CN103170525A

CN103170525A - 热连轧钛带卷取方法

Info

Publication number: CN103170525A
Application number: CN2011104294424A
Authority: CN
Inventors: 刘勇; 唐阳华; 谭显勇; 刘富贵; 李卫平; 徐志刚; 赖宜川; 冯单发; 方淑芳; 佘广夫; 张中平; 王飞龙; 李军; 李俊洪; 郭华
Original assignee: Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Priority date: 2011-12-20
Filing date: 2011-12-20
Publication date: 2013-06-26
Anticipated expiration: 2031-12-20
Also published as: CN103170525B

Abstract

本发明公开了一种热连轧钛带卷取方法，钛带卷取初期，所述热输出辊道(2)、夹送辊(5)和卷筒(8)依次以超前率递增的超前运行速度运行，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)中各段的各自超前率在10％-16％的区间内递增；在钛带卷取末期，沿钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)的各段依次以滞后率递减的滞后运行速度运行，并且滞后率处于17％-20％之间。通过上述技术方案，可避免钛带头部或尾部在无张力条件下运行平稳产生跳动颠簸等，也可避免擦划伤。并且本发明通过对各设备参数和初始化状态进行优化设置，以及对钛带卷取的方式进行优化，实现了热连轧卷取机对钛带的稳定、优质和高效卷取。

Description

热连轧钛带卷取方法

技术领域

本发明属于热连轧生产技术领域，具体地，涉及一种热连轧钛带卷取方法。

背景技术

目前，钛板的生产通常采用单机架往复轧制的模式，但在这种模式下存在机组作业效率低、产品成材率低且产品的长度受限制等不足。再加上钛的用量相对较小，新建热连轧钛卷的专用生产线的投入产出比低。因此，为了高效地生产大卷重钛带卷，利用热连轧生产线进行钛、钢共线生产，是大卷重钛带卷生产的发展趋势。在热连轧生产过程中，卷取工序是将精轧机组轧制出一定厚度的钢(钛)带经层流冷却后由卷取机卷取成卷，卷取工艺流程见附图1。卷取机成卷是带钢(钛带)热连轧生产中的一个重要环节，不仅是轧制线形成成品带钢卷的最后工序，而且也是保证钢(钛)卷质量的关键环节，它直接影响着热轧产品——钢(钛)卷的质量和外观。其中，卷取机的工作参数设定直接影响到成品带钢(钛)的质量和整个机组的生产效率。

其中，钛带通常在450～600℃范围进行卷取，钛带在此温度段内的变形抗力较低，大致为300～400MPa。由于纯钛是非常活泼的金属，钛带表面的相互摩擦经常会产生擦伤，钛带卷取的松紧程度非常关键，而且钛带也非常容易在输送过程中在辊道间因为相对滑动而产生擦划伤。再者，钢带则对卷取张力的不均匀变化具有足够的缓冲作用，而钛带没有足够的反张力，反而有比较大的回弹力，因而不能适应拉力强度的较大变化。因此，在钛带卷取过程中，卷取设备的卷取参数设定及卷取方法是决定钛带卷卷取质量及产品质量的关键因素。实际生产中，常因卷取参数设定不合理及卷取方法不合适导致钛带卷取失败、卷形不良、边部折叠、产生表面擦划伤缺陷及造成钛带宽度拉窄等工艺质量问题、生产事故，因此产生钛卷的重卷挽救率通常达25％～30％，废品率高达7.82％(包括产生的质量废品)，影响到钛带的正常生产、工艺质量的控制及成材率、合格率指标的提高，甚至成为热连轧生产钛卷的技术瓶颈。

发明内容

本发明的目的是提供一种热连轧钛带卷取方法，以保证钛带的平稳运行和稳定卷取成卷，避免钛带擦伤，有效改善钛带的表面质量。

为实现上述发明目的，本发明提供了一种热连轧钛带卷取方法，该方法先在精轧机中精轧出钛带并经由热输出辊道输送至卷取机内，而后在该卷取机的操作控制系统控制下依次通过所述卷取机的侧导板和夹送辊，最后在助卷辊的作用下绕卷筒成卷，其中所述热输出辊道分为若干段，其中，在所述钛带的头部从所述精轧机末机架轧制后输出并在与所述卷筒接触之前的钛带卷取初期，所述热输出辊道、夹送辊和卷筒依次以超前率递增的超前运行速度运行，其中，所述超前运行速度＝所述精轧机末机架的速度×(1+超前率)，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道中各段的各自超前率在10％-16％的区间内递增；在所述钛带在所述卷筒中卷取且所述钛带的尾部脱离所述精轧机末机架的钛带卷取末期，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道的各段依次以滞后率递减的滞后运行速度运行，并且滞后率处于17％-20％之间，其中，所述滞后运行速度＝所述精轧机末机架的速度×(1-滞后率)。

