CN103193178A - 双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，包括有施力点在长桥的升降装置；有第三铰接点的支承架；一端铰接在支承架第一铰接点上、有平衡铰接点及第五铰接点的长桥；一边与另一端铰接并形成第二铰接点、初始状态为水平放置的进仓平台；固接在一边上有第四铰接点的平台固定支架；两端分别铰接在第三铰接点及平衡铰接点上的第一液压缸；第四铰接点与第三铰接点以长桥为界分置于长桥的两侧；两端分别铰接在第四铰接点及第五铰接点上的第二液压缸；两端分别与第一液压缸的活塞杆腔及第二液压缸的配平杆腔连通的第一液压连管；两端分别与第一液压缸的配平杆腔及第二液压缸的活塞杆腔连通的第二液压连管。本发明用于码头、登机桥等场合。

Description

双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构

技术领域

本发明涉及一种用于码头登船桥、飞机登机桥或工程机械中使用升降云梯等设备中的连杆机构，具体涉及一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构。

背景技术

现有技术中，在码头登船桥、飞机登机桥或工程机械中使用升降云梯等可供乘客登船或登机的设备，一般分为两部分，参见图1：第一部分为由升降装置7控制的可供人行走的长桥6，第二部分为与飞机或船体对接或被举升人站立的进仓平台5，为了与各种水位的高低造成升高或降低的船体甲板，或者各种机型高度不同的机舱平台相衔接，需要靠升降装置7调节进仓平台5的高度。长桥6的一端61铰接固定在地面或其它支承架9上，另一端62随着升降装置的升降，以该一端61的铰轴为中心上下做圆弧运动，进仓平台5的一边51与长桥6的另一端62铰接，即进仓平台5与长桥6铰接的一边51也会随升降装置7的升高而升高，另一端62下部固接一固定支架66，支撑杆661与进仓平台5的另一边52相铰接。

参见图2，当升降装置7升高时，控制长桥6及进仓平台5均绕着该一端61的铰轴为中心做圆弧上升运动，因为另一边52至该一端61的距离大于一边51至该一端61的距离，即另一边52的绕转半径大于一边51的绕转半径，使另一边52比一边51升得更高，造成进仓平台倾斜。为了保障乘客站立稳定、安全，进仓平台5需保证水平。同理，当升降装置7降低时，也存在另一边52比一边51降得更低、进仓平台倾斜的现象。

现有技术中，为使进仓平台5保持水平状态，采用的技术方案如下，在长桥6和进仓平台5之间有一个机械连杆机构，使得长桥6和进仓平台5产生机械联动，使进仓平台5始终保持水平，这种方法的机械部分比较复杂，一般只适用轻小型设备或行程比较短、跨度小的登机桥或云梯，因为机械的连杆机构不能做得太长。

参见图3，进仓平台5保持水平状态的另一种技术方案，进仓平台5上设有一个手动调整机构662，由站在进仓平台5上的人随着长桥6的上升或下降手工操作手动调整机构662，使进仓平台5与水平线的夹角为零。人工调整使其保持水平，这种方法主要用在行程比较大的云梯设备上，但人工调整比较落后，并存在安全隐患。

发明内容

发明所要解决的技术问题是，提供一种结构简单、自动保持进仓平台达到水平状态的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构。

本发明解决其技术问题所采用的第一种技术方案是：一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，包括升降装置；支承架；长桥，该长桥的一端铰接在支承架第一铰接点上，长桥在远离该一端有与升降装置接触的施力点；进仓平台，该进仓平台的一边与该一端相对的另一端铰接并形成第二铰接点，该进仓平台的初始状态为水平放置；平台固定支架，该平台固定支架固接在该一边上；长桥上有平衡铰接点；支承架有第三铰接点；第一液压缸，该第一液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第三铰接点及平衡铰接点的其中一点上，该第一液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；靠近该另一端的长桥上有第五铰接点；平台固定支架上有第四铰接点，该第四铰接点与第三铰接点以长桥为界分置于长桥的两侧；第二液压缸，该第二液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第四铰接点及第五铰接点的其中一点上，该第二液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；第一液压连管，该第一液压连管的两端分别与第一液压缸的活塞杆腔及第二液压缸的配平杆腔连通；第二液压连管，该第二液压连管的两端分别与第一液压缸的配平杆腔及第二液压缸的活塞杆腔连通。

