CN204186811U - 汽车轴承外圈锻件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车轴承外圈锻件，属于汽车配件技术领域。它解决了现有技术设计不够合理等技术问题。包括锻件本体，锻件本体呈筒状，且在锻件本体的两端设有第一沉孔和第二沉孔，第一沉孔和第二沉孔之间用间隔挡圈隔开，在锻件本体的外圆周上且与间隔挡圈相同的平面上向外突出形成一个三角形的定位圈，定位圈的每条边上均设有一个突出于定位圈表面的定位卡板，定位卡板具有斜面，定位卡板的两个侧壁与定位圈的表面垂直。本实用新型设计合理，加工方便，便于锻件本体后期加工，具有较好的配适性且加工时定位方便，利于提高加工精度且便于加工制造。

Description

汽车轴承外圈锻件

技术领域

本实用新型属于汽车配件技术领域，尤其涉及一种轴承，尤其涉及一种汽车轴承外圈锻件。

背景技术

轴承是机械工程或汽车中应用最广的部件之一，大部分轴承主要包括外圈、滚动体、保持架、内圈组成，外圈通常在轴承座内或机械部件壳体内起支承作用，常见的轴承外圈多由外圈锻件经过精车加工而成，所以外圈锻件的质量在一定程度上决定了加工后的成品外圈的质量。但是常见的外圈锻件存在着：定位性能差，后续加工不便，不易加工等问题。除此之外，现有的外圈锻件通常之间将轴承内圈孔或滚道孔在锻造时就进行成型，造成外圈的配适性降低。

为了解决现有技术存在的问题，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种车用轴承外圈锻件[申请号：201410280483.5]，它包括锻件本体、第一锥形盲孔、第二锥形盲孔、盘状体、第一弧形过渡部、第二弧形过渡部、第一锥形筒体、三角盘、第二锥形筒体、第一柱形盲孔与第二柱形盲孔，且第一柱形盲孔底部设有第一半球形储油槽，第一半球形储油槽连接有第一进油通道，第二柱形盲孔底部设有第二半球形储油槽，第二半球形储油槽连接有第二进油通道，第一进油通道与第二进油通道呈V形分布设置且第一进油通道与第二进油通道均和进油孔相连通。

上述的方案在一定程度上改进了现有技术的部分问题，但是该方案的未能彻底解决加工定位精确，便于后期加工的技术问题，造成后续加工工序繁琐。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种设计合理、易于制作且定位性能好，便于后期加工的汽车轴承外圈锻件。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：一种汽车轴承外圈锻件，包括锻件本体，所述的锻件本体呈筒状，且在锻件本体的两端设有第一沉孔和第二沉孔，第一沉孔和第二沉孔之间用间隔挡圈隔开，在锻件本体的外圆周上且与间隔挡圈相同的平面上向外突出形成一个三角形的定位圈，所述的定位圈的每条边上均设有一个突出于定位圈表面的定位卡板，所述的定位卡板具有斜面，且定位卡板的底部与定位圈之间光滑连接，所述的定位卡板的两个侧壁与定位圈的表面垂直，第一沉孔的外壁通过第一弧形部与斜面相连，第一沉孔的外壁通过第二弧形部与定位圈相连，第二沉孔的外壁通过第三弧形部与定位圈相连。

在上述的汽车轴承外圈锻件中，所述的第一沉孔和第二沉孔的口径由锻件本体的端部向锻件本体的内部逐渐缩小，且第一沉孔与间隔挡圈的连接处采用圆弧过渡，第二沉孔与间隔挡圈的连接处采用圆弧过渡。

在上述的汽车轴承外圈锻件中，所述的定位圈的厚度大于间隔挡圈的厚度。

在上述的汽车轴承外圈锻件中，所述的定位圈每相邻的两条边的交点处采用圆弧过渡，且每个定位卡板位于定位圈每条边的中部。

在上述的汽车轴承外圈锻件中，第一沉孔的外壁具有第一斜坡，且第一斜坡与第一沉孔的中心线之间的夹角α1在5-6°之间，第二沉孔的外壁具有第二斜坡，且第二斜坡与第二沉孔的中心线之间的夹角α2在10-12°之间。

在上述的汽车轴承外圈锻件中，所述的定位卡板上设有圆柱形的定位孔，且定位孔由斜面向间隔挡圈的方向延伸。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：设计合理，加工方便，便于锻件本体后期加工，具有较好的配适性且加工时定位方便，利于提高加工精度且便于加工制造。