通过上述技术方案，辊道速度大于钛带的输出速度，因而沿输送方向上各设备尤其是各辊道的对钛带的头部形成一个拉动力，避免钛带头部在运行中在摩擦力过大或速度变化不均的情况下产生颠簸等，从而平稳运行，避免擦划伤。热输出辊道上沿钛带输送方向上的各辊子速度不断增加但均低于卷筒的卷取速度。从而给钛带的尾部施加一个拖动力，并且拖动力沿钛带输送方向递减，防止钛带在卷取过程中跳动尤其是尾部的跳动。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是根据本发明的热连轧钛带卷取方法的钛带卷取工艺流程图。

附图标记说明

具体实施方式

以下结合附图对本发明具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“前、后、头、尾”通常是针对钛带的输送方向而言的。

参见图1，本发明提供了一种热连轧钛带卷取方法，该方法先在精轧机中精轧出钛带并经由热输出辊道2输送至卷取机内，而后钛带在该卷取机的操作控制系统控制下依次通过所述卷取机的侧导板4和夹送辊5，最后在助卷辊7的作用下绕卷筒8成卷，所述热输出辊道2分为若干段，其中，在所述钛带的头部从所述精轧机末机架1轧制后输出并在与所述卷筒8接触之前的钛带卷取初期，即钛带从精轧机中轧制输出但并未卷取之前，所述热输出辊道2、夹送辊5和卷筒8依次以超前率递增的超前运行速度运行，其中所述超前运行速度＝所述精轧机末机架1的速度×(1+超前率)，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2中各段的各自超前率在10％-16％的区间内递增；在所述钛带在所述卷筒8中卷取且所述钛带的尾部脱离所述精轧机末机架1的钛带卷取末期，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2的各段依次以滞后率递减的滞后运行速度运行，并且滞后率处于17％-20％之间，其中所述滞后运行速度＝所述精轧机末机架1的速度×(1-滞后率)。当然，当所述钛带在所述精轧机和所述卷筒8中分别连续轧制和卷取时，即钛带正常轧制和卷取的期间，所述热输出辊道2、夹送辊5、助卷辊7和卷筒8均以所述精轧机末机架1的速度(即轧制速度或卷取速度，通常为2.5-9m/s或更高)运行。

为提高钛带的卷形质量，改善钛带的表面质量，首先应该确保热连轧钛带的平稳运行，避免钛带在输送过程中产生擦划伤。因而，本发明通过以上技术方案，在钛带卷取初期，使卷取机的各设备以超前运行速度运行。尤其是沿钛带的输送方向，热输出辊道2的各段的辊子以超前率在10％-16％的区间内递增的速度运行，即热输出辊道2上沿钛带输送方向上的各辊子速度不断增加。通过这种方式，辊道速度大于钛带的输出速度，因而沿输送方向上各设备尤其是各辊道的对钛带的头部形成一个拉动力，避免钛带头部在运行中在摩擦力过大或速度变化不均的情况下产生颠簸等，从而平稳运行，避免擦划伤。其中热输出辊道2上各辊优选的超前率区间为10％-16％，在此区间内钛带头部能在辊子上稳定附着和平稳运行，达到最佳效果，而在超前率过大或过小情况下都容易使钛带头部颠簸或偏离方向。同样的，在钛带卷取末期，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2的各段依次以滞后率递减的滞后运行速度运行，并且滞后率处于17％-20％之间，即热输出辊道2上沿钛带输送方向上的各辊子速度不断增加但均低于卷筒8的卷取速度。这样，给钛带的尾部施加一个反向拖动力，防止钛带在卷取过程中跳动尤其是尾部的跳动。

