CN103194565B - 一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法 - Google Patents
一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103194565B CN103194565B CN201310153864.2A CN201310153864A CN103194565B CN 103194565 B CN103194565 B CN 103194565B CN 201310153864 A CN201310153864 A CN 201310153864A CN 103194565 B CN103194565 B CN 103194565B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- vanadium
- blowing
- hot metal
- dephosphorization
- tfe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Abstract
本发明提供了一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法。所述方法包括：将含钒铁水的温度控制为1230～1250℃；喷氧吹炼，氧气流量始终控制为17000～25000Nm3/h，且吹炼过程包括顺序进行的三个阶段，其中，第一阶段为从开始吹炼至吹炼1～2min的过程中，枪位为1.6～1.8m并同时加入能够将炉渣的碱度控制为2～4的石灰和15～20kg/tFe的氧化铁皮；第二阶段在吹炼1～2min后，枪位为1.8～2.1m，并在吹氧时间不超过3min的过程中，加入5～18kg/tFe的氧化铁皮；第三阶段在吹炼至终点前2min，加入0.5～2kg/tFe的高镁石灰，并同时将枪位降至1.6～1.8m；吹炼至终点，出半钢和钒渣。本发明的优点包括：有效避免了对提钒转炉炉衬的侵蚀；能够同时进行脱磷和提钒；而且能够降低钒渣中的TFe含量。
Description
技术领域
本发明属于含钒铁水冶炼技术领域，具体来讲，涉及一种采用提钒转炉对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法。
背景技术
通常，磷是绝大多数钢种中的有害元素。近年来，随着科学技术的迅速发展，低温用钢、海洋用钢、抗氢致裂纹钢和部分厚板用钢，既要有极低的硫含量，也要求钢中磷含量<0.01％或0.005％。20世纪80年代以来，针对铁水预脱磷问题，开发了各种处理方法，最具代表性的有两种：一种是在盛铁水的铁水包或鱼雷罐中进行脱磷，另一种是在转炉内进行铁水脱磷预处理，这两种方法均得到了工业应用。铁水包或鱼雷罐脱磷主要有温降较大、吹氧补偿温降时喷溅又特别严重，铁水处理时间长影响生产顺行等问题，应用情况不理想。而转炉预脱磷已在日本和韩国的钢铁企业实现工业化规模生产，中国宝钢、武钢等在生产低磷钢时，采用双炉双联脱磷工艺冶炼，钢水[P]能从0.08％降至0.003％～0.008％，效果优良。
然而，对于采用钒钛磁铁矿等含钒铁矿进行冶炼的企业而言，含钒铁水经脱硫处理后，硫可降至0.005％以下，但磷却无有效处理措施，转炉冶炼时脱磷处理压力大。
公开号为CN102796840A的中国专利文献公开了一种转炉脱磷提钒用冷却剂及生产方法、转炉脱磷提钒方法，其中，所述转炉脱磷提钒用冷却剂的生产方法包括以下步骤：将钠盐颗粒、氧化铁皮颗粒、铝矾土细粉及水混合，形成混合料；经过压球机将混合料压制成小球；烘烤小球以去除水分，得到冷固球团成品。该方法的优点包括：能够在转炉提钒过程中同时实现提钒和脱磷；操作简单；对现有提钒工艺及半钢质量的影响较小；脱磷效率高，能保证提钒转炉的生产效率。此外，本发明能够将炼钢转炉的部分脱磷任务前移至提钒转炉，实现半钢低成本转炉炼钢，便于得到成分、温度合格的钢水。
公开号为CN101215619的中国专利文献公开了一种从含钒铁水中提钒脱磷的方法及利用该方法的炼钢工艺，其中，所述从含钒铁水中提钒脱磷的方法包括：在对含钒铁水进行供氧吹炼的过程中，向所述铁水内添加提钒脱磷剂和冷却剂，所述提钒脱磷剂为Na2CO3，吹炼后获得钒渣和低磷半钢。该方法能够在提取钒的同时脱磷，从而不仅能保证钒的有效提取，而且能够有效去除铁水中的磷。
然而，上述两种方法存在炉衬侵蚀较为严重的不足。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术所存在的不足中的至少一项。
例如，本发明的目的之一在于提供一种采用提钒转炉对含钒铁水同时进行脱磷和提钒、且基本不侵蚀炉衬的方法。
