CN103171123A - 中空发泡成形体的制造方法及中空发泡成形体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够提高在中空发泡成形体的内部流通的流体的流量效率的中空发泡成形体的制造方法。通过模具(12a、12b)夹入发泡树脂(13)，来成形具有通气路的中空发泡成形体，并使用于冷却中空发泡成形体的流体向通气路流动，来对中空发泡成形体进行冷却。

Description

中空发泡成形体的制造方法及中空发泡成形体

技术领域

本发明涉及中空发泡成形体的制造方法。

背景技术

近些年的机动车要求有高的顶棚、宽的座椅等来使内部空间变宽，因此机动车用的管道要求紧凑，且使作为目的的所期望的空气流量顺利地流动。并且，对各车种要求有不同的管道的形状。

为了应对上述的要求，以往的机动车用的管道使用由高密度聚乙烯或聚丙烯等构成的中空成形体。由于中空成形体容易进行不同类型形状的成形，且能够容易确保作为目的的所期望的空气流量，因此适合作为机动车用的管道。

但是，近些年，由空调器的压缩机产生的噪声、通过管道的空气的风噪声从管道吹出口泄漏成为问题，从而要求降低上述的噪声。然而，由于现有的中空成形体由高密度聚乙烯或聚丙烯等非发泡树脂构成，因此欠缺吸收噪声的功能。

由于这样的情况，在专利文献1(日本特开2004-116959号公报)中公开一种管道，其能够降低空调的压缩机产生的噪声、通过管道的空气的风噪声，并且，在防止结露性、隔热性、耐热性、轻量性方面优良，且在实用上具有充分的强度，并且能够通过简单的工序制造。

在上述专利文献1中公开一种管道，其是表观密度为0.05～0.5g/cm³且独立气泡率为50％以上的中空发泡成形体，该中空发泡成形体的内表面的表面硬度为45～80度。

如上述专利文献1所示，通过具有特定范围的表观密度、独立气泡率，且具有特定范围的管道的内表面的表面硬度，因此具有优良的吸声性，从而能够降低空调的压缩机产生的噪声、通过管道的空气的风噪声。

【专利文献1】日本特开2004-116959号公报

在制造上述专利文献1那样的中空发泡成形体的情况下，例如图13所示，将由热塑性树脂和发泡剂构成的发泡型坯11a从模21压出，将发泡型坯11a配置在设有减压用配管23的分割模具22a、22b内。并且，通过模具22a和模具22b夹入发泡型坯11a，且边向该发泡型坯11a的内部吹入空气等气体，边将分割模具22a、22b封闭。当对分割模具22a、22b进行封闭时，发泡型坯11a沿着内腔24变形，而与分割模具22a、22b的内表面密接。当分割模具22a、22b的封闭结束时，如图14所示，在中空发泡成形体1的壁2的内部形成空间(空气流路)3。之后，在关闭分割模具22a、22b的状态下对中空发泡成形体1进行冷却。由此，能够制造如下的管道，该管道是表观密度为0.05～0.5g/cm³且独立气泡率为50％以上的中空发泡成形体1，该中空发泡成形体1的内表面的表面硬度为45～80度。

但是，在利用上述的制造方法来制造高发泡倍率(例如，发泡倍率为2.5倍以上)且壁厚厚的(例如，壁厚为2.0mm以上)中空发泡成形体1的情况下，在制造工序时中空发泡成形体1的壁厚变厚。

然而，在制造工序时中空发泡成形体1的壁厚变厚的情况下，该中空发泡成形体1自身的隔热性变高，因此在冷却中空发泡成形体1时，存在无法充分冷却到中空发泡成形体1的壁2的内部的情况。在无法充分地冷却到中空发泡成形体1的壁2的内部的情况下，在中空发泡成形体1中产生气孔或翘曲，因此中空发泡成形体1的冷却时间变长，或者在将中空发泡成形体1从分割模具22a、22b取出后，需要矫正中空发泡成形体1的形状。

另外，当中空发泡成形体1的壁2的内部的冷却变缓时，该壁2的内部的气泡粗大化，产生破泡，从而壁2的内部的表面变得粗糙。当壁2的内部的表面粗糙时，对在壁2的内部的空间(空气流路)3中流通的空气(流体)的阻力增加，从而使在中空发泡成形体1的内部流通的流体的流量效率降低。

发明内容

本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于提供一种能够使在中空发泡成形体的内部流通的流体的流量效率提高的中空发泡成形体的制造方法及中空发泡成形体。

为了实现这样的目的，本发明具有以下的特征。

<中空发泡成形体的制造方法>

本发明涉及的中空发泡成形体的制造方法的特征在于，具有：

通过模具夹入发泡树脂，来成形具有通气路的中空发泡成形体的成形工序；

使用于冷却所述中空发泡成形体的流体向所述通气路流动，来对所述中空发泡成形体进行冷却的冷却工序。

<中空发泡成形体>

本发明涉及的中空发泡成形体在内部具有通气路，其特征在于，

所述通气路的表面的十点平均粗糙度Rz为100μm以下。

【发明效果】

根据本发明，能够提高在中空发泡成形体的内部流通的流体的流量效率。

附图说明

图1是表示本实施方式的中空发泡成形体200的外观结构例的图。

图2是表示本实施方式的中空发泡成形体200的截面结构例的图。

图3是表示本实施方式的中空发泡成形体200的通气路205的表面形状例的图。

图4是用于说明本实施方式的中空发泡成形体200的制造方法例的第一图。

图5是用于说明本实施方式的中空发泡成形体200的制造方法例的第二图。

图6是表示本实施方式的中空发泡成形体200的其它方式的图。

图7是用于说明第三实施方式的中空发泡成形体200的制造方法例的图。

图8是表示斜截圆柱形(たけやり)针和火箭(rocket)针的结构例的图。

图9是表示内表面温度测定结果的图。

图10是表示表面粗糙度测定结果的图。

图11是表示压力损失测定结果的图。

图12是表示压力损失测定装置的结构例的图。

图13是用于说明现有的中空发泡成形体200的制造方法例的第一图。

图14是用于说明现有的中空发泡成形体200的制造方法例的第二图。

【符号说明】

200中空发泡成形体

201第一壁部

202第二壁部

203接合线(parting line)