具体地，根据常见的热连轧钛带卷取设备生产线，钛带厚度通常为2-12mm，而热输出辊道2通常分为若干段，例如表1所示的9段。根据钛带的厚度区间和各设备在各厚度区间下的优选超前率和滞后率，作为一种优选方式，列表1如下。

表1 各厚度区间的钛带卷取时相关设备的超前、滞后率设定值

在表1中，ROT1～ROT9分别指第一段至第九段辊道，PR、WR、MD分别代表卷取机的夹送辊5、助卷辊7和卷筒8。由表1可见，所述助卷辊7的所述超前率优选为与所述夹送辊5的所述超前率一致，并且所述夹送辊5、助卷辊7和卷筒8的所述超前率均介于14％-20％之间。夹送辊5、助卷辊7和卷筒8的速度大于热输出辊道2的速度，对钛带头部进一步形成拉力。

在确保钛带的平稳运行及稳定卷取的基础上，考虑到卷取过程中卷取张力、夹送辊5、助卷辊7等设备的压力、开口度等设备参数的设定都直接影响到钛带卷的卷取质量和产品质量，因而需要对设备参数进行优化设定。作为一种优选方式，表2列出了在钛带的各厚度区间下卷取时各设备的参数设定值。

表2 各厚度区间的钛带卷取时相关设备的超前、滞后率设定值

参见图1，所述助卷辊7包括围绕所述卷筒8设置的第一助卷辊71(即表2中的WR1)、第二助卷辊72(即表2中的WR2)和第三助卷辊73(即表2中的WR3)，所述夹送辊5包括上辊51和下辊52，而所述侧导板4(即表2中的SG)为两块且分列所述热输出辊道2两侧。结合表1和表2，钛带从精轧机末机架1前，操作控制系统即按照表1给定的超前率和公式计算出各段热输出辊道2的输送速度，确保各段辊道按给定的速度进行运转。同时，两块侧导板4处于设定的打开位置，其中侧导板开口度＝钛带目标宽度+100～130mm。侧导板开口度即两块侧导板4之间在垂直于钛带输送方向上的横向间距。并且助卷辊7靠近和抱拢卷筒8，达到表2设定的开口度。助卷辊7的开口度即助卷辊7与卷筒8之间辊缝间距大小。

在上述基础上，结合表1和表2，在所述钛带的卷取过程中设置：若所述钛带的厚度2mm＜h≤2.75mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2中各段的超前率在11％-15％的区间内递增；并且所述侧导板4的压力值为10±1KN，所述夹送辊5的压力值为50±5KN且所述上辊51与下辊52之间的开口度a为2≤a＜2.2mm，所述第一助卷辊71的压力值为50±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为3±0.5mm，所述第二助卷辊72的压力值为50±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为3.5±0.5mm，所述第三助卷辊73的压力值为50±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为2±0.5mm。

若所述钛带的厚度h为2.75mm＜h≤3.5mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2中各段的超前率在10％-14％的区间内递增；并且所述侧导板4的压力值为15±1KN，所述夹送辊5的压力值为50±5KN且所述上辊51与下辊52之间的开口度a为2.2≤a＜3mm，所述第一助卷辊71的压力值为50±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为3.5±0.5mm，所述第二助卷辊72的压力值为50±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为3±0.5mm，所述第三助卷辊73的压力值为50±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为2.7±0.5mm。

若所述钛带的厚度h为3.5mm＜h≤5mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2中各段的超前率在10％-13％的区间内递增；并且所述侧导板4的压力值为10±1KN，所述夹送辊5的压力值为70±5KN且所述上辊51与下辊52之间的开口度a为3≤a＜4.5mm，所述第一助卷辊71的压力值为55±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为5±0.5mm，所述第二助卷辊72的压力值为55±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为4.5±0.5mm，所述第三助卷辊73的压力值为55±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为3.5±0.5mm。

若所述钛带的厚度h为5mm＜h≤8mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2中各段的超前率在10％-14％的区间内递增；并且所述侧导板4的压力值为15±1KN，所述夹送辊5的压力值为80±10KN且所述上辊51与下辊52之间的开口度a为4.5≤a＜7.2mm，所述第一助卷辊71的压力值为55±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为8±0.5mm，所述第二助卷辊72的压力值为55±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为7.5±0.5mm，所述第三助卷辊73的压力值为55±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为5.4±0.5mm。