附图说明

图1是本实用新型提供的结构示意图。

图2是本实用新型提供的另一个视角的结构示意图；

图3是图1的A处放大图；

图4是图2的B处放大图。

图中：锻件本体10、第一沉孔20、第一弧形部21、第二弧形部22、第一斜坡23、第二沉孔30、第三弧形部31、第二斜坡32、间隔挡圈40、定位圈50、定位卡板60、斜面61、侧壁62、定位孔63。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1-2所示，一种汽车轴承外圈锻件，包括锻件本体10，所述的锻件本体10呈筒状，且在锻件本体10的两端设有第一沉孔20和第二沉孔30，也即第一沉孔20和第二沉孔30位于锻件本体10内部，且第一沉孔20和第二沉孔30的中心线重合，第一沉孔20和第二沉孔30之间用间隔挡圈40隔开从而使第一沉孔20和第二沉孔30相互隔开，通过加工间隔挡圈30，可以得到不同尺寸的内圆，从而便于套设不同尺寸的轴承内圈，具有较高的配适性，在锻件本体10的外圆周上且与间隔挡圈40相同的平面上向外突出形成一个三角形的定位圈50，该定位圈50是为了使锻件本体10与其他部件连接，所述的定位圈50的每条边上均设有一个突出于定位圈50表面的定位卡板60，所述的定位卡板60具有斜面61，且定位卡板60的底部与定位圈50之间光滑连接。如图3所示，所述的定位卡板60的两个侧壁62与定位圈50的表面垂直，易于后期加工定位时采用卡位定位，第一沉孔20的外壁通过第一弧形部21与斜面61相连，第一沉孔20的外壁通过第二弧形部22与定位圈50相连，第二沉孔30的外壁通过第三弧形部31与定位圈50相连。

第一沉孔20和第二沉孔30的口径由锻件本体10的端部向锻件本体10的内部逐渐缩小，且第一沉孔20与间隔挡圈40的连接处采用圆弧过渡，第二沉孔30与间隔挡圈40的连接处采用圆弧过渡。

优选方案，定位圈50的厚度大于间隔挡圈40的厚度。当然，也可以是厚度相同。定位圈50每相邻的两条边的交点处采用圆弧过渡，且每个定位卡板60位于定位圈50每条边的中部。

更优选的方案，如图4所示，第一沉孔20的外壁具有第一斜坡23，且第一斜坡23与第一沉孔20的中心线之间的夹角α1在5-6°之间，第二沉孔30的外壁具有第二斜坡32，且第二斜坡32与第二沉孔30的中心线之间的夹角α2在10-12°之间。

为了在对锻件本体10加工时得到一个较好的定位，定位卡板60上设有圆柱形的定位孔63，且定位孔63由斜面61向间隔挡圈40的方向延伸。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了锻件本体10、第一沉孔20、第一弧形部21、第二弧形部22、第一斜坡23、第二沉孔30、第三弧形部31、第二斜坡32、间隔挡圈40、定位圈50、定位卡板60、斜面61、侧壁62、定位孔63等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (6)

1.一种汽车轴承外圈锻件，包括锻件本体(10)，其特征在于，所述的锻件本体(10)呈筒状，且在锻件本体(10)的两端设有第一沉孔(20)和第二沉孔(30)，第一沉孔(20)和第二沉孔(30)之间用间隔挡圈(40)隔开，在锻件本体(10)的外圆周上且与间隔挡圈(40)相同的平面上向外突出形成一个三角形的定位圈(50)，所述的定位圈(50)的每条边上均设有一个突出于定位圈(50)表面的定位卡板(60)，所述的定位卡板(60)具有斜面(61)，且定位卡板(60)的底部与定位圈(50)之间光滑连接，所述的定位卡板(60)的两个侧壁(62)与定位圈(50)的表面垂直，第一沉孔(20)的外壁通过第一弧形部(21)与斜面(61)相连，第一沉孔(20)的外壁通过第二弧形部(22)与定位圈(50)相连，第二沉孔(30)的外壁通过第三弧形部(31)与定位圈(50)相连。

2.根据权利要求1所述的汽车轴承外圈锻件，其特征在于，所述的第一沉孔(20)和第二沉孔(30)的口径由锻件本体(10)的端部向锻件本体(10)的内部逐渐缩小，且第一沉孔(20)与间隔挡圈(40)的连接处采用圆弧过渡，第二沉孔(30)与间隔挡圈(40)的连接处采用圆弧过渡。

3.根据权利要求2所述的汽车轴承外圈锻件，其特征在于，所述的定位圈(50)的厚度大于间隔挡圈(40)的厚度。

4.根据权利要求3所述的汽车轴承外圈锻件，其特征在于，所述的定位圈(50)每相邻的两条边的交点处采用圆弧过渡，且每个定位卡板(60)位于定位圈(50)每条边的中部。

5.根据权利要求4所述的汽车轴承外圈锻件，其特征在于，第一沉孔(20)的外壁具有第一斜坡(23)，且第一斜坡(23)与第一沉孔(20)的中心线之间的夹角α1在5-6°之间，第二沉孔(30)的外壁具有第二斜坡(32)，且第二斜坡(32)与第二沉孔(30)的中心线之间的夹角α2在10-12°之间。

6.根据权利要求5所述的汽车轴承外圈锻件，其特征在于，所述的定位卡板(60)上设有圆柱形的定位孔(63)，且定位孔(63)由斜面(61)向间隔挡圈(40)的方向延伸。