205通气路

206供给部

207排出口

208凹凸

10a、10b内腔

11环状模

12a、12b分割模具

13发泡型坯

14吹入针

15吹出针

16调节器

17背压调节器

A流路方向

101压出装置

102合模装置

21第一储存器

22第二储存器

23第一柱塞

24第二柱塞

25第一T模

26第二T模

27第一压出机

28第二压出机

29第一热塑性树脂供给漏斗

30第二热塑性树脂供给漏斗

31第一一对辊

32第二一对辊

33狭缝间隙调整装置

9a、9b型框

18第一热塑性树脂片

19第二热塑性树脂片

1喇叭口式流量计

2鼓风机

3压力腔室

4整流网眼

5第一差压计

6第二差压计

7测定样品

具体实施方式

<本实施方式的中空发泡成形体200的概要>

首先，参照图1～图5，对本实施方式的中空发泡成形体200的概要进行说明。图1～图3表示中空发泡成形体200的结构例，图4、图5表示中空发泡成形体200的制造方法例。

如图4、图5所示，对于本实施方式的中空发泡成形体200而言，通过模具12a、12b夹入发泡树脂(相当于发泡型坯13)，来成形出图1～图3所示那样具有通气路205的中空发泡成形体200。并且，如图5所示，使用于冷却中空发泡成形体200的流体向通气路205流动，来对中空发泡成形体200进行冷却。

由此，能够使图3所示的通气路205的表面的凹凸208平缓。另外，与流路反向相比，能够使流体容易朝向流路方向A流动。其结果是，能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。以下，参照附图，对本实施方式的中空发泡成形体200进行详细地说明。

<中空发泡成形体200的结构例>

首先，参照图1、图2，对本实施方式的中空发泡成形体200的结构例进行说明。图1是表示本实施方式的中空发泡成形体200的结构例的图，图2是表示图1所示的X-X’的截面构成例的图。

本实施方式的中空发泡成形体200是用于使从空调单元供给的冷暖风向所期望的部位流通的轻量的中空发泡成形体200，其通过对混合有发泡剂的热塑性树脂进行吹塑成形而形成。

本实施方式的中空发泡成形体200具有发泡状态的壁面(第一壁部201、第二壁部202)，由发泡倍率为2.5倍以上且具有多个气泡单体的独立气泡结构(独立气泡率为70％以上)构成。203为接合线。

如图2所示，本实施方式的中空发泡成形体200在内部具有通气路205，在中空发泡成形体200的长度方向的前端具有用于与空调单元(未图示)连接的供给口206，其将空调单元的冷暖风向中空发泡成形体200内的通气路205供给。另外，在中空发泡成形体200的长度方向的末端具有排出口207，其将导入到中空发泡成形体200内的通气路205中的冷暖风从排出口207向外部排出。需要说明的是，本实施方式的中空发泡成形体200的形状、结构没有限定为图1、图2所示的形状、结构，能够任意地进行设计变更。

本实施方式的中空发泡成形体200的壁面201、202的平均壁厚为2.0mm以上，优选为3.0mm以上。壁面201、202的厚度方向上的气泡单体的平均气泡直径小于300μm，优选小于100μm。

本实施方式的中空发泡成形体200由聚丙烯系树脂构成，优选由混合有1～20wt％的聚乙烯系树脂及/或5～40wt％的氢化苯乙烯系热塑性弹性体的混合树脂构成，其-10℃下的延伸率为40％以上，且常温时的拉伸弹性模数为1000kg/cm²以上。并且，优选-10℃下的延伸率为100％以上。需要说明的是，以下对本实施方式中使用的各用语进行定义。

发泡倍率：将后述的本实施方式的制造方法中使用的热塑性树脂的密度除以通过本实施方式的制造方法得到的中空发泡成形体200的第一壁部201及第二壁部202的壁面的表观密度而得到的值作为发泡倍率。

延伸率：将通过后述的本实施方式的制造方法得到的中空发泡成形体200的第一壁部201及第二壁部202的壁面切出，以-10℃进行保管，之后，以JIS K-7113为基准而将其作为2号形试验片，并以50mm/分的拉伸速度进行测定，将测定得到的值作为延伸率。

拉伸弹性模数：将通过后述的本实施方式的制造方法得到的中空发泡成形体200的第一壁部201及第二壁部202的壁面切出，在常温(23℃)下以JIS K-7113为基准而将其作为2号形试验片，并以50mm/分的拉伸速度进行测定，将测定得到的值作为拉伸弹性模数。

如图2所示，本实施方式的中空发泡成形体200在内部具有通气路205，如图3所示，该通气路205的表面形成为凹凸208。图3是表示图1所示的中空发泡成形体200的内部状态的图，示出剖开了第一壁部201侧的状态。

在本实施方式的中空发泡成形体200中，通气路205的表面的凹凸208平缓，且流体容易朝向流路方向A流动。因此，在将图1所示的中空发泡成形体200作为管道使用时，能够减少对经供给口206从空调单元等向通气路205供给的冷暖风等流体的阻力，从而能够提高流体的流量效率。

<中空发泡成形体200的制造方法例>

接着，参照图4、图5，对本实施方式的中空发泡成形体200的制造方法例进行说明。

首先，如图4所示，从环状模11射出发泡型坯，将圆筒形状的发泡型坯13压出到分割模具12a、12b之间。

接着，将分割模具12a、12b合模，如图5所示，通过分割模具12a、12b夹入发泡型坯13。由此，将发泡型坯13收纳在分割模具12a、12b的内腔10a、10b中。

接着，如图5所示，在将分割模具12a、12b合模的状态下，将吹入针14和吹出针15同时向发泡型坯13穿刺，从吹入针14将空气等压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部而从吹出针15吹出，从而以规定的吹塑压进行吹塑成形。

吹入针14向图1所示的中空发泡成形体200的构成供给口206侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入的吹入口。另外，吹出针15向图1所示的中空发泡成形体200的构成排出口207侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体从发泡型坯13的内部向外部吹出的吹出口。由此，将压缩气体从吹入针14向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部而从吹出针15吹出，从而能够以规定的吹塑压进行吹塑成形。

吹塑压为调节器16与背压调节器17的差压，在将分割模具12a、12b密闭的状态下，将调节器16、背压调节器17分别设定成规定的压力，从而以规定的吹塑压进行吹塑成形。例如，将规定的压力的压缩气体以规定的时间从吹入针14向发泡型坯13内吹入，来将发泡型坯13的内部的压力(内压)从大气压加压成规定的压力状态。

吹塑压以0.5～3.0kg/cm²进行设定，优选以0.5～1.0kg/cm²进行设定。当将吹塑压设定为3.0kg/cm²以上时，中空发泡成形体200的壁厚容易压破，或者发泡倍率容易降低。另外，当将吹塑压设定为0.5kg/cm²以下时，难以进行调节器16与背压调节器17的差压的调整，或者难以使中空发泡成形体200内的通气路205的表面形状沿着向发泡型坯13的内部吹入的压缩气体的流路方向A发生变形。因此，吹塑压以0.5～3.0kg/cm²进行设定，优选以0.5～1.0kg/cm²进行设定。