若所述钛带的厚度8mm＜h≤12mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道2中各段的超前率在12％-16％的区间内递增；并且所述侧导板4的压力值为15±1KN，所述夹送辊5的压力值为100±10KN且所述上辊51与下辊52之间的开口度a为7.2≤a＜11.2mm，所述第一助卷辊71的压力值为60±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为12±0.5mm，所述第二助卷辊72的压力值为60±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为10.5±0.5mm，所述第三助卷辊73的压力值为60±5KN并且与所述卷筒8之间的开口度为8.5±0.5mm。

在钛带卷取时对各设备的参数进行上述设定后，能够最好的适合钛带的金属特性和性能参数，能更好的对钛带进行高质量的卷取。

相应地，在卷取钛带之前，需要对所述卷取机进行设备初始化设置，其中，在所述操作控制系统中设置所述夹送辊5的压力偏差为±20KN，所述夹送辊5的上辊51和下辊52的定位精度为±0.1mm并且两端之间的辊缝差值不超过0.1mm。并且，位于所述热输出辊道两侧的两块所述侧导板4之间的中心线与所述精轧机的轧制中心线之间的偏差值不超过1mm，两块所述侧导板4在相对移动过程中的定位精度为±1mm，所述侧导板4与所述热输出辊道2之间的间隙不超过1.5mm，并且所述侧导板4包括内衬板，该内衬板的磨损量不超过2mm。所述助卷辊7与卷筒8的辊缝差值不超过0.3mm并且辊缝的位置精度为±0.1mm。通过上述设备初始化参数设置，更能确保卷取机卷取钛带时的卷取质量。

其中，在卷取过程中，通过所述操作控制系统控制所述两块侧导板4之间的相对移动，当所述两块侧导板4彼此接近时，所述操作控制系统控制所述侧导板4分多步地实现所述接近过程(即步近过程)，并且步幅逐渐减小。从而使两块侧导板彼此靠近时，分步且步幅减小地彼此靠近，可有效避免对钛板的边部擦伤或损伤。例如，钛带头部通过侧导板4时，侧导板选用压力控制模式，压力按表2设定。两块侧导板4相互靠近的短行程分三步动作：第一步短行程每侧动作距离为25mm，第二步短行程每侧动作距离为15mm，第三步短行程每侧动作距离为10mm。在考虑钛带头部板形及卷取机正咬入的前提下，不损伤钛带的边部，其中第二、三步也可在不损伤钛带的边部质量的前提下由人工手动完成。

其中，所述卷筒8为胀缩卷筒，其直径可在一定程度上变化，在卷取所述钛带时，若所述钛带的厚度h≤5mm，则所述卷筒8在卷取所述钛带3圈后扩展至最大直径状态，并且在卷取将结束时，通过所述操作控制系统控制所述钛带的尾部定位于5:30位置，若所述钛带的厚度h＞5mm，则所述卷筒8在卷取所述钛带4-6圈后扩展至最大直径状态，并且在卷取将结束时，通过所述操作控制系统控制所述钛带的尾部定位于6:00位置。通过这种方式，可使得钛卷不松散，并且便于卸卷与打捆。其中，此处所描述的5:30位置或6:00位置是以卷筒8的中心为中心，并以卷筒8的圆周方向为时钟钟面圆周方向，并且时钟的顺时针方向为从第一助卷辊71经由第二助卷辊72到第三助卷辊73的方向。

在所述操作控制系统控制下，所述助卷辊7的工作方式为：钛带厚度h≤5.0mm时，在所述操作控制系统内设置头部方式选择压力(Force)或跳步(Jump)模式(其中，“头部方式”、“压力模式”或“跳步模式”均为卷取机操作控制系统中的设定模式)，如果卷筒使用初期，可选跳步模式；如果卷筒使用末期，尽量选择压力模式。钛卷厚度h＞5.0mm时，所述头部方式选择跳步模式，尾部压尾选择第一助卷辊71或第一助卷辊71、第三助卷辊73辊压尾方式，保证卷紧，可防止松、散卷。

另外，所述钛带在卷取时，使所述钛带的单位张力值优选为8-10N/mm²，以符合钛带的金属特性。其中，卷筒张力＝钛带的单位张力×钛带厚度×钛带宽度，并且在所述操作控制系统中设置所述卷筒8的张力偏差值为5-8KN。