上述技术方案的有益效果：由于采用了两个联动的四连杆机构，其中第一液压缸的活塞相当于是在曲柄滑块机构中的滑块，选择支承架作为其机架，长桥作为摇杆，形成一副完整的四连杆机构；第二液压缸的活塞也相当于是在曲柄滑块机构中的滑块，选择平台固定支架作为其机架，长桥作为摇杆，形成另一副完整的四连杆机构；当升降装置升高时，通过施力点带动长桥的另一端升高，同时第三铰接点与平衡铰接点之间的距离增大，使得第一液压缸的活塞杆被长桥牵引而伸长，其活塞移动使活塞杆腔的液压油通过活塞杆腔液压连管被挤压到第二液压缸的配平杆腔，形成液压压力，推动第二液压缸的活塞向活塞杆腔移动，第二液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端的距离增大，即第四铰接点及第五铰接点的距离增大，造成与第四铰接点一体的平台固定支架绕第二铰接点顺时针转动，使进仓平台的另一边也随着下降，其下降值可抵消由于进仓平台的两边分别与长桥的一端铰接轴的距离不同所造成的升高值另一边比一边高的差值，使进仓平台保持水平。同理，当升降装置往下运动时，通过施力点带动长桥的另一端降低，同时第三铰接点与平衡铰接点之间的距离缩小，使得第一液压缸的活塞杆被长桥牵引而向缸体内缩回，第一液压缸及第二液压缸的内循环，所造成的第二液压缸的活塞向配平杆腔移动，使第二液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端的距离缩小，即第四铰接点及第五铰接点的距离缩小，造成与第四铰接点一体的平台固定支架绕第二铰接点逆时针转动，进仓平台的另一边也随着上升，其上升值可抵消由于进仓平台的两边分别与长桥的一端铰接轴的距离不同所造成的降低值另一边比一边低的差值，抵消效果保证了进仓平台保持水平。本发明结构简单，只需在设备上增加两个液压缸，两个液压缸中的活塞杆腔及配平杆腔分别用管道连接就可实现进仓平台水平的自动调节，使进仓平台保持水平状态，简单可靠，制造方便，维修故障点少，特别适合应用在比较高的云梯、跨度较大的码头登船桥或登机桥等设备。

在设计长桥上的平衡铰接点的位置时，综合考虑长桥的长度及进仓平台的宽度、第一液压缸及第二液压缸的内径比例、第一液压缸的活塞杆与长桥的夹角、第二液压缸的活塞杆与进仓平台的夹角等因素，通过计算或实验的方法，确定平衡铰接点的位置，平衡铰接点的正确选择，可保证进仓平台其两边升高的差值与第二液压缸使另一边降低的值抵消。

作为对上述技术方案的进一步改进，第一液压缸及第二液压缸技术参数相同，第一铰接点与第三铰接点的距离等于第二铰接点与第四铰接点的距离，第一铰接点与平衡铰接点的距离等于第二铰接点与第五铰接点的距离，第三铰接点与平衡铰接点的距离等于第四铰接点与第五铰接点的距离。该改进使得平衡铰接点的选择简单快捷。由于第一铰接点、平衡铰接点与第三铰接点组成的三角形，与第二铰接点、第五铰接点与第四铰接点组成的三角形，是两个全等三角形，两个三角形的各自的其中一条边共同属于长桥的一部分，所以无论两个三角形如何变化，其对应的边始终相互平行，即第二铰接点与第四铰接点组成的边，与第一铰接点与第三铰接点组成的边始终相互平行，使得与平台固定支架固接为一体的进仓平台也始终保持水平状态。

作为对上述技术方案的一个具体方案，升降装置包括一直立的第三液压缸，该第三液压缸无杆腔端铰接在该支承架上，第三液压缸的活塞杆铰接在施力点上。上述具体方案使用液压缸作升降装置，升降平稳，活塞杆与施力点用铰接的方法连接，适应施力点做圆弧运动的需要。

