CN103208334B - 一种新能源车用连接线及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于线缆技术领域，尤其是涉及一种新能源车用连接线，其特征在于它包含有多根单芯连接电缆、将多根单芯连接电缆连接起来的粘结层；单芯连接电缆包含位于中央的导体、以挤塑方式包覆在导体之外的绝缘层、包覆在绝缘层之外的屏蔽层、挤塑包覆在屏蔽层之外的护套层。本发明还揭示了该种连接线的制造方法。本发明具有以下主要有益效果：更柔软、更易弯曲、耐热及绝缘效果更好、屏蔽及散热性能更好、更易制作、成本更低。

Description

一种新能源车用连接线及其制造方法

技术领域

本发明属于线缆技术领域，尤其是涉及一种新能源车辆用的电源连接线及其制造方法。

背景技术

随着社会的发展，低碳及环保的需要越来越被人们所重视，为此，在车辆行业，新能源车辆技术飞速发展，目前较典型的为混合动力车及纯电动车。图1中示例了一种常用的混合动力车的能源供应示意框图，其中，标号1为二芯连接线，主要用于直流发电机、蓄电池组、变频器之间的电力传输；标号2为三芯连接线，主要用于变频器与电动机之间的电力传输。现有技术中，对于该类连接线已有研究。

授权公告号为CN201689720U、名称为电动汽车充电用屏蔽综合软电缆的中国专利，公开的电缆具有电力缆芯、包带层及外护套，包带层之间与外护套之间设有总屏蔽层，这种线缆空间占用大，且不利于线缆的散热。

授权公告号为CN202816452U、名称为轻便型抗干扰车载信号扁型电缆的中国专利，采用将屏蔽层包覆在多个导体外、在屏蔽层外包覆护套的方式来实现屏蔽，实际上导体在连接处需要分离，因此，无法实现连接处的屏蔽。授权公告号为CN202749101U、名称为电动汽车用综合电缆的中国专利，也存在着上述问题。

新能源汽车中，当汽车采用电力起动或制动时，瞬间的电流冲击达正常时的3-8倍，因此，瞬间的电流会对于汽车内的电器及车外的电器产生电子污染，重者会影响其正常使用，为此，需要对于连接线进行有效屏蔽，以隔绝或减少连接线对外部的影响。另一方面，瞬间的大电流会使连接线瞬时大量发热，需要将热量及时排除。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的揭示一种新能源车用连接线，进一步地，本发明还揭示了其制造方法。本发明是采用以下技术方案来实现的。

   一种新能源车用连接线，其特征在于它包含有多根单芯连接电缆、将多根单芯连接电缆连接起来的粘结层15；单芯连接电缆包含位于中央的导体11、以挤塑方式包覆在导体之外的绝缘层12、包覆在绝缘层之外的屏蔽层13、挤塑包覆在屏蔽层之外的护套层14。

    上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述单芯连接电缆为两根或三根。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述单芯连接电缆为两根时，两根单芯连接电缆的护套层是相外切放置的。

进一步地，上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述粘结层位于两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方。

更进一步地，上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述粘结层上具有撕裂口16。

再进一步地，上述所述的新能源车用连接线，在任一横截面上，其特征在于所述两根单芯连接电缆的导体的中心的连线过两根单芯连接电缆的护套层的切点，且撕裂口的轴线与过该切点且与连线垂直的直线相重合。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述单芯连接电缆为三根时，三根单芯连接电缆呈一字形放置，且相邻的单芯连接电缆的护套层是相外切, 在任一横截面上，三根单芯连接电缆的导体的中心的连线在一直线上。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于其特征在于所述粘结层位于相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方。

进一步地，上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述粘结层上具有撕裂口16。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述单芯连接电缆为三根时，三根单芯连接电缆三角形放置，且三根单芯连接电缆的护套层是两两相外切的, 在任一横截面上，依次连接三根单芯连接电缆的导体的中心的连线呈现一正三角形形状。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于其特征在于所述粘结层位于相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的外侧。

进一步地，上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述粘结层上具有撕裂口16。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述导体是由多根细铜丝或细铝丝或合金丝一次绞合而成的；或者是先将5-12根细铜丝或细铝丝或合金丝进行绞合形成导体单体，再将多根导体单体绞合形成的。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述绝缘层为阻燃交联聚烯烃或阻燃聚氯乙烯或聚四氟乙烯或低烟无卤聚烯烃。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述屏蔽层为编织铜丝或铝丝或铝带或铝塑带或铜带；当是铝带或铝塑带或铜带时，是采用螺旋包覆的方式包覆在绝缘层外的，且螺旋包覆的方式是完全电屏蔽的周向对外，即相邻的铝带或铝塑带之间是有搭接的；所述屏蔽层的厚度为0.08—0.2mm；优选为0.08mm、0.13mm、0.18mm。