另外，在以规定的吹塑压进行吹塑成形时，还可以设置调温设备，来将从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体加热成规定的温度。由此，向发泡型坯13的内部供给的压缩气体成为规定的温度，因此能够使发泡型坯13内含有的发泡剂容易发泡。需要说明的是，优选规定的温度设定为适合使发泡剂发泡的温度。

另外，也可以不设置调温设备，而将从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体在室温下进行。由此，由于不需要设置用于调整压缩气体的温度的调温设备，从而能够以低成本制造中空发泡成形体200。另外，由于对吹塑成形后的中空发泡成形体200进行冷却，因此通过吹塑成形时在室温下进行，能够有助于吹塑成形后的中空发泡成形体200的冷却时间的缩短。

在本实施方式中，从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13内吹入，并且从分割模具12a、12b的内腔10a、10b进行排气，使发泡型坯13与内腔10a、10b之间的间隙消失，从而成为负压状态。由此，在分割模具12a、12b内部的内腔10a、10b中收纳的发泡型坯13的内外设定压力差(发泡型坯13的内部比外部高的压力)，发泡型坯13被按压于内腔10a、10b的壁面，从而成形出具有通气路205的中空发泡成形体200。

需要说明的是，在上述的制造工序中，向发泡型坯13的内部吹入压缩气体的工序和在发泡型坯13的外部产生负压的工序不必同时进行，也可以将彼此的工序在时间上错开进行。另外，也可以仅进行上述一方的工序，来将发泡型坯13按压于分割模具12a、12b的内腔10a、10b的壁面上，从而成形出具有通气路205的中空发泡成形体200。

接着，从吹入针14将空气等压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部而从吹出针15吹出，从而以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却。

在对中空发泡成形体200进行冷却时从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体的温度设定为10℃～30℃，优选设定为室温(例如，23℃)。通过将压缩气体的温度设定为室温，从而不需要设置用于调整压缩气体的温度的调温设备，因此能够以低成本制造中空发泡成形体200。另外，在设置调温设备、并使从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体的温度比室温低的情况下，能够缩短中空发泡成形体200的冷却时间。需要说明的是，虽然冷却时间还取决于压缩气体的温度，但优选以30秒～80秒进行。

由此，能够制造在内部具有通气路205且该通气路205的表面的凹凸208平缓的中空发泡成形体200。并且，能够制造具有与流路反向相比，流体容易朝向流路方向A流动的通气路205的中空发泡成形体200。

需要说明的是，在上述的制造方法中，使吹入针14位于发泡型坯13的上部侧，使吹出针15位于发泡型坯13的下部侧，从而使压缩气体沿顺着重力方向的方向流通。由此，能够容易形成具有流体容易向流路方向A流动的通气路205的中空发泡成形体200。

需要说明的是，作为在成形本实施方式的中空发泡成形体200时能够适用的发泡剂，列举有物理发泡剂、化学发泡剂及其混合物。作为物理发泡剂，能够适用空气、二氧化碳、氮气、水等无机系物理发泡剂以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系物理发泡剂，还能够适用它们的超临界流体。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮等制作，若为氮，则能够通过形成为临界温度-149.1℃、临界压力3.4MPa以上来制作，若为二氧化碳，则能够通过形成为临界温度31℃、临界压力7.4MPa以上来制作。

另外，作为在成形本实施方式的中空发泡成形体200时能够适用的聚丙烯系树脂，优选230℃下的熔融张力为30～350mN的范围内的聚丙烯。尤其优选聚丙烯系树脂为具有长链分支结构的丙烯均聚物，更优选添加乙烯—丙烯嵌段共聚物。

另外，作为在聚丙烯系树脂中混合的氢化苯乙烯系热塑性弹性体，为了改善耐冲击性并且维持作为中空发泡成形体200的刚性，相对于聚丙烯系树脂以5～40wt％的范围进行添加，优选以15～30wt％的范围进行添加。

具体而言，使用苯乙烯—丁二烯—苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯—异戊二烯—苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯—丁二烯无规共聚物等氢化聚合物。另外，作为氢化苯乙烯系热塑性弹性体，苯乙烯含有量小于30wt％，优选小于20wt％，230℃下的MFR(以JIS K-7210为基准，以试验温度230℃、试验荷重2.16kg进行测定)为10g/10分以下，优选为5.0g/10分以下且1.0g/10分以上。

另外，作为在聚丙烯系树脂中混合的聚烯烃系聚合物，优选低密度的乙烯-α-烯烃，且优选以1～20wt％的范围进行配合。低密度的乙烯-α-烯烃优选使用密度为0.91g/cm³以下的乙烯-α-烯烃，其中将乙烯和碳原子数为3～20的α-烯烃共聚而得到的乙烯-α-烯烃共聚物是适合的，有丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十二烯、4-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-己烯等，其中1-丁烯、1-己烯、11辛烯等适合。另外，既可以单独使用上述的碳原子数为3～20的α-烯烃，也可以将两种以上并用。乙烯-α-烯烃共聚物中的基于乙烯的单体单元的含有量相对于乙烯-α-烯烃共聚物为50～99wt％的范围。另外，基于α-烯烃的单体单元的含有量相对于乙烯-α-烯烃共聚物为1～50wt％的范围。尤其是优选使用利用茂金属系催化剂而聚合的直链状超低密度聚乙烯或乙烯系弹性体、丙烯系弹性体。

另外，为了提高中空发泡成形体200的隔热性能，优选使中空发泡成形体200的壁厚变厚。通过使中空发泡成形体200的壁厚变厚，中空发泡成形体200的通气路205的表面容易受到向中空发泡成形体200的内部吹入的压缩气体的阻力，因此能够容易成形出流体容易朝向流路方向A流动且通气路205的表面的凹凸208平缓的中空发泡成形体200。作为中空发泡成形体200的壁厚，以2.0mm以上构成，优选以3.0mm以上构成。另外，成形中空发泡成形体200的发泡型坯13优选为如下这样的配合，即，200℃下的MFR为1g/10分以上，且200℃下的MT为6cN以上，并且MFR×MT为13以上。

<本实施方式的中空发泡成形体200的作用/效果>

这样，对于本实施方式的中空发泡成形体200而言，通过模具12a、12b夹入发泡型坯13，以使发泡型坯13内成为大气压以上的内压的方式使压缩气体在发泡型坯13内流动，来成形中空发泡成形体200并对中空发泡成形体200进行冷却。此时，在将中空发泡成形体200作为管道使用时，压缩气体在与在通气路205中使流体流通的流路方向A相同的方向流动。