作为对上述技术方案的另一个具体方案，升降装置是一直立的液压千斤顶。液压千斤顶的特点除升降平稳外，承载力更大。

本发明解决其技术问题所采用的第二种技术方案是：一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构包括升降装置；支承架；长桥，该长桥的一端铰接在所述支承架第一铰接点上，该长桥在远离所述一端有与所述升降装置接触的施力点；进仓平台，该进仓平台的一边与该一端相对的另一端铰接并形成第二铰接点，进仓平台的初始状态为水平放置；长桥上有平衡铰接点；长桥固定支架，该长桥固定支架固接在该另一端上；支承架有第三铰接点；第一液压缸，该第一液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第三铰接点及平衡铰接点的其中一点上，所述第一液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；与该一边相对的另一边有第六铰接点；长桥固定支架上有第七铰接点，该第七铰接点与第三铰接点置于长桥的同一侧；第二液压缸，该第二液压缸的的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第六铰接点及第七铰接点的其中一点上，该第二液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；配平杆腔液压连管，该配平杆腔液压连管的两端分别与第一液压缸及第二液压缸的配平杆腔连通；活塞杆腔液压连管，该活塞杆腔液压连管的两端分别与第一液压缸及第二液压缸的活塞杆腔连通。

上述技术方案的有益效果与第一种技术方案的有益效果基本相同，其技术方案的区别在于第二液压缸的安装铰接点不同，及两条液压连管的连接方式不同，其有益效果均是结构简单，简单可靠，制造方便，维修故障点少，特别适合应用在比较高的云梯、跨度较大的码头登船桥或登机桥等设备。

作为对上述技术方案的一个具体方案，升降装置包括一直立的第三液压缸，该第三液压缸无杆腔端铰接在该支承架上，第三液压缸的活塞杆铰接在施力点上。上述具体方案使用液压缸作升降装置，升降平稳，活塞杆与施力点用铰接的方法连接，适应施力点做圆弧运动的需要。

作为对上述技术方案的另一个具体方案，升降装置是一直立的液压千斤顶。液压千斤顶的特点除升降平稳外，承载力更大。

本发明解决其技术问题所采用的第三种技术方案是：一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，包括升降装置；支承架；长桥，该长桥的一端铰接在支承架第一铰接点上，长桥在远离该一端有与升降装置接触的施力点；进仓平台，该进仓平台的一边与一端相对的另一端铰接并形成第二铰接点，进仓平台的初始状态为水平放置；长桥上有平衡铰接点；长桥固定支架，该长桥固定支架固接在另一端上；支承架有第三铰接点；第四液压缸，该第四液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第三铰接点及平衡铰接点的其中一点上；与该一边相对的另一边有第六铰接点；长桥固定支架上有第七铰接点，该第七铰接点与第三铰接点置于长桥的同一侧；第五液压缸，该第五液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第六铰接点及第七铰接点的其中一点上；无杆腔液压连管，该无杆腔液压连管的两端分别与第四液压缸及第五液压缸的无杆腔连通；有杆腔液压连管，该有杆腔液压连管的两端分别与第四液压缸及第五液压缸的有杆腔连通。

上述技术方案的有益效果与第二种技术方案的有益效果基本相同，其技术方案的区别在于第四液压缸、第五液压缸取代第二种技术方案的第一液压缸、第二液压缸，第四液压缸、第五液压缸的无杆腔中无需设置配平杆，结构更简单。

作为对上述技术方案的一个具体方案，升降装置包括一直立的第三液压缸，该第三液压缸无杆腔端铰接在该支承架上，第三液压缸的活塞杆铰接在施力点上。上述具体方案使用液压缸作升降装置，升降平稳，活塞杆与施力点用铰接的方法连接，适应施力点做圆弧运动的需要。

