CN102029678A - 空调通道的制造方法及空调通道 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够提高向通道表面的突条部的转印性并抑制通风效率下降的空调通道的制造方法。一种在外周面上形成有突条部的空调通道的制造方法，使用在表面的至少一部分上形成有用于转印所述突条部的槽(12a)的通道形状模具(12)，对被挤出的发泡树脂(11)进行吹塑成形，所述槽(12a)的宽度W、所述槽(12a)的深度D、所述发泡树脂(11)的厚度T满足式0.5mm＜D＜5mm、D＜W＜4×D且W＜2×T。

Description

空调通道的制造方法及空调通道

技术领域

本发明涉及机动车等中使用的空调通道的制造方法及空调通道。

背景技术

作为用于将由空气调节器单元供给的空调气体向所希望的部位通风的车辆用的空调通道，已知有专利文献1所记载的方法。该车辆用空调通道在外周面上形成有格子状的突起部。由此，能够抑制附着于通道表面的结露水的滴下。

另外，在专利文献2中，记载有由发泡吹塑成形体构成的制冷用通道。该制冷用通道通过内部包括多个独立气泡而隔热性优良。而且，在该制冷用通道的外周面上形成有截面V字形的槽。由此，将结露水保持在槽的底部，而能够抑制结露水的滴下。此外，通过在内周面上形成与该槽对应的突条，加强内周面附近的空气的流动的停滞，从而抑制结露水向外周面的附着量。

专利文献1：日本特开平7-257149号公报

专利文献2：日本特开2006-17392号公报

然而，包括上述专利文献1、2所记载的空调通道在内的现有的空调通道在外周面上形成有凹凸形状时，在内周面上也形成有凹凸形状(参照专利文献1的图10、专利文献2的图4)。

因此，在空调通道内的内周面附近产生空气的停滞，空调气体难以通过该通道内。即，存在通风效率下降的问题。

此外，使用发泡树脂通过吹塑成形而成形空调通道时，发泡树脂难以进入模具的槽，通道外周面上形成的突条部的形状有可能偏离目标形状。这种情况下，有可能无法充分发挥防止结露水滴下的效果。

发明内容

本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于提供一种提高向通道表面的突条部的转印性并抑制通风效率下降的空调通道的制造方法。而且，其目的在于提供一种能够通过通道表面的突条部更可靠地保持结露水并能够提高通风效率的空调通道。

(1)本发明的空调通道的制造方法是在外周面上形成有突条部的空调通道的制造方法，其特征在于，使用在表面的至少一部分上形成有用于转印所述突条部的槽的通道形状模具，通过压力流体使被挤出的发泡树脂沿模具形状成形，所述槽的宽度W、所述槽的深度D、所述发泡树脂的厚度T满足式子

0.5mm＜D＜5mm且

D＜W＜4×D且

W＜2×T。

根据该结构，由于模具的槽的宽度W大于槽的深度D，因此在成形时发泡树脂容易进入模具的槽，从而能够形成从通道表面充分突出的突条部。

此外，由于模具的槽的宽度W小于发泡树脂的厚度T的2倍，因此即使该发泡树脂进入到槽内时，也难以在通道内周面上形成深度深的凹部。由此，难以妨碍通道内的气体的流通。

此外，发泡树脂可以挤出成圆筒状，也可以挤出成片状。

(2)另外，也可以对所述槽的内表面进行喷射(blast)处理。

根据该结构，在成形时，槽的内表面与发泡树脂之间夹着的空气容易向外部逃散。由此，发泡树脂更容易进入槽内。

(3)另外，也可以在所述槽的内表面开设与模具外连通的除气孔。

根据该结构，在成形时，槽的内表面与发泡树脂之间夹着的空气容易向外部逃散。由此，发泡树脂更容易进入槽内。

(4)另外，也可以使所述槽的掘入角度为45°以上。

根据该结构，由于成形的通道表面的突条部的立起角度增大，因此能够通过突条部更可靠保持结露水。

(5)本发明的空调通道通过压力流体使发泡树脂沿模具形状成形而得，其中，在外周面上具有突条部，所述突条部的宽度Wa、该突条部的高度Ha、未形成该突条部的部分的壁部的厚度Ta、在内周面上与所述突条部对应形成的槽的深度Da满足式子