由此，能够制造在内部具有通气路205且该通气路205的表面的凹凸208平缓的中空发泡成形体200。另外，能够制造具有与流路反向相比，流体容易朝向流路方向A流动的通气路205的中空发泡成形体200。其结果是，能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。

另外，如本实施方式所示，通过同时进行用于成形中空发泡成形体200的吹塑与用于冷却中空发泡成形体200的吹塑，能够缩短中空发泡成形体200的制造周期。

需要说明的是，在上述的制造方法中，将吹入针14和吹出针15同时向发泡型坯13穿刺。但是，不需要将吹入针14和吹出针15同时向发泡型坯13穿刺，例如，也可以先将吹入针14向发泡型坯13穿刺，然后在将吹出针15向发泡型坯13穿刺。

另外，在上述的实施方式中，如图4、图5所示，以中空发泡成形体200未分支的情况为例进行了说明。但是，如图6所示，还存在中空发泡成形体200被分支成两叉以上的情况。在制造这样的中空发泡成形体200时，如图6所示，在各支设置吹出针15，从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部而从在各支上设置的吹出针15吹出，从而以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却。由此，能够使压缩气体相对于各支的通气路205流通，从而能够容易冷却中空发泡成形体200，并且能够使各支的通气路205的表面的凹凸208平缓。并且，能够将各支的通气路205的表面形成为流体容易朝向流路方向A流动的形状。

另外，在上述实施方式中，从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体从吹出针15吹出，来对中空发泡成形体200进行冷却。但是，也可以不利用空气等的压缩气体，而将水等冷却介质呈雾状地喷射而得到的压缩气体(雾状空气)从吹入针14向发泡型坯13的内部吹入。由此，能够容易冷却中空发泡成形体200，并且能够使中空发泡成形体200的通气路205的表面的凹凸208平缓。另外，能够将通气路205的表面形成为流体容易朝向流路方向A流动的形状。这是由于，当将水等冷却介质呈雾状地喷射而得到的压缩气体(雾状空气)向发泡型坯13的内部吹入时，因压缩气体(雾状空气)的阻力，而能够使中空发泡成形体200的通气路205的表面的凹凸208平缓，并且能够将通气路205的表面形成为流体容易朝向流路方向A流动的形状。

另外，在上述实施方式中，由将发泡剂同样地混合而得到的材料形成发泡型坯13。但是，也可以将发泡型坯13形成为两层以上的多层结构且至少最内侧的层含有发泡剂。

另外，在上述实施方式中，在将分割模具12a、12b合模(密闭)的状态下，从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出，从而设定规定的吹塑压。但是，在设定调节器16、背压调节器17的差压时，通过管将调节器16、背压调节器17彼此相连，从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出，从而也能够设定成规定的吹塑压。在将分割模具12a、12b合模(密封)的状态下，在对调节器16、背压调节器17的压差的设定进行调整时，存在压缩气体从分割模具12a、12b的间隙泄漏而无法维持规定的吹塑压的情况。因此，优选通过管将调节器16、背压调节器17彼此相连，从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出，从而设定规定的吹塑压。

(第二实施方式)

接着，对第二实施方式进行说明。

在第一实施方式中，在将分割模具12a、12b合模(密闭)的状态下，从吹入针14将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，来将发泡型坯13的内部提高到大气压以上而进行吹塑成形。

在第二实施方式中，在将分割模具12a、12b合模(密闭)的状态下，进行从分割模具12a、12b的内腔10a、10b吸引的减压成形。在该情况下，发泡型坯13附着在内腔10a、10b的壁面，从而成形出具有通气路205的中空发泡成形体200。

接着，从吹入针14将空气等压缩气体向发泡型坯13的内部吹入，并将压缩气体经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出，从而以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却。冷却方法能够适用与第一实施方式同样的方法。

由此，能够制造在内部具有通气路205且该通气路205的表面的凹凸208平缓的中空发泡成形体200。并且，能够制造具有与流路反向相比，流体容易朝向流路方向A流动的通气路205的中空发泡成形体200。

<本实施方式的中空发泡成形体200的作用/效果>

这样，对于本实施方式的中空发泡成形体200而言，通过模具12a、12b夹入发泡型坯13，并通过减压成形来成形具有通气路205的中空发泡成形体200。之后，在将中空发泡成形体200作为管道使用时，以与在通气路205中使流体流通的流路方向A相同的方向，使用于冷却中空发泡成形体200的压缩气体流入通气路205，来对中空发泡成形体200进行冷却。

由此，能够制造在内部具有通气路205且该通气路205的表面的凹凸208平缓的中空发泡成形体200。并且，能够制造具有与流路反向相比，流体容易朝向流路方向流动的通气路205的中空发泡成形体200。其结果是，能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。

(第三实施方式)

接着，对第三实施方式进行说明。

在第一实施方式、第二实施方式中，使用发泡型坯13来成形中空发泡成形体200。在第三实施方式中，其特征在于，利用热塑性树脂片成形中空发泡成形体200。以下，参照图7，对本实施方式的中空发泡成形体200进行说明。

<中空发泡成形体200的制造方法例>

首先，参照图7，对本实施方式的中空发泡成形体200的制造方法例进行说明。图7是表示成形本实施方式的中空发泡成形体200的成形装置的结构例的图。

用于成形本实施方式的中空发泡成形体200的成形装置具有压出装置101和合模装置102，其从压出装置101将熔融状态的热塑性树脂片18、19向合模装置102压出，并通过合模装置102将热塑性树脂片18、19合模，来成形图1所示的中空发泡成形体200。

压出装置101具有第一储存器21、第二储存器22、第一柱塞23、第二柱塞24、第一T模25、第二T模26、第一压出机27、第二压出机28、第一热塑性树脂供给漏斗29、第二热塑性树脂供给漏斗30、第一一对辊31、第二一对辊32。

合模装置102具有分割模具12a、12b和型框9a、9b。型框9a、9b位于分割模具12a、12b的外周。分割模具12a、12b具有内腔10a、10b。

首先，如图7所示，将用于形成第一壁部201的第一热塑性树脂片18(熔融状态且具有气泡单体的热塑性树脂片)从第一T模25压出，使第一热塑性树脂片18在一对分割模具12a、12b之间垂下。

另外，如图7所示，将用于形成第二壁部202的第二热塑性树脂片19(熔融状态且具有气泡单体的热塑性树脂片)从第二T模26压出，使第二热塑性树脂片19在一对分割模具12a、12b之间垂下。

接着，使型框9a、9b及一对分割模具12a、12b沿水平方向前进，从而使位于一对分割模具12a、12b的外周的型框9a、9b与第一热塑性树脂片18及第二热塑性树脂片19密接。由此，能够通过型框9a、9b保持第一热塑性树脂片18及第二热塑性树脂片19。

