厚度。
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