本发明提供了一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法。所述方法包括以下步骤：将含钒铁水装入提钒转炉，并将含钒铁水的温度控制为1230～1250℃；采用氧枪向含钒铁水中喷吹氧气进行吹炼，氧气流量始终控制在17000～25000Nm3/h的范围内，并且吹炼过程包括顺序进行的三个阶段，其中，第一阶段为从开始吹炼至吹炼1～2min的过程中，将枪位控制为1.6～1.8m并同时向提钒转炉中加入能够将提钒转炉内炉渣的碱度控制为2～4的石灰和15～20kg/tFe的氧化铁皮；第二阶段在吹炼1～2min后，将枪位控制为1.8～2.1m，并且在吹氧时间不超过3min的过程中，向提钒转炉中加入5～18kg/tFe的氧化铁皮；第三阶段在吹炼至终点前2min，向提钒转炉中加入0.5～2kg/tFe的高镁石灰，并同时将枪位降低到1.6～1.8m；吹炼至终点，出半钢和钒渣。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：有效避免了对提钒转炉炉衬的侵蚀；能够同时进行脱磷和提钒；而且能够降低钒渣中的TFe含量，对降低钢铁料消耗起到了良好的作用。
具体实施方式
在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本发明的对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法。
根据本发明的对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法包括以下步骤：将含钒铁水(例如，由高炉冶炼钒钛磁铁矿后得到含钒铁水)装入提钒转炉，并将含钒铁水的温度控制为1230～1250℃；采用氧枪向含钒铁水中喷吹氧气进行吹炼，氧气流量始终控制在17000～25000Nm3/h的范围内，并且吹炼过程包括顺序进行的三个阶段，其中，第一阶段为从开始吹炼至吹炼1～2min的过程中，将枪位控制为1.6～1.8m并同时向提钒转炉中加入能够将提钒转炉内炉渣的碱度控制为2～4的石灰和15～20kg/tFe的氧化铁皮；第二阶段在吹炼1～2min后，将枪位控制为1.8～2.1m，并且在吹氧时间不超过3min的过程中，向提钒转炉中加入5～18kg/tFe的氧化铁皮；第三阶段在吹炼至终点前2min，向提钒转炉中加入0.5～2kg/tFe的高镁石灰(例如，本发明的高镁石灰中MgO含量为35％以上，CaO含量为50％以上)，并同时将枪位降低到1.6～1.8m；吹炼至终点，出半钢和钒渣。本发明的方法通过合理控制不同阶段的吹氧强度和渣相成分以及反应温度，能够提供良好的提钒条件和脱磷条件，从而能够实现对含钒铁水进行同时提钒和脱磷，而且避免了对提钒转炉炉衬的侵蚀。
在一个示例性实施例中，优选地，将所述氧气流量始终控制在18000～24000Nm3/h的范围内。
在一个示例性实施例中，优选地，所述吹炼步骤中，从开始吹炼至吹炼1～2min的过程中，将枪位控制为1.65～1.75m并同时向提钒转炉中加入能够将提钒转炉内炉渣的碱度控制为2.5～3.5的石灰和17～19kg/tFe的氧化铁皮。
在一个示例性实施例中，优选地，所述吹炼步骤中，在吹炼1～2min后，将枪位控制为1.85～2.05m，并且在吹炼2.5～3min的过程中，向提钒转炉中加入10～15kg/tFe的氧化铁皮。
在一个示例性实施例中，优选地，所述吹炼步骤中，在吹炼至终点前1.5min，向提钒转炉中加入1～1.8kg/tFe的高镁石灰，并同时将枪位降低到1.65～1.75m。
总的来说，本发明利用提钒炼钢厂提钒转炉与炼钢转炉成双联的特点，在提钒转炉内同时进行脱磷和提钒的操作，以减轻炼钢转炉冶炼钢水时的脱磷任务，为冶炼低磷钢和实现少渣炼钢创造条件。本发明采用石灰、氧化铁皮、高镁石灰进行脱磷提钒过程造渣，到达吹炼终点(例如，待吹氧时间达到4～7min后，且钢液温度达到1350～1400℃)后，停止吹氧并出半钢。本发明能够有效避免常规脱磷提钒剂对转炉炉衬侵蚀的问题，能将铁水中的磷进行部分脱除和钒的提取，同时可以降低钒渣TFe含量，对降低钢铁料消耗起到了良好的作用。
在本发明的另一个示例性实施例中，对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法也可通过以下方案来实现：
提钒转炉兑完铁后，进行测温，并根据铁水温度加入0～15t的生铁块进行降温，以保证吹氧前铁水温度稳定在1230～1250℃；生铁块加完之后降氧枪进行吹炼，全程氧气流量控制在17000～25000Nm3/h；吹炼1～2min枪位按1.6～1.8m控制，同时加入氧化铁皮和石灰，氧化铁皮的量按15～20kg/tFe进行控制，石灰加入量根据铁水硅含量进行计算，加入石灰后炉渣二元碱度按2～4进行控制；吹炼前1～2min后枪位按1.8～2.1m控制，同时在吹氧3min内加入第二批氧化铁皮进行控温，氧化铁皮的量按5～18kg/tFe进行控制；吹炼结束前2min加入高镁石灰0.5～2kg/tFe进行调渣，同时氧枪枪位降到1.6～1.8m；吹炼结束后出半钢和钒渣。
为了更好地阐述本发明的方法，下面结合具体示例进一步说明本发明的示例性实施例。
示例1