上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述护套层的材料为阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃。

一种新能源车用连接线的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：制作导体的步骤：将多根细铜丝或细铝丝或合金丝采用束丝机一次绞合而成导体；或者是先将5-12根细铜丝或细铝丝或合金丝进行绞合形成单导体，再将多根单导体绞合形成导体；

第二步：形成绝缘层的步骤：将阻燃交联聚烯烃或阻燃聚氯乙烯或聚四氟乙烯或低烟无卤聚烯烃绝缘材料放入挤塑机中加热熔化，并将绝缘材料挤覆在第一步中所得导体外形成绝缘层；

第三步：形成屏蔽层的步骤：将铜丝或铝丝或铝带或铝塑带或铜带包覆在第二步形成的绝缘层外，当采用铜丝或铝丝时采用编织的方式进行；当采用铝带或铝塑带或铜带时，采用螺旋包覆的方式包覆在绝缘层外且螺旋包覆的方式是完全电屏蔽的周向对外，即相邻的铝带或铝塑带之间是有搭接的；所述屏蔽层的厚度为0.08—0.2mm；

第四步：形成单芯连接电缆的步骤：将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃护套层材料放入挤塑机中加热熔融，将护套层材料挤塑包覆在第三步中形成的屏蔽层之外，形成单芯连接电缆；

第五步：重复第一至第四步，形成另外一根或另外二根单芯连接电缆；

第六步：形成新能源车用连接线的步骤：它是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外一根单芯连接电缆穿过挤塑模具，将粘结层材料挤塑包覆在相外切放置的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方；将两根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线；或者是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外二根单芯连接电缆穿过挤塑模具，三根单芯连接电缆呈一字形放置，且相邻的单芯连接电缆的护套层是相外切, 在任一横截面上，三根单芯连接电缆的导体的中心的连线在一直线上；将粘结层材料挤塑包覆在相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方；将三根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线；或者是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外二根单芯连接电缆穿过挤塑模具，三根单芯连接电缆三角形放置，且三根单芯连接电缆的护套层是两两相外切的, 在任一横截面上，依次连接三根单芯连接电缆的导体的中心的连线呈现一正三角形形状；将粘结层材料挤塑包覆在相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的外侧，将三根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线。

上述所述的新能源车用连接线的制造方法，其特征在于第六步中所述粘结层上具有撕裂口。

本发明中，由于导体由多根细铜丝或细铝丝或合金丝采用束丝机一次绞合而成；或者是先将5-12根细铜丝或细铝丝或合金丝进行绞合形成单导体，再将多根单导体绞合形成的，因此，连接线非常柔软，具有相当小的弯曲半径。

本发明中，采用四氟乙烯等材料作为绝缘层，具有很高的长期耐高温性能，故绝缘层外径更不易开裂、绝缘效果更好。

本发明中，屏蔽层采用螺旋包覆的方式，制作简单，不需要复杂的编织机，生产速度更快，且对外全部电屏蔽，故内部的强电流对外也基本不影响，故辐射小。

本发明中粘结层生产方便、且易于与护套层分离；另外，由于单芯连接电缆的护套层有部分在外部，因此，相对于现有技术来说，所用的粘结层材料相对少，故成本较低；另外，护套层有部分在外部使得单芯连接电缆更易散热；撕裂口的存在，使得开剥、施工、接续更快捷、更方便。

因此，本发明具有以下主要有益效果：更柔软、更易弯曲、耐热及绝缘效果更好、屏蔽及散热性能更好、更易制作、成本更低。

附图说明

图1为一种常用的混合动力车的能源供应示意框图。

图2为本发明新能源车用连接线的实施实例1的横截面结构示意图。

图3为本发明新能源车用连接线的实施实例2的横截面结构示意图。

图4为本发明新能源车用连接线的实施实例3的横截面结构示意图。

图5为本发明新能源车用连接线的实施实例4的横截面结构示意图。

图6为本发明新能源车用连接线的实施实例5的横截面结构示意图。

具体实施方式

    实施实例1-实施实例5为本发明新能源车用连接线的实施实例，实施实例6为本发明新能源车用连接线的制造方法的实施实例。

实施实例1

请见图2，一种新能源车用连接线1，其特征在于它包含有两根单芯连接电缆、将两根单芯连接电缆连接起来的粘结层15；单芯连接电缆包含位于中央的导体11、以挤塑方式包覆在导体之外的绝缘层12、包覆在绝缘层之外的屏蔽层13、挤塑包覆在屏蔽层之外的护套层14；两根单芯连接电缆的护套层是相外切放置的；粘结层位于两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方。