0.5mm＜Ha＜5mm且

2×Ha＜Wa＜5×Ha且

Wa＜3×Ta且

Da/Ha＜0.7。

根据该结构，由于突条部从通道表面充分突出，因此容易保持附着于表面的结露水。由此能够抑制结露水从通道滴下。

此外，由于在通道内周面上与所述突条部对应形成的槽的深度Da浅，因此难以妨碍通道内的气体的流通。

(6)另外，所述突条部的立起角度更优选45°以上。

根据该结构，能够通过突条部更可靠保持结露水。

发明效果

根据本发明的空调通道的制造方法，能够提供一种提高向通道表面的突条部的转印性并抑制通风效率下降的空调通道的制造方法。而且，根据本发明的空调通道，能够通过通道表面的突条部更可靠地保持结露水并能够提高通风效率。

附图说明

图1是示出实施方式的通道的整体简图。

图2是图1所示的通道的X-X剖面示意图。

图3是用于说明吹塑成形图1所示的通道的方法的剖面示意图。

图4是图3所示的模具表面附近部的放大示意图。

图5是示出变形例的模具的槽形状的剖面示意图。

图6是示出在模具的槽上形成有连通孔的结构的立体示意图。

符号说明：

1通道

2A第一突条部(突条部)

2B第二突条部(突条部)

3槽

10挤出头

11型坯(发泡树脂)

12模具

12a槽

13连通孔(除气孔)

具体实施方式

以下，根据需要参照附图，详细说明本发明的优选实施方式。

图1是示出本发明的实施方式的通道1的整体简图。

通道1是机动车的驾驶座位侧的侧通风孔用的空调通道，通过对发泡树脂进行吹塑成形而形成。

作为发泡树脂，能够使用例如主要包含聚丙烯系树脂的材料。此外，也可以在聚丙烯系树脂中混合氢化苯乙烯系热塑性弹性体。

作为聚丙烯系树脂，并未特别限定，只要是在分子内具有乙烯单位或丙烯单位的聚烯烃系树脂即可。例如可以举出聚丙烯树脂、乙烯-丙烯嵌段共聚物。

作为发泡剂，可以使用物理发泡剂或化学发泡剂。此外，也可以并用物理发泡剂和化学发泡剂。作为物理发泡剂，可以举出空气、二氧化碳、氮气、水等无机系发泡剂，或丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系发泡剂。而且，作为化学发泡剂，可以举出碳酸氢钠、柠檬酸、柠檬酸钠、偶氮二酰胺等。

如图1所示，在通道1的外周面的两侧面、下表面及上表面上形成有从表面突出的突条部。突条部包括沿通道1的长度方向延伸的多个第一突条部2A和设置成相对于该第一突条部交叉的多个第二突条部2B。所述突条部通过吹塑成形而与通道1的主体部分一体形成。

由于通道表面上产生的结露水保持在由第一突条部2A和第二突条部2B包围的凹状区域，因此能够抑制该结露水向通道下方滴下。

图2是图1所示的通道1的X-X剖面示意图。

如图2所示，第二突条部2B的距通道外侧表面的高度为Ha、第二突条部2B的长度方向垂直截面的宽度为Wa、与第二突条部2B对应的通道内侧表面的槽的深度为Da、通道侧壁的厚度为Ta时，Ha、Wa、Da、Ta满足下式。

0.5mm＜Ha＜5mm

2×Ha＜Wa＜5×Ha

Wa＜3×Ta

Da/Ha＜0.7

其中，在突条部的垂直截面(相对于槽延伸的方向垂直的截面)中，测定位于突条部两侧的平面部分的端部p1、p2的间隔来作为突条部的宽度Wa。而且，测定从突条部的顶上部直至将位于槽两侧的平面部分的端部p1、p2连结的直线为止的距离来作为突条部的高度Ha。而且，测定从槽的最深位置直至将位于槽两侧的平面部分的端部q1、q2连结的直线为止的距离来作为深度Da。