200t提钒转炉兑完铁后，含钒铁水测温为1310℃，加入15t的生铁块进行降温；生铁块加完之后降氧枪进行吹炼，全程氧气流量控制在25000Nm3/h；吹炼前1～2min枪位按1.8m控制，同时加入氧化铁皮和石灰，氧化铁皮的量按20kg/tFe进行控制，石灰加入量为10kg/tFe；吹炼2min后枪位按2.1m控制，同时在吹氧3min内加入第二批氧化铁皮进行控温，氧化铁皮的量按18kg/tFe进行控制；吹炼结束前2min加入高镁石灰1kg/tFe进行调渣，同时氧枪枪位降到1.7m；吹炼结束后出半钢和钒渣。本示例中，氧枪吹炼的总吹炼时间为5.5min。
铁水中钒含量为0.330％，磷含量为0.070％，吹炼结束后，半钢钒含量为0.060％，磷含量为0.046％，半钢温度1385℃，钒渣TFe 26.32％。
示例2
120t提钒转炉兑完铁后，含钒铁水测温为1280℃，加入2t的生铁块进行降温；生铁块加完之后降氧枪进行吹炼，全程氧气流量控制在17000Nm3/h；吹炼前1～2min枪位按1.6m控制，同时加入氧化铁皮和石灰，氧化铁皮的量按10kg/tFe进行控制，石灰加入量为8kg/tFe；吹炼2min后枪位按1.8m控制，同时在吹氧3min内加入第二批氧化铁皮进行控温，氧化铁皮的量按17kg/tFe进行控制；吹炼结束前2min加入高镁石灰0.9kg/tFe进行调渣，同时氧枪枪位降到1.7m；吹炼结束后出半钢和钒渣。本示例中，氧枪吹炼的总吹炼时间为6.0min。
铁水中钒含量为0.302％，磷含量为0.081％，吹炼结束后，半钢钒含量为0.026％，磷含量为0.052％，半钢温度1375℃，钒渣TFe 23.59％。
示例3
200t提钒转炉兑完铁后，含钒铁水测温为1250℃，测温完成后降氧枪进行吹炼，全程氧气流量控制在23000Nm3/h；吹炼前1～2min枪位按1.7m控制，同时加入氧化铁皮和石灰，氧化铁皮的量按18kg/tFe进行控制，石灰加入量为12kg/tFe；吹炼2min后枪位按2.0m控制，同时在吹氧3min内加入第二批氧化铁皮进行控温，氧化铁皮的量按18kg/tFe进行控制；吹炼结束前2min加入高镁石灰0.5kg/tFe进行调渣，同时氧枪枪位降到1.6m；吹炼结束后出半钢和钒渣。本示例中，氧枪吹炼的总吹炼时间为6.5min。
铁水中钒含量为0.336％，磷含量为0.061％，吹炼结束后，半钢钒含量为0.046％，磷含量为0.039％，半钢温度1392℃，钒渣TFe 24.17％。
综上所述，本发明的方法的优点包括：能够在提钒转炉中实现对含钒铁水进行同时脱磷和提钒；不加入钠的化合物，从而避免对提钒转炉炉衬的侵蚀，延长了提钒转炉寿命；减少了钒渣中的TFe含量(例如，钒渣中TFe含量不高于27.40％)，降低了铁损；为后续炼钢工序(例如，转炉工序)提供了低磷半钢。
尽管上面已经结合示例性实施例描述了本发明，但是本领域普通技术人员应该清楚，在不脱离权利要求的精神和范围的情况下，可以对上述实施例进行各种修改。
Claims (6)
1.一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
将含钒铁水装入120t或200t的提钒转炉，并将含钒铁水的温度控制为1230～1250℃；
采用氧枪向含钒铁水中喷吹氧气进行吹炼，氧气流量始终控制在17000～25000Nm3/h的范围内，并且吹炼过程包括顺序进行的三个阶段，其中，第一阶段为从开始吹炼至吹炼1～2min的过程中，将枪位控制为1.6～1.8m并同时向提钒转炉中加入能够将提钒转炉内炉渣的碱度控制为2～4的石灰和15～20kg/tFe的氧化铁皮；第二阶段在吹炼1～2min后，将枪位控制为1.85～2.1m，并且在吹氧时间不超过3min的过程中，向提钒转炉中加入5～18kg/tFe的氧化铁皮；第三阶段在吹炼至终点前2min时，向提钒转炉中加入0.5～2kg/tFe的高镁石灰，并同时将枪位降低到1.6～1.8m；
吹炼至终点，出半钢和钒渣。
2.根据权利要求1所述的对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法，其特征在于，所述含钒铁水由高炉冶炼钒钛磁铁矿后得到。
3.根据权利要求1所述的对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法，其特征在于，所述方法通过向含钒铁水中加入生铁块来将含钒铁水的温度控制为1230～1250℃。
4.根据权利要求1所述的对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法，其特征在于，所述氧气流量始终控制在18000～24000Nm3/h的范围内。
5.根据权利要求1所述的对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法，其特征在于，所述吹炼步骤中，从开始吹炼至吹炼1～2min的过程中，将枪位控制为1.65～1.75m并同时向提钒转炉中加入能够将提钒转炉内炉渣的碱度控制为2.5～3.5的石灰和17～19kg/tFe的氧化铁皮。