在以上的钛带卷取过程中，由于钛带轧制及卷取温度较低(通过高温计3进行监测，钛带温度一般为450-600℃)，卷取过程关键要靠激光检测仪进行钛带头、尾的检测与跟踪。所述卷取机中设有检测所述钛带的头部和尾部的激光检测装置6，在钛带卷取过程中，该激光检测装置6的激光信号强度保持为大于所述激光检测装置6的额定强度的60％。从而能够达到较好的检测效果和准确性。

以下根据具体实施方式来描述本发明。

实施方式一：

本实施方式卷取的是工业纯钛TA1，钛带规格：厚度×宽度＝3.2×1250mm。热连轧机半连续式1450mm热连轧机，卷取机为三助卷辊型全液压地下卷取机，卷取机为日本三菱重工公司生产，自动化系统为GE公司开发。

(2)本实施方式中，精轧机末机架的轧制速度为7.6M/S。

(3)钛带卷取前，相关设备工艺参数的设定：

①热输出辊道各段的超前率和滞后率设定：ROT1～ROT9超前率分别为10％、11％、11％、12％、12％、13％、13％、14％、14％；滞后率分别为20％、20％、19％、19％、19％、18％、18％、18％、17％。

②夹送辊的超前率：15％；助卷辊的超前率15％；卷筒的超前率18％。

③各设备超前运行速度设定值＝精轧机末机架速度设定值×(1+设备超前率)，各设备滞后运行速度设定值＝精轧机末机架速度设定值×(1-设备滞后率)，自动化系统按此计算出各设备的运行速度，设备按此速度运行。

④侧导板开口度1378mm，卷取时侧导板压力18KN，侧导板附加值(OFFSET)+9mm，侧导板对中度±1.0mm。

⑤夹送辊：上下辊子两端辊缝差不大于0.1mm；定位精度0.1mm；两边位置偏差不超过0.2mm；压力偏差±20KN；夹送辊开口度2.75mm。

⑥助卷辊：1#、2#、3#助卷辊与卷筒两端辊缝差不超过0.3mm；辊缝定位精度±0.1mm；辊缝3.2mm、2.9mm、2.7mm；压力50KN、50KN、50KN。

⑦卷筒：表面光洁、运行平稳；卷筒与1#、2#、3#助卷辊两端辊缝差不超过0.3mm；辊缝定位精度±0.1mm；卷筒张力附加值(OFFSET)5～8KN，卷取张力45KN；卷取3圈后卷筒建张，并涨至最大。

⑧尾部定位于5:30位置，并打2道捆带。

(4)带卷取过程，采用激光测速仪进行钛带的检测与跟踪，保证激光测速仪透镜表面的清洁度和良好的工作环境，激光信号效果保证≥60％。

完成上述设定工作之后，便可进行3.2×1250mm规格钛带卷的卷取。本实施方式包括下述顺序步骤：

(1)钛带出精轧机末机架前，操作控制系统按照表1给定的超前率及公式计算出各段热输出辊道的输送速度，各段辊道按给定的速度进行运转。同时，侧导板、短行程处于设定的打开位，侧导开口度1378mm。助卷辊抱拢，达到开口度3.2mm、2.9mm、2.7mm。

(2)卷取机系统(夹送辊、助卷辊、卷筒)升速到按设定的超前率及精轧机末机架速度由自动化系统计算出的卷取速度，夹送辊辊缝达到2.75mm。

(3)钛带头部通过侧导板时，侧导板选用压力控制模式，压力按18KN设定控制。侧导板的短行程分三步进行动作：第一步短行程每侧动作距离为25mm，第二步短行程每侧动作距离为15mm，第三步短行程每侧动作距离为10mm。

(4)卷取时：

①助卷辊工作方式为头部方式选择压力(Force)模式，压力50KN、50KN、50KN。

②卷筒张力附加值5～8KN，卷取张力45KN；卷取3圈后卷筒建张，并涨至最大。

③卷取机系统及各段热输出辊道以精轧末机架的轧制速度进行卷取与运行，运行速度7.6M/S，并进行恒张力卷取。

(5)尾部卷取

①钛带尾部出精轧末机架后，基础自动化跟踪计算钛带尾部达到减速点，热输出辊道各段、卷取机的夹送辊、助卷辊、卷筒根据该规格的的滞后率和精轧末机架轧制速度7.6M/S计算出滞后速度进行减速运行，保证钛带尾部的平直和正常完成卷取。