作为对上述技术方案的另一个具体方案，升降装置是一直立的液压千斤顶。液压千斤顶的特点除升降平稳外，承载力更大。

附图说明

图1是现有技术的液压升降平台连杆机构结构示意图；

图2是图1中升降装置上升后变化的液压升降平台连杆机构结构示意图；

图3是图2中人工操作手动调整机构后液压升降平台连杆机构变化的结构示意图；

图4是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构的实施例一的立体图；

图5是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构实施例一主视图；

图6是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构实施例一结构示意图；

图7是图5中A局部放大图；

图8是图6中升降装置上升后变化的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构结构示意图；

图9是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构实施例二结构示意图；

图10是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构实施例三主视图；

图11是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构的实施例四的结构示意图；

图12是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构实施例五主视图；

图13是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构的实施例六的结构示意图；

图14是本发明的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构实施例七主视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例一

参见图4，一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构包括升降装置7；长桥6；进仓平台5。

参见图5，支承架9，该支承架9可以是大型金属机架，也可以是土木基建高台；该长桥6的一端61铰接在支承架9的第一铰接点81上，升降装置7包括一直立的第三液压缸，该第三液压缸无杆腔端铰接在该支承架9上。

参见图6，长桥6在远离该一端61有与升降装置7连接的施力点64；第三液压缸的活塞杆铰接在施力点64上。该进仓平台5的一边51与该一端61相对的另一端62铰接在第二铰接点82上；长桥6上有平衡铰接点63；在该一边51上方固接一平台固定支架53；支承架9上有第三铰接点83，第一液压缸1的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第三铰接点83及平衡铰接点63上，另一种选择是，也可以将第一液压缸1的缸体铰接端及活塞杆铰接端调转分别铰接在平衡铰接点63及第三铰接点83上；平台固定支架53上有第四铰接点84，第四铰接点84与第三铰接点83以长桥6为界分置于长桥6的两侧，靠近另一端62的该长桥6上有第五铰接点85，第二液压缸2的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第四铰接点84及第五铰接点85上，同理，第二液压缸2的缸体铰接端及活塞杆铰接端也可以分别铰接在第五铰接点85及第四铰接点84上；第一液压连管31的两端分别与第一液压缸1的配平杆腔12及第二液压缸2的活塞杆腔21连通；第二液压连管41的两端分别与第一液压缸1的活塞杆腔11及第二液压缸2的配平杆腔22连通。第一铰接点81与第三铰接点83的距离等于第二铰接点82与第四铰接点84的距离，第一铰接点81与平衡铰接点63的距离等于第二铰接点82与第五铰接点85的距离，第三铰接点83与平衡铰接点63的距离等于第四铰接点84与第五铰接点85的距离。

参见图7，第一液压缸1的活塞杆13及配平杆14的横截面直径相等，活塞杆腔11及配平杆腔12的横截面积相等，即第一液压缸1的活塞杆腔11及配平杆腔12的有效横截面积相等，推动活塞移动时，第一液压缸1的活塞杆腔11及配平杆腔12的容积变化也相等。

同理，第二液压缸2的活塞杆腔21及配平杆腔22的有效横截面积也相等。第一液压缸1与第二液压缸2之间的活塞杆腔及配平杆腔的容积变化均相等，使得第一液压缸1与第二液压缸2液压油内循环通畅。

第一液压缸1及第二液压缸2技术参数相同。

当安装好双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构后，使用前先用升降装置7将长桥6提升到初始位置，将进仓平台5调至水平状态，然后用液压泵向第一液压缸1、第二液压缸2、第一液压连管31及第二液压连管41内部输送液压油，使之充满液压油后，关闭液压泵及与之连接的管道，即可使两个液压缸之间处于液压油内循环的状态。