6.根据权利要求1所述的对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法，其特征在于，所述吹炼步骤中，在吹炼1～2min后，将枪位控制为1.85～2.05m，并且在吹炼2.5～3min的过程中，向提钒转炉中加入10～15kg/tFe的氧化铁皮。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310153864.2A CN103194565B (zh) | 2013-04-28 | 2013-04-28 | 一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法 |
| RU2014115701/02A RU2571969C2 (ru) | 2013-04-28 | 2014-04-18 | Способ одновременной дефосфоризации и извлечения ванадия из ванадийсодержащего расплавленного чугуна |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310153864.2A CN103194565B (zh) | 2013-04-28 | 2013-04-28 | 一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103194565A CN103194565A (zh) | 2013-07-10 |
| CN103194565B true CN103194565B (zh) | 2014-12-31 |
Family
ID=48717380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310153864.2A Expired - Fee Related CN103194565B (zh) | 2013-04-28 | 2013-04-28 | 一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103194565B (zh) |
| RU (1) | RU2571969C2 (zh) |
Families Citing this family (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104060021B (zh) * | 2013-09-22 | 2015-11-18 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种低硅低温含钒铁水转炉提钒工艺 |
| CN103849704B (zh) * | 2014-03-11 | 2016-01-20 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 半钢转炉炼钢的方法 |
| CN103966388B (zh) * | 2014-04-28 | 2015-09-30 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种缩短纯吹氧时间的半钢转炉炼钢的方法 |
| CN103924027B (zh) * | 2014-04-29 | 2015-09-16 | 四川省川威集团有限公司 | 提钒炼钢方法 |
| CN104480245A (zh) * | 2015-01-07 | 2015-04-01 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种含钒铁水提钒的方法 |
| CN104694691B (zh) * | 2015-03-16 | 2016-09-07 | 攀钢集团研究院有限公司 | 含钒铬铁水提取铬钒及降低氧气消耗的方法 |
| CN104774994B (zh) * | 2015-03-31 | 2017-09-15 | 河北钢铁股份有限公司承德分公司 | 一种含钒铁水提取五氧化二钒同步脱磷的方法 |
| CN105112596A (zh) * | 2015-08-20 | 2015-12-02 | 四川德胜集团钒钛有限公司 | 一种低硅钛铁水提钒工艺 |
| CN105349728B (zh) * | 2015-11-26 | 2017-12-12 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种含钒铁水转炉同时脱磷提钒的方法 |
| CN106244760B (zh) * | 2016-09-07 | 2018-08-14 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 一种含钒铁水在提钒转炉中脱磷的方法 |
| CN106282478B (zh) * | 2016-09-07 | 2018-09-04 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 一种低磷半钢的生产方法 |