②调整卷筒张力的大小、夹送辊辊缝和压力来实现卷筒向前张力矩与夹送辊向后张力矩的平衡，以HMI显示卷筒力矩、夹送辊力矩光柱相近为依据。

(8)卷取结束后，钛卷尾部定位于5:30位置；钛卷打捆2道。

实施方式二：

类似于实施方式一，本实施方式卷取的是工业纯钛TA1，钛带规格：厚度×宽度＝10×1250mm。其中，热输出辊道各段的超前率和滞后率设定：ROT1～ROT9超前率分别为12％、13％、13％、14％、14％、15％、15％、16％、16％；滞后率分别为20％、20％、19％、19％、19％、18％、18％、18％、17％。夹送辊的超前率：17％；助卷辊的超前率17％；卷筒的超前率20％。

其中，在卷取过程中，使助卷辊抱拢，达到开口度12mm、10.5mm、8.5mm。并使夹送辊辊缝达到9.5mm。其余步骤与设备参数参照实施方式一。

至少按照以上两个具体实施方式，进行了1000余吨大卷重热连轧钛卷的生产与卷取试验，其中生产及设备运行稳定、钛卷卷形良好，且钛带卷的边部质量、宽度精度、表面质量均得到大幅改善和提高。钛卷重卷挽救率由以前的25％～30％降低到4.5％以下，废品率由7.82％降至1.65％，提高了产品的合格率和生产线的作业效率，实现了热连轧生产大卷重钛带卷的稳定、优质、高效卷取，实现了钛与钢的共线生产。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种热连轧钛带卷取方法，该方法先在精轧机中精轧出钛带并经由热输出辊道(2)输送至卷取机内，而后在该卷取机的操作控制系统控制下依次通过所述卷取机的侧导板(4)和夹送辊(5)，最后在助卷辊(7)的作用下绕卷筒(8)成卷，其中所述热输出辊道(2)分为若干段，其特征在于：

1)在所述钛带的头部从所述精轧机末机架(1)轧制后输出并在与所述卷筒(8)接触之前的钛带卷取初期，所述热输出辊道(2)、夹送辊(5)和卷筒(8)依次以超前率递增的超前运行速度运行，其中，所述超前运行速度＝所述精轧机末机架(1)的速度×(1+超前率)，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)中各段的各自超前率在10％-16％的区间内递增；

2)在所述钛带在所述卷筒(8)中卷取且所述钛带的尾部脱离所述精轧机末机架(1)的钛带卷取末期，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)的各段依次以滞后率递减的滞后运行速度运行，并且滞后率处于17％-20％之间，其中，所述滞后运行速度＝所述精轧机末机架(1)的速度×(1-滞后率)。

2.根据权利要求1所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，所述助卷辊(7)的所述超前率与所述夹送辊(5)的所述超前率一致，并且所述夹送辊(5)、助卷辊(7)和卷筒(8)的所述超前率均介于14％-20％之间。

3.根据权利要求1所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，所述助卷辊(7)包括围绕所述卷筒(8)设置的第一助卷辊(71)、第二助卷辊(72)和第三助卷辊(73)，所述夹送辊(5)包括上辊(51)和下辊(52)，而所述侧导板(4)为两块且分列所述热输出辊道(2)两侧，在所述操作控制系统中设置所述两块侧导板(4)之间的开口度＝所述钛带的宽度+100～130mm，并且在所述钛带的卷取过程中设置：

a)若所述钛带的厚度2mm＜h≤2.75mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)中各段的超前率在11％-15％的区间内递增；并且所述侧导板(4)的压力值为10±1KN，所述夹送辊(5)的压力值为50±5KN且所述上辊(51)与下辊(52)之间的开口度a为2≤a＜2.2mm，所述第一助卷辊(71)的压力值为50±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为3±0.5mm，所述第二助卷辊(72)的压力值为50±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为3.5±0.5mm，所述第三助卷辊(73)的压力值为50±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为2±0.5mm；