例如，本实施方式的通道1的第二突条部2B可以形成为Ha＝0.8mm，Wa＝2.8mm，Ta＝1.5mm，Da＝0.5mm。

另外，关于第一突条部，上述Ha、Wa、Da、Ta也形成为与第二突条部2B成为相同形状。

此外，关于上述Ha、Wa、Da、Ta，并不局限于将第一突条部2A和第二突条部2B形成为相同形状的情况，而在满足上述式的范围内，也可以适当变更。

另外，如图2所示，第二突条部2B的截面的外形为从通道壁面到突条部的顶点平缓弯曲的形状。

并且，与第二突条部2B的截面的外形相切的规定的切线A和与通道壁面为同一平面的平面B所成的角度θa(将其称为立起角度θa)形成为大于45°。此外，所述规定的切线A是在与第二突条部2B的截面的外形相切的切线中的相对于平面B倾斜最大的切线。

(通道的成形方法)

上述通道1可以通过以下所示的方法成形。

图3是用于说明吹塑成形图1所示的通道1的方法的剖面示意图。

首先，通过挤出机(未图示)混炼发泡混合树脂后，贮存于模内蓄存器(未图示)，接下来，在贮存规定的树脂量后，相对于水平方向垂直压下环状活塞(未图示)。

然后，通过图3所示的挤出头10的模狭缝，作为圆筒状的发泡型坯11(发泡树脂)以700kg/小时以上的挤出速度挤出到组合模12彼此之间。

然后，将组合模12彼此合模而夹入型坯11，以0.05～0.15MPa的范围将气体(压力流体)吹入型坯11内，形成通道1。

此外，并不局限于将发泡树脂挤出成圆筒状的情况，也可以将发泡树脂挤出成片状，并以气体(压力流体)的压力将片状的发泡树脂压入，从而与模具密接而成形。

另外，并不局限于如上所述通过吹塑成形来成形发泡成形体的情况，也可以采用将挤出后的发泡树脂吸附于模具12而成形规定的形状的成形品的真空成形。

图4是图3所示的模具表面附近部的放大示意图。

在通道表面上形成的突条部通过将图4所示的模具12的槽12a向型坯11表面转印而形成。

模具12的槽12a以宽度W和深度D满足下式的方式形成。

0.5mm＜D＜5mm

D＜W＜4×D

此外，在槽的垂直截面(相对于槽延伸的方向垂直的截面)中，测定位于槽两侧的模具平面部分F的端部f1、f2的间隔来作为槽的宽度W。而且，测定从槽的最深位置直至将位于槽两侧的模具平面部分F的端部f1、f2连结的直线为止的距离来作为深度D。

例如，模具12的槽12a形成为D＝1mm，W＝3mm。

此外，在本实施方式中，如图2所示，槽宽方向的两端部形成为半径1mm的圆弧面形状，槽宽方向的中间部形成为宽度1mm的平面形状。

另外，进行吹塑成形时，调整挤出的型坯11的厚度，以使将要通过模具12夹入型坯11之前(吹塑前)的型坯11的厚度T满足下式。

W＜2×T

在本实施方式中，以使将要通过模具夹入之前的型坯的厚度T例如为约2.5mm的方式从挤出机压出型坯。

此外，优选在槽12a的长度方向垂直截面中，与该槽12a的内表面形状相切的规定的切线A’和与模具12的平面部分F为同一平面的平面B’所成的角度θ(在此称为槽的掘入角度θ)形成为大于60°。此外，所述规定的切线A’是在与槽12a的内表面形状相切的切线中相对于平面B’倾斜最大的切线。由此，能够容易使形成于通道上的突条部的立起角度θa大于45°。

此外，在图4所示的实施方式的模具12中，槽12a的掘入角度θ为90°，但也可以如图5(a)所示，将槽12b的掘入角度θ形成为90°以下。

另外，槽12c的内表面并不局限于如图5(a)所示那样模具表面的平面部分F与槽12b的内表面经由角部连续的情况，也可以如图5(b)所示，为槽12c的内表面从模具表面的平面部分F平滑连续的结构。

通过如上所述构成模具并调整型坯的厚度，在成形时发泡树脂容易进入模具的槽，从而能够形成从通道表面充分突出的突条部，并且难以在通道内周面上形成深度深的凹形状(槽)。

由此，能够成形能够更可靠地抑制在表面上产生的结露水向通道下方滴下的情况且难以妨碍通道内的气体的流通的通道。

此外，通过在成形后的通道的发泡倍率成为1.5倍以上的条件下进行成形，而使通道内周面侧难以受到通道外周面侧沿模具变形的影响。因此，能够使在通道内周面上形成的槽的深度更浅。而且，若发泡倍率为1.5倍以上，能够使通道轻量化，并能够确保隔热性。