接着，在由型框9a、9b保持第一热塑性树脂片18及第二热塑性树脂片19的状态下，使一对分割模具12a、12b沿水平方向前进，将第一热塑性树脂片18和第二热塑性树脂片19分别向一对分割模具12a、12b的内腔10a、10b真空吸引，从而将第一热塑性树脂片18和第二热塑性树脂片19形成为沿着内腔10a、10b的形状。

接着，使型框9a、9b及一对分割模具12a、12b沿水平方向前进，将型框9a、9b及一对分割模具12a、12b关闭而进行合模。由此，一对分割模具12a、12b抵接，第一热塑性树脂片18和第二热塑性树脂片19接合而热熔接，且在第一热塑性树脂片18与第二热塑性树脂片19的接合面上形成接合线203，从而成形出具有通气路205的中空发泡成形体200。

接着，使中空发泡成形体200在一对分割模具12a、12b内冷却。此时，将吹入针14和吹出针15向热塑性树脂片18、19穿刺，从吹入针14将空气等压缩气体向热塑性树脂片18、19的内部吹入，并将压缩气体经由热塑性树脂片18、19的内部从吹出针15吹出，来对中空发泡成形体200进行冷却。冷却方法能够适用与第一实施方式同样的方法。由此，能够容易冷却中空发泡成形体200，并且能够使通气路205的表面的凹凸208平缓。并且，能够将通气路205的表面形成为流体容易朝向流路方向A流动的形状。

接着，使型框9a、9b及一对分割模具12a、12b沿水平方向后退，使型框9a、9b及一对分割模具12a、12b从中空发泡成形体200分模。

需要说明的是，为了防止在一对分割模具12a、12b之间垂下的热塑性树脂片18、19因拉下、向内弯曲等而产生壁厚的不均，而需要对树脂片的厚度、压出速度、压出方向的壁厚分布等分别进行调整。

对于第一热塑性树脂片18而言，在通过第一压出机27将添加有发泡剂的热塑性树脂熔融混炼后，将其暂时积存在第一储存器21的储存室中，并每隔一定间隔通过第一柱塞23向第一T模25供给。

另外，第二热塑性树脂片19也与第一热塑性树脂片18同样，通过第二压出机28将添加有发泡剂的热塑性树脂熔融混炼后，将其暂时积存在第二储存器22的储存室中，并每隔一定间隔通过第二柱塞24向第二T模26供给。

由第一T模25压出的第一热塑性树脂片18被第一一对辊31、31夹压而配置在一对分割模具12a、12b之间。另外，由第二T模26压出的第二热塑性树脂片19被第二一对辊32、32夹压而配置在一对分割模具12a、12b之间。此时，对第一热塑性树脂片18及第二热塑性树脂片19的厚度、壁厚分布等分别进行调整。

具体而言，首先，通过第一储存器21及第二储存器22、第一T模25及第二T模26来分别设定压出速度。

与第一储存器21及第二储存器22分别连接的第一压出机27及第二压出机28的压出能力可以根据中空发泡成形体200的大小来适当选择。但是，从缩短中空发泡成形体200的成形周期的观点出发，优选第一压出机27及第二压出机28的压出能力为50kg/小时以上。

另外，从防止产生拉下(draw down)的观点出发，从第一T模25压出第一热塑性树脂片18需要在40秒以内完成，更优选在30秒以内完成。同样，从第二T模26压出第二热塑性树脂片19也需要在40秒以内完成，更优选在30秒以内完成。

因此，积存在第一储存器21的储存室及第二储存器22的储存室中的热塑性树脂从第一T模25及第二T模26的狭缝的开口以每1cm²按照50kg/小时以上压出，优选以60kg/小时以上压出。此时，通过在热塑性树脂片18、19的压出的同时改变第一T模25及第二T模26的各狭缝间隙，从而能够将拉下的影响抑制在最小限度。

即，相对于因拉下现象而使得热塑性树脂片18、19的随着朝向上方而在自重的作用下被拉伸而变薄的壁厚而言，通过将第一T模25及第二T模26的各狭缝间隙从树脂片的压出开始逐渐扩大，而越向热塑性树脂片18、19的上方越扩大狭缝间隙，从而能够使热塑性树脂片18、19从上方到下方调整成均匀的厚度。

并且，通过相对于从第一T模25及第二T模26压出的热塑性树脂片18、19的压出速度，使第一一对辊31、31及第二一对辊32、32的旋转速度改变，从而利用来自第一T模25及第二T模26的热塑性树脂片18、19的压出速度与由第一一对辊31、31及第二一对辊32、32进行的热塑性树脂片18、19的进给速度之差，来使热塑性树脂片18、19从第一T模25及第二T模26延伸到第一一对辊31、31及第二一对辊32、32，从而能够将树脂片的厚度调整得薄。

分别向第一T模25及第二T模26供给的热塑性树脂被从未图示的各T模主体的岐管通过树脂流路而从狭缝压出成树脂片。各T模主体通过将一方的模与另一方的模重合而构成，在各T模主体的前端部分，一方的模切口(die rip)及另一方的模切口具有狭缝间隙而对置，狭缝间隙的间隔由狭缝间隙调整装置33设定。

从第一T模25及第二T模26压出的树脂片的厚度由狭缝间隙决定，但该狭缝间隙通过公知的狭缝间隙调整装置33来调整树脂片的宽度方向上的均匀性。并且，通过未图示的狭缝间隙驱动装置，在从间歇地压出的树脂片的压出开始到树脂片的压出结束的期间使另一方的模切口变动，来调整树脂片的压出方向的厚度。

作为狭缝间隙调整装置33，存在热膨胀式或机械式，优选使用同时具备这两方功能的装置。

狭缝间隙调整装置33沿着狭缝的宽度方向等间隔地配置有多个，通过利用各狭缝间隙调整装置33使狭缝间隙分别变窄或变宽，从而能够形成宽度方向上的树脂片的厚度均匀的树脂片。

狭缝间隙调整装置33具有朝向一方的模切口设置成进退自如的模螺栓，在模螺栓的前端经压力传递部而配置有调整轴。在调整轴上通过紧固螺栓而结合有卡合片，卡合片与一方的模切口连结。当使模螺栓前进时，经压力传递部将调整轴向前端方向压出而按压一方的模切口。由此，模切口在凹槽的部位发生变形而使狭缝间隙变窄。为了使狭缝间隙变宽，与上述相反而使模螺栓后退。

并且，通过与上述机械式的调整机构配合而使用热膨胀式的调整机构，能够精度良好地调整狭缝间隙。具体而言，通过未图示的电热加热器对调整轴进行加热而使其热膨胀，从而按压一方的模切口，使狭缝间隙变窄。