b)若所述钛带的厚度h为2.75mm＜h≤3.5mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)中各段的超前率在10％-14％的区间内递增；并且所述侧导板(4)的压力值为15±1KN，所述夹送辊(5)的压力值为50±5KN且所述上辊(51)与下辊(52)之间的开口度a为2.2≤a＜3mm，所述第一助卷辊(71)的压力值为50±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为3.5±0.5mm，所述第二助卷辊(72)的压力值为50±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为3±0.5mm，所述第三助卷辊(73)的压力值为50±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为2.7±0.5mm；

c)若所述钛带的厚度h为3.5mm＜h≤5mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)中各段的超前率在10％-13％的区间内递增；并且所述侧导板(4)的压力值为10±1KN，所述夹送辊(5)的压力值为70±5KN且所述上辊(51)与下辊(52)之间的开口度a为3≤a＜4.5mm，所述第一助卷辊(71)的压力值为55±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为5±0.5mm，所述第二助卷辊(72)的压力值为55±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为4.5±0.5mm，所述第三助卷辊(73)的压力值为55±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为3.5±0.5mm；

d)若所述钛带的厚度h为5mm＜h≤8mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)中各段的超前率在10％-14％的区间内递增；并且所述侧导板(4)的压力值为15±1KN，所述夹送辊(5)的压力值为80±10KN且所述上辊(51)与下辊(52)之间的开口度a为4.5≤a＜7.2mm，所述第一助卷辊(71)的压力值为55±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为8±0.5mm，所述第二助卷辊(72)的压力值为55±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为7.5±0.5mm，所述第三助卷辊(73)的压力值为55±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为5.4±0.5mm；

e)若所述钛带的厚度8mm＜h≤12mm时，沿所述钛带的输送方向，所述热输出辊道(2)中各段的超前率在12％-16％的区间内递增；并且所述侧导板(4)的压力值为15±1KN，所述夹送辊(5)的压力值为100±10KN且所述上辊(51)与下辊(52)之间的开口度a为7.2≤a＜11.2mm，所述第一助卷辊(71)的压力值为60±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为12±0.5mm，所述第二助卷辊(72)的压力值为60±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为10.5±0.5mm，所述第三助卷辊(73)的压力值为60±5KN并且与所述卷筒(8)之间的开口度为8.5±0.5mm。

4.根据权利要求3所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，在卷取所述钛带之前，对所述卷取机进行设备初始化设置，其中，所述夹送辊(5)的压力偏差为±20KN，所述夹送辊(5)的上辊(51)和下辊(52)的定位精度为±0.1mm并且两端之间的辊缝差值不超过0.1mm。

5.根据权利要求4所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，位于所述热输出辊道(2)两侧的两块所述侧导板(4)之间的中心线与所述精轧机的轧制中心线之间的偏差值不超过1mm，两块所述侧导板(4)在相对移动过程中的定位精度为±1mm，所述侧导板(4)与所述热输出辊道(2)之间的间隙不超过1.5mm，并且所述侧导板(4)包括内衬板，该内衬板的磨损量不超过2mm。

6.根据权利要求4所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，所述助卷辊(7)与卷筒(8)的辊缝差值不超过0.3mm并且辊缝的位置精度为±0.1mm。

7.根据权利要求4所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，通过所述操作控制系统控制所述两块侧导板(4)之间的相对移动，当所述两块侧导板(4)彼此接近时，所述操作控制系统控制所述侧导板(4)分多步地实现所述接近过程，并且分步步幅逐渐减小。

8.根据权利要求1所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，所述卷筒(8)为胀缩卷筒，在卷取所述钛带时，若所述钛带的厚度h≤5mm，则所述卷筒(8)在卷取所述钛带3圈后扩展至最大直径状态，并且通过所述操作控制系统控制所述钛带的尾部定位于5:30位置，若所述钛带的厚度h＞5mm，则所述卷筒(8)在卷取所述钛带4-6圈后扩展至最大直径状态，并且通过所述操作控制系统控制所述钛带的尾部定位于6:00位置。

9.根据权利要求1所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，所述钛带在卷取时，使所述钛带的单位张力值为8-10N/mm²，并且在所述操作控制系统中设置所述卷筒(8)的张力偏差值为5-8KN。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的热连轧钛带卷取方法，其特征在于，所述卷取机中设有检测所述钛带的头部和尾部的激光检测装置(6)，在钛带卷取过程中，该激光检测装置(6)的激光信号强度保持为大于所述激光检测装置(6)的额定强度的60％。