另外，若为成形后的通道的发泡倍率大于5.0倍的条件，则成形时发泡树脂难以伸长，难以进入模具的槽。因此，成形后的通道的发泡倍率优选变为5.0倍以下，尤其是更优选变为1.5倍～3.0倍的条件。

另外，在成形后的通道的平均气泡直径超过200μm的条件下进行成形时，气泡成为阻力而使发泡树脂难以进入模具的槽。因此，成形后的通道的平均气泡直径优选200μm以下，尤其是更优选100μm以下。

另外，通过对槽的内表面实施喷射处理，在成形时，槽的内表面与发泡树脂之间夹着的空气容易向外部逃散。由此，发泡树脂更容易进入槽内。

另外，如图6所示，也可以在模具12的槽12a的内表面上开设与模具外部连通的连通孔13。

若如此构成，则在成形时，槽12a的内表面与型坯11之间夹着的空气容易向外部逃散。由此，型坯11更容易进入槽内。

另外，由于在槽12a的最深的位置开设连通孔13，因此难以通过型坯11闭塞开口，从而能够更可靠地使空气向外部逃散。

此外，通过使与外部连通的连通孔13沿模具12的槽12a在多个位置开口，能够进一步提高突条部的转印性。

[实施例]

通过形成有规定的槽形状(宽度W、深度D)的模具将规定厚度的发泡型坯成形为通道形状，测定在通道外周面上形成的突条部的高度Ha、突条部的宽度Wa、通道内周面的槽的深度Da以及通道壁部的厚度Ta。在表1中表示评价结果。

其中，表1中的突条部的高度Ha的栏及通道内周面的槽的深度Da的栏一并记载有该高度Ha及深度Da的相对于模具的槽的深度D的比例(％)。

在此，表1中的No.3是对槽的内表面实施了喷射加工的情况结果。而且，表1中的No.4、No.5是在槽底开设有与模具外部连通的连通孔的结果。

此外，使用的发泡树脂是相对于将聚丙烯(HMS-PP∶block PP＝70∶15)和聚乙烯(LLDPE)以85∶15的比例混合的混合树脂混合3重量份的80％滑石粉母料(タルクマスタ一バッチ)及1重量份的黑色母料(黑マスタ一バッチ)的材料。

[表1]

此外，成形后的通道的壁面的厚度Ta(未形成突条部的部分)成形为吹塑前的发泡型坯的厚度T的约60％。

另外，成形后的通道的突条部的宽度Wa成为模具的槽的宽度W的约90％。

如表1所示，关于作为本发明的制造方法的实施例的No.1～7，在通道外周面上形成的突条部的高度为模具的槽的深度的60％以上，从而能良好地转印模具的槽形状。

此外，在通道内周面上形成的槽的深度与模具的槽的深度相比为40％以下，从而能够抑制通道内周面的槽过度变深的情况。这种情况下，能够抑制通过通道内的空气的流动的停滞。即，能够提高通道的通风效率。

此外，通风效率例如可以基于下式进行评价。

通风效率(％)＝通道入口风速(m/s)/通道出口风速(m/s)×100

另一方面，关于No.8(除发泡型坯的厚度T以外，与No.6同条件)，在通道内周面上形成的槽的深度与No.6相比变深。因此，No.8的通道与No.6的通道相比，通风效率差。

另外，关于No.9(除模具的槽的宽度W以外，与No.1同条件)，在通道外周面上形成的突条部的高度与No.1相比变低。即，在使用No.9的模具时，与使用No.1的模具相比，转印性差。

另外，从No.1与No.3的比较可知，通过对模具的槽实施喷射加工，能够使在通道的外周面上形成的突条部的高度更高。即，能够提高转印性。

另外，从No.1与No.4的比较及No.2与No.5的比较可知，通过在模具的槽上开设与模具外部连通的连通孔，能够使在通道的外周面上形成的突条部的高度更高。即，能够提高转印性。