实施实例2

请见图3，一种新能源车用连接线1，基本同实施实例1，不同之处在于其特征在于所述粘结层上具有撕裂口16；在任一横截面上，两根单芯连接电缆的导体的中心的连线过两根单芯连接电缆的护套层的切点，且撕裂口的轴线与过该切点且与连线垂直的直线相重合。

实施实例3

请见图4，一种新能源车用连接线1，基本同实施实例2，不同之处在于撕裂口16具有两个，上下各一个；在任一横截面上，两根单芯连接电缆的导体的中心的连线过两根单芯连接电缆的护套层的切点，且撕裂口的轴线与过该切点且与连线垂直的直线相重合；且两个撕裂口的轴线是重合的。

实施实例4

请见图5，一种新能源车用连接线2，其特征在于它包含有三根单芯连接电缆、将三根单芯连接电缆连接起来的粘结层15；单芯连接电缆包含位于中央的导体11、以挤塑方式包覆在导体之外的绝缘层12、包覆在绝缘层之外的屏蔽层13、挤塑包覆在屏蔽层之外的护套层14；三根单芯连接电缆呈一字形放置，且相邻的单芯连接电缆的护套层是相外切, 在任一横截面上，三根单芯连接电缆的导体的中心的连线在一直线上；粘结层位于相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方。

进一步地，上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述粘结层上具有撕裂口16。

实施实例5

请见图6，一种新能源车用连接线2，其特征在于它包含有三根单芯连接电缆、将三根单芯连接电缆连接起来的粘结层15；单芯连接电缆包含位于中央的导体11、以挤塑方式包覆在导体之外的绝缘层12、包覆在绝缘层之外的屏蔽层13、挤塑包覆在屏蔽层之外的护套层14；三根单芯连接电缆三角形放置，且三根单芯连接电缆的护套层是两两相外切的, 在任一横截面上，依次连接三根单芯连接电缆的导体的中心的连线呈现一正三角形形状；粘结层位于相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的外侧。

进一步地，上述所述的新能源车用连接线，其特征在于所述粘结层上还可具有撕裂口16。

上述任一实施实例中所述的新能源车用连接线，其特征在于所述导体是由多根细铜丝或细铝丝或合金丝一次绞合而成的；或者是先将5-12根细铜丝或细铝丝或合金丝进行绞合形成导体单体，再将多根导体单体绞合形成的。

上述任一实施实例中所述的新能源车用连接线，其特征在于所述绝缘层为阻燃交联聚烯烃或阻燃聚氯乙烯或聚四氟乙烯或低烟无卤聚烯烃。

上述任一实施实例中所述的新能源车用连接线，其特征在于所述屏蔽层为编织铜丝或铝丝或铝带或铝塑带或铜带；当是铝带或铝塑带或铜带时，是采用螺旋包覆的方式包覆在绝缘层外的，且螺旋包覆的方式是完全电屏蔽的周向对外，即相邻的铝带或铝塑带之间是有搭接的；所述屏蔽层的厚度为0.08—0.2mm；优选为0.08mm、0.13mm、0.18mm。

上述任一实施实例中所述的新能源车用连接线，其特征在于所述护套层的材料为阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃。

实施实例6

一种新能源车用连接线的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：制作导体的步骤：将多根细铜丝或细铝丝或合金丝采用束丝机一次绞合而成导体；或者是先将5-12根细铜丝或细铝丝或合金丝进行绞合形成单导体，再将多根单导体绞合形成导体；

第二步：形成绝缘层的步骤：将阻燃交联聚烯烃或阻燃聚氯乙烯或聚四氟乙烯或低烟无卤聚烯烃绝缘材料放入挤塑机中加热熔化，并将绝缘材料挤覆在第一步中所得导体外形成绝缘层；

第三步：形成屏蔽层的步骤：将铜丝或铝丝或铝带或铝塑带或铜带包覆在第二步形成的绝缘层外，当采用铜丝或铝丝时采用编织的方式进行；当采用铝带或铝塑带或铜带时，采用螺旋包覆的方式包覆在绝缘层外且螺旋包覆的方式是完全电屏蔽的周向对外，即相邻的铝带或铝塑带之间是有搭接的；所述屏蔽层的厚度为0.08—0.2mm；

第四步：形成单芯连接电缆的步骤：将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃护套层材料放入挤塑机中加热熔融，将护套层材料挤塑包覆在第三步中形成的屏蔽层之外，形成单芯连接电缆；