| CN106244763B (zh) * | 2016-09-07 | 2018-08-14 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 一种含钒铁水在转炉中同步氧化分离磷钒的方法 |
| CN106222357B (zh) * | 2016-09-07 | 2018-08-14 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 一种含钒铁水转炉生产低磷半钢的方法 |
| CN106244898B (zh) * | 2016-09-07 | 2018-05-25 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种低磷钢的生产方法 |
| CN107858475A (zh) * | 2017-10-20 | 2018-03-30 | 河钢股份有限公司承德分公司 | 一种提钒转炉终点精准控制的方法 |
| CN108285946B (zh) * | 2018-03-15 | 2020-02-11 | 成渝钒钛科技有限公司 | 一种利用含钒生铁的提钒方法及利用含钒生铁的炼钢工艺 |
| CN108486454B (zh) * | 2018-03-30 | 2020-05-19 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种超低磷钢的冶炼方法 |
| CN108842026A (zh) * | 2018-08-21 | 2018-11-20 | 成渝钒钛科技有限公司 | 提高炼钢提钒率的方法 |
| CN111334639B (zh) * | 2020-04-14 | 2021-11-23 | 西安建筑科技大学 | 一种利用co促进提钒保碳的方法 |
| CN111575434B (zh) * | 2020-06-30 | 2022-01-25 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 一种中硅中钒铁水的提钒渣品位转炉冶炼方法 |
| CN112813223B (zh) * | 2020-12-30 | 2022-10-04 | 承德建龙特殊钢有限公司 | 一种转炉提钒中钒渣的回收方法 |
| CN115433808A (zh) * | 2022-09-26 | 2022-12-06 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种含钒钛铁水脱钛保钒的方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU404380A1 (ru) * | 1972-04-24 | 1978-01-25 | Чусовский Государственный Металлургический Завод | Шихта дл производства агломерата, примен емого дл извлечени ванади |
| JPS5763647A (en) * | 1980-09-30 | 1982-04-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Recovering method for vanadium from molten iron |
| JP3776778B2 (ja) * | 2001-09-26 | 2006-05-17 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶鉄の脱バナジウム方法 |
| JP2005206894A (ja) * | 2004-01-23 | 2005-08-04 | Tsuneo Takada | 刃物用白鋳鉄およびその製造方法 |
| CN100577822C (zh) * | 2008-01-03 | 2010-01-06 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 从含钒铁水中提钒脱磷的方法及利用该方法的炼钢工艺 |
| CN101280351A (zh) * | 2008-05-22 | 2008-10-08 | 王荣春 | 钒渣的生产方法 |
| CN101691623B (zh) * | 2009-11-02 | 2012-05-30 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 含钒铁水转炉冶炼的工艺 |
| RU2434061C1 (ru) * | 2010-02-24 | 2011-11-20 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Высокогорский горно-обогатительный комбинат" (ОАО "ЕВРАЗ ВГОК") | Агломерат для обработки ванадийсодержащего чугуна в конвертере |