另外，如表2所示，关于No.1～7、9，成形后的通道中的突条部的宽度Wa、该突条部的高度Ha、壁部的厚度Ta、在内周面上形成的槽的深度Da满足以下的关系式。

0.5mm＜Ha＜5mm

2×Ha＜Wa＜5×Ha

Wa＜3×Ta

Da/Ha＜0.7

[表2]

	2×Ha	Wa	5×Ha	3×Ta	Da	Da/Ha	Da/Wa
								No.1	1.28	2.8	3.2	4.5	0.3	0.47	0.11
No.2	1.8	2.8	4.5	4.5	0.43	0.48	0.15
								No.3	1.42	2.7	3.55	4.5	0.33	0.46	0.12
No.4	1.52	2.6	3.8	4.5	0.34	0.45	0.13
								No.5	2.26	2.7	5.65	4.5	0.49	0.43	0.18
No.6	1.4	2.8	3.5	3.6	0.33	0.47	0.12
								No.7	2.8	4.1	7	5.4	0.67	0.48	0.16
No.8	1.5	2.8	3.75	2.7	0.6	0.80	0.21
								No.9	0.84	0.9	2.1	4.5	0.2	0.48	0.22

关于No.1～7、9的通道，由于通道内周面的槽的深度Da小于突条部的高度Ha的70％，因此能够抑制在形成能够防止附着于表面的结露水滴下的高度的突条部时、过度妨碍通道内的气体的流通的情况。

此外，为了防止附着于表面的结露水的滴下，突条部的高度优选大于0.5mm。而且，为了防止通道的体积大的情况，突条部的高度优选小于5mm。

另外，由测定通道的突条部的立起角度θa的结果可知，所有的通道都大于45°。

如此，通过使突条部的立起角度θa大于45°，能够更可靠地防止附着于表面的结露水的滴下。

另外，No.1～7的通道的Da/Wa的值为0.20以下，与该Da/Wa的值超过0.20的No.8、9的通道相比，平缓地形成通道内周面的槽。因此，No.1～7的通道内周面的槽与No.8、9的通道内周面的槽相比，难以使通道的通风效率恶化。

此外，通过发明人的实验可知，不使用发泡树脂而使用非发泡树脂，通过同样的吹塑成形来形成通道时，与如上所述使用发泡树脂的情况相比，与突条部对应的通道内周面的槽的深度进一步变深。因此，如上述实施方式那样，通过使用发泡树脂进行吹塑成形，与非发泡树脂的通道(实心通道(ソリッドダクト))相比，能够成形高通风效率的通道。

本发明并不局限于形成防止结露水的滴下用的突条部的情况，而还能够适用于通过突条部在通道表面上形成文字的情况。即，即使在通过突条部在通道表面上形成文字的情况下，也能够难以妨碍通道内的气体的流通。

工业实用性

本发明能够利用作为在机动车等中使用的空调通道的制造方法。

Claims (6)

1.一种空调通道的制造方法，是在外周面上形成有突条部的空调通道的制造方法，其特征在于，

使用在表面的至少一部分上形成有用于转印所述突条部的槽的通道形状模具，通过压力流体使被挤出的发泡树脂沿模具形状成形，

所述槽的宽度W、所述槽的深度D、所述发泡树脂的厚度T满足式子

0.5mm＜D＜5mm且

D＜W＜4×D且

W＜2×T。

2.根据权利要求1所述的空调通道的制造方法，其中，

对所述槽的内表面进行喷射处理。

3.根据权利要求1所述的空调通道的制造方法，其中，

在所述槽的内表面开设与模具外连通的除气孔。

4.根据权利要求1所述的空调通道的制造方法，其特征在于，

所述槽的掘入角度为45°以上。

5.一种空调通道，其通过压力流体使发泡树脂沿模具形状成形而得，其特征在于，

在外周面上具有突条部，所述突条部的宽度Wa、该突条部的高度Ha、未形成该突条部的部分的壁部的厚度Ta、在内周面上与所述突条部对应形成的槽的深度Da满足式子

0.5mm＜Ha＜5mm且

2×Ha＜Wa＜5×Ha且

Wa＜3×Ta且

Da/Ha＜0.7。

6.根据权利要求5所述的空调通道，其特征在于，

所述突条部的立起角度为45°以上。

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