第五步：重复第一至第四步，形成另外一根或另外二根单芯连接电缆；

第六步：形成新能源车用连接线的步骤：它是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外一根单芯连接电缆穿过挤塑模具，将粘结层材料挤塑包覆在相外切放置的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方；将两根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线；或者是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外二根单芯连接电缆穿过挤塑模具，三根单芯连接电缆呈一字形放置，且相邻的单芯连接电缆的护套层是相外切, 在任一横截面上，三根单芯连接电缆的导体的中心的连线在一直线上；将粘结层材料挤塑包覆在相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方；将三根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线；或者是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外二根单芯连接电缆穿过挤塑模具，三根单芯连接电缆三角形放置，且三根单芯连接电缆的护套层是两两相外切的, 在任一横截面上，依次连接三根单芯连接电缆的导体的中心的连线呈现一正三角形形状；将粘结层材料挤塑包覆在相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的外侧，将三根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线。所述细铜丝或细铝丝或合金丝的直径为0.01mm—0.20mm。

上述所述的新能源车用连接线的制造方法，其特征在于第六步中所述粘结层上具有撕裂口。

本发明中，由于导体由多根细铜丝或细铝丝或合金丝采用束丝机一次绞合而成；或者是先将5-12根细铜丝或细铝丝或合金丝进行绞合形成单导体，再将多根单导体绞合形成的，因此，连接线非常柔软，具有相当小的弯曲半径。

本发明中，采用四氟乙烯等材料作为绝缘层，具有很高的长期耐高温性能，故绝缘层外径更不易开裂、绝缘效果更好。

本发明中，屏蔽层采用螺旋包覆的方式，制作简单，不需要复杂的编织机，生产速度更快，且对外全部电屏蔽，故内部的强电流对外也基本不影响，故辐射小。

本发明中粘结层生产方便、且易于与护套层分离；另外，由于单芯连接电缆的护套层有部分在外部，因此，相对于现有技术来说，所用的粘结层材料相对少，故成本较低；另外，护套层有部分在外部使得单芯连接电缆更易散热；撕裂口的存在，使得开剥、施工、接续更快捷、更方便。

因此，本发明具有以下主要有益效果：更柔软、更易弯曲、耐热及绝缘效果更好、屏蔽及散热性能更好、更易制作、成本更低。

本发明不局限于上述最佳实施方式，应当理解，本发明的构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种新能源车用连接线的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：制作导体的步骤：将多根细铜丝或细铝丝或合金丝采用束丝机一次绞合而成导体；或者是先将5-12根细铜丝或细铝丝或合金丝进行绞合形成单导体，再将多根单导体绞合形成导体；

第二步：形成绝缘层的步骤：将阻燃交联聚烯烃或阻燃聚氯乙烯或聚四氟乙烯或低烟无卤聚烯烃绝缘材料放入挤塑机中加热熔化，并将绝缘材料挤覆在第一步中所得导体外形成绝缘层；

第三步：形成屏蔽层的步骤：将铜丝或铝丝或铝带或铝塑带包覆在第二步形成的绝缘层外，当采用铜丝或铝丝时采用编织的方式进行；当采用铝带或铝塑带时，采用螺旋包覆的方式包覆在绝缘层外且螺旋包覆的方式是完全电屏蔽的周向对外，即相邻的铝带或铝塑带之间是有搭接的；所述屏蔽层的厚度为0.08—0.2mm；

第四步：形成单芯连接电缆的步骤：将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃护套层材料放入挤塑机中加热熔融，将护套层材料挤塑包覆在第三步中形成的屏蔽层之外，形成单芯连接电缆；

第五步：重复第一至第四步，形成另外一根或另外二根单芯连接电缆；

第六步：形成新能源车用连接线的步骤：它是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外一根单芯连接电缆穿过挤塑模具，将粘结层材料挤塑包覆在相外切放置的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方；将两根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线；或者是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外二根单芯连接电缆穿过挤塑模具，三根单芯连接电缆呈一字形放置，且相邻的单芯连接电缆的护套层是相外切, 在任一横截面上，三根单芯连接电缆的导体的中心的连线在一直线上；将粘结层材料挤塑包覆在相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的上方及下方；将三根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线；或者是将阻燃聚氯乙烯或低烟无卤聚烯烃或阻燃交联聚烯烃粘结层材料放入挤塑机中加热熔融，将第一步到第四步中得到的一根单芯连接电缆及第五步中得到的另外二根单芯连接电缆穿过挤塑模具，三根单芯连接电缆三角形放置，且三根单芯连接电缆的护套层是两两相外切的, 在任一横截面上，依次连接三根单芯连接电缆的导体的中心的连线呈现一正三角形形状；将粘结层材料挤塑包覆在相邻的两根单芯连接电缆的护套层相外切位置的外侧，将三根单芯连接电缆的护套层粘结为一体形成新能源车用连接线。

2.根据权利要求1所述的新能源车用连接线的制造方法，其特征在于第六步中所述粘结层上具有撕裂口。