另外，为了使狭缝间隙变宽，而使电热加热器停止，通过未图示的冷却机构对调整轴进行冷却而使其收缩。

优选从第一T模25及第二T模26压出的树脂片在一对分割模具12a、12b之间垂下的状态下，即，在合模时，以使压出方向的厚度均匀的方式进行调整。在该情况下，使狭缝间隙以从树脂片的压出开始逐渐变宽，在树脂片的压出结束时成为最大的方式进行变动。

由此，从第一T模25及第二T模26压出的树脂片的厚度从树脂片的压出开始逐渐变厚，但由于以熔融状态压出的树脂片在自重的作用下被拉伸而从树脂片的下方向上方逐渐变薄，因此使狭缝间隙变宽而较厚地压出的量和因拉下现象延伸而变薄的量相抵消，从而能够从树脂片上方到下方调整成均匀的厚度。

从通过防止在一对分割模具12a、12b中垂下的第一热塑性树脂片18及第二热可塗性树脂片19因拉下、向内弯曲等产生壁厚的不均，且形成高的发泡倍率，来得到具有良好的轻量性、隔热性的第一壁部201及第二壁部202的观点出发，需要使用熔融张力高的材料。

具体而言，230℃下的MFR(以JIS K-7210为基准以试验温度230℃、试验荷重2.16kg进行测定)为5.0g/10分以下，更优选为1.5～3.0g/10分。需要说明的是，通常从T模的狭缝较薄地压出的观点出发，在膜等的成形时，使用230℃下的MFR(以JIS K-7210为基准，以试验温度230℃、试验荷重2.16kg进行测定)比3.0g/10分大、具体而言为5.0～10.0g/10分的狭缝。

需要说明的是，在上述实施方式中，使用两片的热塑性树脂片18、19来成形中空发泡成形体200。但是，也可以使用一片热塑性树脂片来成形中空发泡成形体200。在该情况下，将一片热塑性树脂片成形为コ形状，例如图3所示，成形出没有一方的壁面的状态的中空发泡成形体200。

<本实施方式的中空发泡成形体200的作用/效果>

这样，对于本实施方式的中空发泡成形体200而言，通过模具12a、12b夹入热塑性树脂片18、19，来成形具有通气路205的中空发泡成形体200。并且，在将中空发泡成形体200作为管道使用时，以与在通气路205中使流体流通的流路方向A相同的方向，使用于冷却中空发泡成形体200的压缩气体向通气路205流入，来对中空发泡成形体200进行冷却。

由此，能够制造在内部具有通气路205且该通气路205的表面的凹凸208平缓的中空发泡成形体200。并且，能够制造具有与流路反向相比，流体容易朝向流路方向流动的通气路205的中空发泡成形体200。其结果是，能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。

(实施例)

接着，对本实施方式的中空发泡成形体200的具体的实施例进行说明。但是，以下说明的实施例为一例，本发明没有限定为以下的实施例。

在本实施例中，以以下的条件来制造中空发泡成形体200。

发泡型坯的原料配合

WB140/FB3312/FX201＝70部/20部/10部、P0217K：1部、999018：1部

其中，WB140：Polaris公司制的HMS-PP(High Melt Strength-PP：高熔融张力聚丙烯)

FB3312：日本polypro公司制的HMS-PP

FX201：住友化学工业株式会社制的LLDPE(Linear Low DensityPolyethylene：直链状低密度聚乙烯)

P0217K：大日精化工业(株)制的无机系发泡剂

999018：东京ink(株)公司制的碳黑母料

熔融物性

MFR(230℃)＝6g/10分，MT(230℃)＝3.5g/10分

其中，上述的值是选取成形品的一部分，在调整为200℃、约-0.1kg/cm²的炉内放置15分钟进行脱泡，对脱泡后的该成形品进行测定时的值。

需要说明的是，MT通过以ASTM D 1238为基准而制作的例如东洋精机制熔融张力测试仪Ⅱ型进行测定。对于测定方法而言，首先，将绞合线挂在测定装置的滑轮上，将卷绕速度以1.3×10^-2m/sec²进行加速，来测定绞合线发生断裂的转速Xrpm。MT测定时的卷绕速度以X×0.7rpm进行，将此时的读取值的平均作为MT。

<实施例1>

以最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍，且壁厚为3.0mm的方式进行调整，来制作出发泡型坯，进行吹塑成形。因此，形成发泡型坯时的狭缝宽度为0.6mm。接着，向进行吹塑成形后的发泡型坯的内部吹入压缩气体而对中空发泡成形体200进行冷却，成形出最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为3.0mm的中空发泡成形体200。在实施例1中，向内部吹入的压缩气体的压力为1kg/cm³。另外，在实施例1中，仅存在向发泡型坯的内部吹入压缩气体的吹入口，从而将压缩气体从该吹入口吹出(没有空气循环)。

<实施例2>

以最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为3.0mm的方式进行调整，来制作出发泡型坯，进行吹塑成形。因此，形成发泡型坯时的狭缝宽度为0.6mm。接着，从吹入针14向进行吹塑成形后的发泡型坯的内部吹入压缩气体，并将压缩气体从吹出针15吹出，从而以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却，来成形出最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为3.0mm的中空发泡成形体200。在实施例2中，从吹入针14吹入的压缩气体的压力为2kg/cm³，从吹出针15吹出的压缩气体的压力为1kg/cm³，吹塑压的差压为1kg/cm³。另外，在实施例2中，在发泡型坯的内部分别存在吹入压缩气体的吹入口和吹出压缩气体的吹出口，从吹出口将压缩气体吹出(有空气循环)。其中，在实施例2中，吹入针14向图1所示的中空发泡成形体200的构成供给口206侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体向发泡型坯的内部吹入的吹入口，另外，吹出针15向图1所示的中空发泡成形体200的构成排出口207侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体从发泡型坯的内部向外部吹出的吹出口(空气循环顺向)。需要说明的是，吹入针14使用图8(a)所示的斜截圆柱形针，吹出针15使用图8(b)所示的火箭针。如图8(a)所示，斜截圆柱形针的针的插入方向与吹入/吹出方向相同。另一方面，如图8(b)所示，火箭针的吹入/吹出方向处于与针的插入方向交叉的方向。需要说明的是，斜截圆柱形针具有加工简单这样的优点，但当作为吹出针使用时，树脂可能从针前端孔进入而无法吹出空气。因此，优选吹出针15使用图8(b)所示的火箭针。