| CN102796840B (zh) * | 2012-07-11 | 2014-08-20 | 攀钢集团研究院有限公司 | 转炉脱磷提钒用冷却剂及生产方法、转炉脱磷提钒方法 |
-
2013
- 2013-04-28 CN CN201310153864.2A patent/CN103194565B/zh not_active Expired - Fee Related
-
2014
- 2014-04-18 RU RU2014115701/02A patent/RU2571969C2/ru active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103194565A (zh) | 2013-07-10 |
| RU2014115701A (ru) | 2015-10-27 |
| RU2571969C2 (ru) | 2015-12-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103194565B (zh) | 一种对含钒铁水同时进行脱磷和提钒的方法 | |
| CN103525972B (zh) | 一种含钒铁水的转炉提钒方法 | |
| CN105349728B (zh) | 一种含钒铁水转炉同时脱磷提钒的方法 | |
| CN100451134C (zh) | 双渣法生产高碳低磷钢水的转炉工艺 | |
| CN102660658B (zh) | 一种转炉炉渣固化的方法 | |
| CN103290163B (zh) | 一种半钢炼钢方法 | |
| CN105525055A (zh) | 一种转炉少渣冶炼脱碳期喷溅的控制方法 | |
| CN103205536B (zh) | 半钢脱磷剂及半钢脱磷方法 | |
| CN103789483A (zh) | 一种半钢冶炼低磷钢的方法 | |
| CN103146873A (zh) | 半钢炼钢用富集污泥球及半钢炼钢的造渣方法 | |
| CN103540711B (zh) | 一种对半钢同时脱硫脱磷的方法 | |
| CN104498672A (zh) | 一种铁水脱硫的方法 | |
| CN103409595B (zh) | 一种含钒铁水脱磷炼钢的方法 | |
| CN104762436B (zh) | 降低半钢炼钢终渣全铁含量的方法 | |
| CN106119459A (zh) | 氧气顶吹转炉留渣的脱磷方法 | |
| CN103725821B (zh) | 一种提高含钒钛半钢炼钢转炉炉龄的方法 | |
| CN104109727B (zh) | 半钢转炉冶炼低磷钢的方法 | |
| CN103397132A (zh) | 一种提高提钒转炉炉衬抗侵蚀能力的方法 | |
| CN103205522B (zh) | 一种半钢冶炼普碳钢的方法 | |
| CN107988456A (zh) | 一种转炉炼钢工艺 | |
| CN106244898B (zh) | 一种低磷钢的生产方法 | |
| CN111748670A (zh) | 一种底吹氧气-石灰粉提高铬矿还原的方法 | |
| CN105483316A (zh) | 转炉炉内铬矿直接合金化的方法 | |
| CN106244763B (zh) | 一种含钒铁水在转炉中同步氧化分离磷钒的方法 | |
| CN103966387A (zh) | 采用半钢炼钢的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: PANGANG GROUP XICHANG STEEL + VANADIUM CO., LTD. Effective date: 20140212 |
|
| TA01 | Transfer of patent application right | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20140212 Address after: 617000 Taoyuan street, Panzhihua, Sichuan, No. 90 Applicant after: Pangang Group Panzhihua Iron & Steel Research Institute Co., Ltd. Applicant after: Pangang Group Xichang Steel & Vanadium Co., Ltd. Address before: 617000 Taoyuan street, Panzhihua, Sichuan, No. 90 Applicant before: Pangang Group Panzhihua Iron & Steel Research Institute Co., Ltd. |
|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20141231 Termination date: 20170428 |