CN103148104B - 轴承外圈的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
轴承外圈的加工工艺，包括以下步骤：（1）、将管材切割为一定尺寸形状管体；（2）、对管体的双端面进行软磨；（3）、软磨管体的外径；（4）、车内径及倒角去毛刺；（5）、车倒角；（6）、将管体进行冷辗；（7）、对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；（8）、车密封槽；（9）、钻止动栓孔和油孔。该工艺简单，密封槽只需一次车削就能完成密封槽工序，密封槽工序的加工效率提高了60～80%，无需锻造，节省了劳动力资源以及能源消耗，提高了轴承外圈及车刀的使用寿命，同时还提高了加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及轴承外圈，具体来说是指轴承外圈的加工工艺。
背景技术
轴承是一种广泛应用于各类机械中重要的基础元件，用于支承载荷并作旋转、摆动或往返等运动，轴承一般由内圈、外圈、滚动体、保持架和密封件构成，外圈通常在轴承座内起支承作用，轴承外圈内壁设有密封槽。
传统的轴承外圈的加工工艺通常为：锻造—车内径及端面—车外径及另端面—软磨非基准面—软磨外径—车圆角—车密封槽—车直角槽—车45°槽—外圆弧成型—钻止动栓孔和油孔。但由于密封槽较深，若一次性车完至车坯成品尺寸，密封槽的预留余量较大，密封槽尺寸不稳定，而且切削量太大容易使车刀损坏，故需要分两次车工来完成此工序。另外，该加工工艺较为繁琐，生产效率低下，而且需要消耗大量能耗，管材预留的高度余量及外径余量较多，浪费材料，且得到的产品表面粗糙度较差，使用寿命短等。为此，我们提供一种简单、节约材料且加工效率高的轴承外圈的加工工艺。
发明内容
本发明提供一种轴承外圈的加工工艺，其主要目的在于克服现有轴承外圈加工工艺存在上述不足的缺点。
本发明采用如下技术方案：
轴承外圈的加工工艺，包括以下步骤：（1）、将管材切割为一定尺寸形状管体；（2）、对管体的双端面进行软磨；（3）、软磨管体的外径；（4）、车内径及倒角去毛刺；（5）、车倒角；（6）、将管体进行冷辗；（7）、对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；（8）、车密封槽；（9）、钻止动栓孔和油孔。
前述步骤（6）中冷辗的工作油温控制在15℃～60℃之间。
进一步地，步骤（6）中对管体的上、下端的内侧壁冷辗，使管体的上、下端的内侧壁形成斜面结构。
其中，上述斜面与管体内侧壁竖直面的夹角在20°～30°之间。
前述步骤（8）中一次进刀车密封槽。
由上述对本发明的描述可知，本发明的优点在于：
1、本发明加工工艺采用冷辗方式，使管体上、下端的内侧壁成斜面结构，方便密封槽的车工，且减少了密封槽车削留量，节约2-3%的材料，降低了生产成本。
2、由于密封槽内车削留量减少，车密封槽只需一次车削就能完成密封槽工序，延长了车刀的使用寿命，同时，车密封槽工序的加工效率提高了60～80%，提高了经济效益。
3、本结构轴承外圈采用切管的加工工艺，无需锻造，节省了大量的劳动力资源以及能源消耗，生产效率大大提高，并且改善了工作环境。
4、该加工工艺对管体进行冷辗，其工序步骤简单，克服了传统工艺车直角槽、车45°槽、外圆弧成型等繁琐工序步骤，冷辗还提高了车工轴承外圈表面的精度。
5、冷辗使管体的淬火膨胀量及变形量减少，提高了管体表面的粗糙度，提高了轴承外圈疲劳裂纹扩展抗力，提高其使用寿命。
附图说明
图1为轴承外圈的剖视图；
图2为管体冷辗后的剖视图。
具体实施方式
下面本发明的具体实施方式。
参照图1，轴承外圈，包括一管体1，管体的上、下端内侧壁分别开设有上密封槽11、下密封槽12；管体1内侧壁的中部还开设有一环形滚道13。
该轴承外圈的加工工艺，包括以下步骤：（1）、将管材切割为一定尺寸形状管体1；（2）、对管体1的双端面进行软磨；（3）、软磨管体1的外径；（4）、车内径及倒角去毛刺；（5）、车倒角；（6）、将管体1进行冷辗，冷辗的工作油温控制在15℃～60℃之间；（7）、对冷辗后的管体1的双端面再次进行软磨去毛皮；（8）、上密封槽11、下密封槽12分别一次进刀完成车工；（9）、钻止动栓孔和油孔。
参照图2，上述步骤（6）中对管体1的上、下端的内侧壁冷辗，使管体1的上、下端的内侧壁分别形成上斜面111、下斜面121，上斜面111、下斜面121在竖直方向上成上、下对称结构，且与管体1内侧壁竖直面的夹角在20°～30°之间。
本发明加工工艺采用冷辗方式，使管体上、下端的内侧壁成斜面结构，方便密封槽的车工，且减少了密封槽车削留量，节约2-3%的材料，降低了生产成本。采用切管的加工工艺，无需锻造，节省了大量的劳动力资源以及能源消耗，生产效率大大提高，并且改善了工作环境；对管体进行冷辗，其工序步骤简单，克服了传统工艺车直角槽、车45°槽、外圆弧成型等繁琐工序步骤，冷辗还提高了车工轴承外圈表面的精度，另外，冷辗使管体的淬火膨胀量及变形量减少（参照下表），提高了管体表面的粗糙度，提高了轴承外圈疲劳裂纹扩展抗力，提高其使用寿命。
| 本工艺 | 传统工艺 | |
| 淬火膨胀量（mm） | <0.10 | 0.15 |
| 变形量（mm） | <0.10 | 0.15 |
上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (3)
1.轴承外圈的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）、将管材切割为一定尺寸形状管体；（2）、对管体的双端面进行软磨；（3）、软磨管体的外径；（4）、车内径及倒角去毛刺；（5）、车倒角；（6）、对管体的上、下端的内侧壁冷辗，冷辗的工作油温控制在15℃～60℃之间，使管体的上、下端的内侧壁形成斜面结构；（7）、对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；（8）、车密封槽；（9）、钻止动栓孔和油孔。
2.如权利要求1所述的轴承外圈的加工工艺，其特征在于：所述斜面与管体内侧壁竖直面的夹角在20°～30°之间。
3.如权利要求1所述的轴承外圈的加工工艺，其特征在于：步骤（8）中一次进刀车密封槽。
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