<实施例3>

以最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为3.0mm的方式进行调整，来制作出发泡型坯，进行吹塑成形。因此，形成发泡型坯时的狭缝宽度为0.6mm。接着，从吹入针14向进行吹塑成形后的发泡型坯的内部吹入压缩气体，并将压缩气体从吹出针15吹出，从而以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却，来成形出最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为3.0mm的中空发泡成形体200。在实施例3中，从吹入针14吹入的压缩气体的压力为2kg/cm³，从吹出针15吹出的压缩气体的压力为1kg/cm³，吹塑压的差压为1kg/cm³。另外，在实施例3中，与实施例2同样，在发泡型坯的内部分别存在吹入压缩气体的吹入口和吹出压缩气体的吹出口，从吹出口吹出压缩气体(有空气循环)。其中，在实施例3中，吹入针14向图1所示的中空发泡成形体200的构成排出口207侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体向发泡型坯13的内部吹入的吹入口，并且，吹出针15向图1所示的中空发泡成形体200的构成供给口206侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体从发泡型坯13的内部向外部吹出的吹出口(空气循环反向)。即，实施例3中，吹入口和吹出口与实施例2相反。

<内表面温度测定结果>

在实施例1中，使冷却时间为45秒、60秒、75秒，将对中空发泡成形体200的通气路205的内表面温度进行测定后的结果在图9中示出(图9所示的没有空气循环)。另外，在实施例2中，使冷却时间为45秒、60秒、75秒，将对中空发泡成形体200的通气路205的内表面温度进行测定后的结果在图9中示出(图9所示的有空气循环)。

由图9所示的测定结果清楚可知，有空气循环的情况比没有空气循环的情况的通气路205的内表面温度下降。因此，如实施例2所示，通过从吹入针14向吹塑成形后的发泡型坯的内部吹入压缩气体，并将压缩气体从吹出针15吹出，来以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却，从而能够比实施例1更快速地冷却中空发泡成形体200。其结果是，能够实现中空发泡成形体200的成形周期的效率化。并且，由于能够加快中空发泡成形体200的内部的冷却，因此还能够避免中空发泡成形体200的内部的气泡粗大化、产生破泡、内部的表面粗糙这样的情况。

<表面粗糙度测定结果>

在实施例1中，冷却时间为60秒，将对中空发泡成形体200的通气路205的表面粗糙度进行测定后的结果在图10(a)中示出(图10(a)所示的没有空气循环)。另外，在实施例2中，冷却时间为60秒，将对中空发泡成形体200的通气路205的表面粗糙度进行测定后的结果在图10(b)中示出(图10(b)所示的有空气循环)。在图10中，Ra为算术平均粗糙度，Ry为最大高度，Rz为十点平均粗糙度，Sm为凹凸的平均间隔，是以JIS B 0601(1994)为基准而测定的结果。对于图10所示的测定结果而言，通过对通气路205的表面的5点进行测定而算出其平均值(AYE)。

由图10所示的测定结果清楚可知，与没有空气循环的情况相比，有空气循环的情况下的通气路205内的表面的凹凸208平缓。因此，如实施例2所示，通过从吹入针14向吹塑成形后的发泡型坯的内部吹入压缩气体，并将压缩气体从吹出针15吹出，来以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却，从而与实施例1相比，能够使中空发泡成形体200的通气路205内的表面的凹凸208平缓。另外，实施例2中，能够将通气路205的表面形成为流体容易朝向流路方向A流动的形状。其结果是，能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。

<压力损失测定结果>

将实施例1中使冷却时间为60秒而成形的中空发泡成形体200的压力损失测定结果在图11中示出(图11所示的没有空气循环)。并且，将实施例2中使冷却时间为60秒而成形的中空发泡成形体200的压力损失测定结果在图11中示出(图11所示的空气循环顺向)。并且，将实施例3中使冷却时间为60秒而成形的中空发泡成形体200的压力损失测定结果在图11中示出(图11所示的空气循环反向)。其中，压力损失测定结果利用图12所示的压力损失测定装置，以以下的顺序进行。其中，系统内的风量通过以JIS B 8330为基准的喇叭口式流量计1进行调整。

首先，将中空发泡成形体200作为测定样品7而与压力腔室3连接。接着，使鼓风机2动作。需要说明的是，在压力腔室3内配置有整流网眼4，通过整流网眼4对从鼓风机2吹出的空气进行整流。接着，测定与喇叭口式流量计1连接的第一差压计5的压力P(60秒间的平均值)，算出空气流量Q。空气流量Q利用以下的算出式来算出。

Q＝60αA(2P/ρ)^1/2

ρ＝1.293×273.2/(273.2+T)

其中，Q：空气流量(m³/min)，α：流量系数＝0.99，A：管路截面积(m²)，p：测定压力(Pa)，ρ：空气密度(kg/m³)，T：温度(℃)。

接着，对鼓风机2的输出进行调整，以使上述算出的空气流量Q成为规定流量(在本实施例中，供给风量为333(m³/h))。接着，通过第二差压计6对压力腔室3内的压力进行测定，算出压力损失(60秒间的平均值)。对于压力损失而言，算出25℃的时的压力损失。由此，得到图11所示的压力损失测定结果。

由图11所示的测定结果清楚可知，有空气循环(空气循环顺向，空气循环反向)的情况比没有空气循环的情况的压力损失少。并且可知，在有空气循环的情况下，空气循环顺向的情况比空气循环反向的情况的压力损失少。因此，如实施例2、3所示，通过从吹入针14向吹塑成形后的发泡型坯的内部吹入压缩气体，并将压缩气体从吹出针15吹出，来以规定的吹塑压对中空发泡成形体200进行冷却，从而与实施例1相比，能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。并且，如实施例2所示，吹入针14向图1所示的中空发泡成形体200的构成供给口206侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体向发泡型坯的内部吹入的吹入口，吹出针15向图1所示的中空发泡成形体200的构成排出口207侧的部位穿刺，来形成用于将压缩气体从发泡型坯的内部向外侧吹出的吹出口，从而与实施例3相比，能够进一步提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。

另外，在上述实施例1～3中，在以最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为2.0mm的方式进行调整，使形成发泡型坯时的狭缝宽度为0.5mm，且使冷却时间为60秒的情况下，有空气循环的情况的最终成形体的中空发泡成形体200的十点平均粗糙度Rz为Rz＝55μm，没有空气循环的情况的最终成形体的中空发泡成形体200的十点平均粗糙度Rz为Rz＝80μm。另外，空气循环顺向的情况的压力损失为200Pa，空气循环反向的情况的压力损失为202Pa，它们之差为2Pa。

由此可知，即使在最终成形体的中空发泡成形体200的壁厚为2mm的情况下，有空气循环(空气循环顺向，空气循环反向)的情况也比没有空气循环的情况的压力损失少。并且可知，在有空气循环的情况下，空气循环顺向的情况比空气循环反向的情况的压力损失少。但是，效果不如最终成形体的中空发泡成形体200的壁厚为3mm以上的情况。因此，为了提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率，优选将最终成形体的中空发泡成形体200的壁厚成形为3mm以上。