参见图8，当升降装置7的第三液压缸的活塞杆升高时，通过施力点64牵动长桥6及进仓平台5的一边51均绕着第一铰接点81的铰轴为中心做圆弧上升运动，因为另一边52至第一铰接点81的距离大于一边51至第一铰接点81的距离，即另一边52的绕转半径大于一边51的绕转半径，使另一边52比一边51升得更高，造成进仓平台5有倾斜的趋势；当升降装置升高的同时，第三铰接点83与平衡铰接点63之间的距离增大，使得第一液压缸1的活塞杆13被长桥6牵引而伸长，其活塞移动使活塞杆腔11的液压油通过第二液压连管41被挤压到第二液压缸2的配平杆腔22，形成液压压力，推动第二液压缸2的活塞向活塞杆腔21移动，第二液压缸2的活塞杆23的伸出值增大，即第四铰接点84及第五铰接点85的距离增大，造成与第四铰接点84一体的平台固定支架53绕第二铰接点82顺时针转动，使进仓平台5的另一边52也随着下降，其下降值可抵消由于进仓平台5的两边分别与第一铰接点81的铰接轴的距离不同所造成的升高值另一边比一边高的差值，使进仓平台5保持水平。

同理，当升降装置7的第三液压缸的活塞杆降低时，第一液压缸1及第二液压缸2的内循环，所造成的第二液压缸2的活塞向配平杆腔22移动，活塞杆23的伸出值缩小，使第二液压缸2的缸体铰接端及活塞杆铰接端的距离缩小，即第四铰接点84及第五铰接点85的距离缩小，造成与第四铰接点84一体的平台固定支架53绕第二铰接点82逆时针转动，使进仓平台5的另一边52也随着上升，其上升值可抵消由于进仓平台5的两边分别与第一铰接点81的铰接轴的距离不同所造成的升高值另一边比一边的小的差值，使进仓平台5保持水平。

实施例二

本实施例与实施例一基本相同，参见图9，其区别在于，平台固定支架53固接在一边51的下方，即第四铰接点84置于一边51的下方，第三铰接点83置于长桥6的上方。

实施例三

本实施例与实施例一基本相同，参见图10，其区别在于，升降装置7是一直立的液压千斤顶。

实施例四

本实施例与实施例一基本相同，其区别在于，平台固定支架53取消，取而代之的是长桥固定支架65；第二液压缸2的安装铰接点不同；两条液压连管的连接方式不同。参见图11，另一端62下部固接一长桥固定支架65；长桥固定支架65上有第七铰接点87，第七铰接点87与第三铰接点83置于长桥6的同一侧，与该一边51相对的另一边52上有第六铰接点86，第二液压缸2的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在第七铰接点87及第六铰接点86上，也可两端调转铰接；配平杆腔液压连管32的两端分别与第一液压缸1的配平杆腔12及第二液压缸2的配平杆腔22连通；活塞杆腔液压连管42的两端分别与第一液压缸1的活塞杆腔11及第二液压缸2的活塞杆腔21连通。

实施例五

本实施例与实施例四基本相同，参见图12，其区别在于，升降装置7是一直立的液压千斤顶。

实施例六

本实施例与实施例四基本相同，参见图13，其区别在于，第四液压缸16、第五液压缸26采用活塞杆腔及无杆腔，无杆腔中无需设置配平杆，取代了实施例四的第一液压缸及第二液压缸。

实施例七

本实施例与实施例六基本相同，参见图14，其区别在于，升降装置7是一直立的液压千斤顶。

Claims (10)

1.一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，包括

升降装置；

支承架；

长桥，所述长桥的一端铰接在所述支承架第一铰接点上，所述长桥在远离所述一端有与所述升降装置接触的施力点；

进仓平台，所述进仓平台的一边与所述一端相对的另一端铰接并形成第二铰接点，所述进仓平台的初始状态为水平放置；

其特征在于：

平台固定支架，所述平台固定支架固接在所述一边上；

所述长桥上有平衡铰接点；

所述支承架有第三铰接点；

第一液压缸，所述第一液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在所述第三铰接点及平衡铰接点的其中一点上，所述第一液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；

靠近所述另一端的所述长桥上有第五铰接点；

所述平台固定支架上有第四铰接点，所述第四铰接点与所述第三铰接点以所述长桥为界分置于所述长桥的两侧；

第二液压缸，所述第二液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在所述第四铰接点及第五铰接点的其中一点上，所述第二液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；

第一液压连管，所述第一液压连管的两端分别与所述第一液压缸的活塞杆腔及所述第二液压缸的配平杆腔连通；

第二液压连管，所述第二液压连管的两端分别与所述第一液压缸的配平杆腔及所述第二液压缸的活塞杆腔连通。

2.根据权利要求1所述的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，其特征在于：所述第一液压缸及所述第二液压缸技术参数相同，所述第一铰接点与所述第三铰接点的距离等于所述第二铰接点与所述第四铰接点的距离，所述第一铰接点与所述平衡铰接点的距离等于所述第二铰接点与所述第五铰接点的距离，所述第三铰接点与所述平衡铰接点的距离等于所述第四铰接点与所述第五铰接点的距离。

3.根据权利要求1或2所述的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，其特征在于：所述升降装置包括一直立的第三液压缸，所述第三液压缸无杆腔端铰接在所述支承架上，所述第三液压缸的活塞杆铰接在所述施力点上。

4.根据权利要求1或2所述的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，其特征在于：所述升降装置是一直立的液压千斤顶。

5.一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，包括

升降装置；

支承架；

长桥，所述长桥的一端铰接在所述支承架第一铰接点上，所述长桥在远离所述一端有与所述升降装置接触的施力点；

进仓平台，所述进仓平台的一边与所述一端相对的另一端铰接并形成第二铰接点，所述进仓平台的初始状态为水平放置；

其特征在于：

所述长桥上有平衡铰接点；

长桥固定支架，所述长桥固定支架固接在所述另一端上；

所述支承架有第三铰接点；

第一液压缸，所述第一液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在所述第三铰接点及平衡铰接点的其中一点上，所述第一液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；

与所述一边相对的另一边有第六铰接点；

所述长桥固定支架上有第七铰接点，所述第七铰接点与所述第三铰接点置于所述长桥的同一侧；

第二液压缸，所述第二液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在所述第六铰接点及第七铰接点的其中一点上，所述第二液压缸的活塞杆腔与配平杆腔的有效横截面积相等；

配平杆腔液压连管，所述配平杆腔液压连管的两端分别与所述第一液压缸及所述第二液压缸的配平杆腔连通；

活塞杆腔液压连管，所述活塞杆腔液压连管的两端分别与所述第一液压缸及所述第二液压缸的活塞杆腔连通。

6.根据权利要求5所述的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，其特征在于：所述升降装置包括一直立的第三液压缸，所述第三液压缸无杆腔端铰接在所述支承架上，所述第三液压缸的活塞杆铰接在所述施力点上。

7.根据权利要求5所述的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，其特征在于：所述升降装置是一直立的液压千斤顶。

8.一种双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，包括

升降装置；

支承架；

长桥，所述长桥的一端铰接在所述支承架第一铰接点上，所述长桥在远离所述一端有与所述升降装置接触的施力点；

进仓平台，所述进仓平台的一边与所述一端相对的另一端铰接并形成第二铰接点，所述进仓平台的初始状态为水平放置；

其特征在于：

所述长桥上有平衡铰接点；

长桥固定支架，所述长桥固定支架固接在所述另一端上；

所述支承架有第三铰接点；

第四液压缸，所述第四液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在所述第三铰接点及平衡铰接点的其中一点上；

与所述一边相对的另一边有第六铰接点；

所述长桥固定支架上有第七铰接点，所述第七铰接点与所述第三铰接点置于所述长桥的同一侧；

第五液压缸，所述第五液压缸的缸体铰接端及活塞杆铰接端分别铰接在所述第六铰接点及第七铰接点的其中一点上；

无杆腔液压连管，所述无杆腔液压连管的两端分别与所述第四液压缸及所述第五液压缸的无杆腔连通；

有杆腔液压连管，所述有杆腔液压连管的两端分别与所述第四液压缸及所述第五液压缸的有杆腔连通。

9.根据权利要求8所述的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，其特征在于：所述升降装置包括一直立的第三液压缸，所述第三液压缸无杆腔端铰接在所述支承架上，所述第三液压缸的活塞杆铰接在所述施力点上。

10.根据权利要求8所述的双缸闭路循环的液压升降平台四连杆机构，其特征在于：所述升降装置是一直立的液压千斤顶。

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