另外，在上述实施例2、3中，在以最终成形体的中空发泡成形体200的壁厚为3.0mm的方式进行调整，使形成发泡型坯时的狭缝宽度为0.6mm，且使冷却时间为60秒的情况下，当采用将水呈雾状地喷射而得到的压缩气体(雾状空气)时，有空气循环的情况的最终成形体的中空发泡成形体200的十点平均粗糙度Rz为Rz＝45μm。另外，空气循环顺向的情况的压力损失为196Pa，空气循环反向的情况的压力损失为200Pa，它们之差为4Pa。

由此可知，通过采用雾状空气作为压缩气体，与未采用雾状空气的情况相比，能够使中空发泡成形体200的通气路205内的表面的凹凸208平缓。并且可知，能够减少压力损失。

需要说明的是，如上述实施例2所示，当通气路205的表面的十点平均粗糙度Rz为Rz＝69.8μm以下时，能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率，但只要通气路205的表面的十点平均粗糙度Rz为Rz＝100μm以下，就能够提高在中空发泡成形体200的内部流通的流体的流量效率。

另外，在上述实施例2、3中，虽然设置了吹塑压的差压，但也可以不设置吹塑压的差压。

另外，在上述实施例中，使形成发泡型坯时的狭缝宽度为0.6mm，使得最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为3.0mm并且，使形成发泡型坯时的狭缝宽度为0.5mm，使得最终成形体的中空发泡成形体200的发泡倍率为3.0倍且壁厚为2.0mm。这是由于，从狭缝压出的发泡型坯发泡，从而比作为目标的最终成形体的中空发泡成形体200的壁厚厚，且在吹塑成形时使壁厚稍变薄，从而在冷却后接近最终成形体的中空发泡成形体200的壁厚。但是，由于提前吹塑的有无或吹塑压力等条件不同，而最终成形体的中空发泡成形体200的壁厚发生变化，因此根据条件对狭缝宽度进行适当调整。

需要说明的是，上述的实施方式是本发明的优选的实施方式，本发明的范围没有仅限定为上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够以施加了各种变更的方式进行实施。

例如，在上述的实施方式中，第一壁部201和第二壁部202由相同的发泡树脂构成。但是，第一壁部201和第二壁部202也可以由不同的发泡树脂构成，使发泡倍率不同。

另外，在上述的第三实施方式中，对利用了使用熔融状态的热塑性树脂片进行合模，来成形中空发泡成形体200的优选的成形方法的情况进行了说明。但是，本实施方式的中空发泡成形体200没有限定为上述实施方式中说明的成形方法，例如，还能够采用日本特开2009-233960号公报等中公开的成形方法(将固态化的板状的片再加热，并对该再加热后的片进行吹塑成形而成形出中空发泡成形体200的方法)等进行成形。该情况也与上述的制造方法同样，在对再加热后的片进行吹塑成形后，将吹入针14和吹出针15向该片穿刺，从吹入针14将空气等压缩气体向片的内部吹入，并将压缩气体经由片的内部从吹出针15吹出，来对中空发泡成形体200进行冷却。由此，能够容易冷却中空发泡成形体200，并且能够使中空发泡成形体200的通气路205的表面的凹凸208平缓。另外，能够将通气路205的表面形成为流体容易朝向流路方向A流动的形状。

另外，在将中空发泡成形体200作为管道使用时，还可以根据向通气路205供给的流体的流量，来调整使压缩气体向通气路205流入时的流量。

另外，在上述实施方式中，对使用两个分割模具12a、12b的情况进行了说明。但是，分割模具12a、12b没有限定为两个，可以使用任意个数的分割模具。

另外，在上述的实施方式中，对适合于机动车的中空发泡成形体200进行了说明。但是，本实施方式的中空发泡成形体200没有限定为机动车，还能够对中空发泡成形体200的形状进行适当设计变更，使其适用于列车、船舶、航空器等运输机。需要说明的是，由于本实施方式的中空发泡成形体200能够实现轻量化及低成本化，因此能够降低运输机的成本，并且还能够提高运输机的燃料利用率。

【工业实用性】

本发明能够适用于机动车、列车、船舶、航空器等输送机等。

Claims (10)

1.一种中空发泡成形体的制造方法，其特征在于，具有：

通过模具夹入发泡树脂，来成形具有通气路的中空发泡成形体的成形工序；

使用于冷却所述中空发泡成形体的流体向所述通气路流动，来对所述中空发泡成形体进行冷却的冷却工序。

2.根据权利要求1所述的中空发泡成形体的制造方法，其特征在于，

通过模具夹入发泡树脂，并以使所述发泡树脂的内部成为大气压以上的内压的方式使所述流体在所述发泡树脂的内部流动，来成形具有所述通气路的中空发泡成形体，并对所述中空发泡成形体进行冷却。

3.根据权利要求1或2所述的中空发泡成形体的制造方法，其特征在于，

在将所述中空发泡成形体作为管道使用时，使所述流体以与在所述通气路中使流体流通的流路方向相同的方向流动。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的中空发泡成形体的制造方法，其特征在于，

所述中空发泡成形体的壁厚成形为3mm以上。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的中空发泡成形体的制造方法，其特征在于，

使将冷却介质呈雾状地喷射而得到的流体向所述通气路流动，来对所述中空发泡成形体进行冷却。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的中空发泡成形体的制造方法，其特征在于，

在所述中空发泡形成体上形成用于使所述流体向所述通气路流入的吹入口和用于将所述流体从所述通气路吹出的吹出口，从所述吹入口将所述流体向所述通气路吹入，并将所述流体从所述吹出口吹出，来对所述中空发泡形成体进行冷却。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的中空发泡成形体的制造方法，其特征在于，

在将所述中空发泡成形体作为管道使用时，所述吹入口为向所述通气路供给流体的供给口侧，

在将所述中空发泡成形体作为管道使用时，所述吹出口为将流体从所述通气路排出的排出口侧。

8.一种中空发泡成形体，其在内部具有通气路，所述中空发泡成形体的特征在于，

所述通气路的表面的十点平均粗糙度Rz为100μm以下。

9.根据权利要求8所述的中空发泡成形体，其特征在于，

对于流体在所述通气路中流动时的压力损失而言，所述流体在所述通气路中顺向流动的情况下的上述压力损失小于所述流体在所述通气路中反向流动的情况下的上述压力损失。

10.根据权利要求8或9所述的中空发泡成形体，其特征在于，

所述中空发泡成形体的壁厚为2.0mm以上，发泡倍率为2.5倍以上。

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