CN103143931B - 一种高压辊磨机安装施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高压辊磨机安装施工工艺，所安装高压辊磨机包括机架以及安装在机架上的给料装置、辊子系统、润滑系统和冷却系统，辊子系统包括固定辊和由液压系统带动的移动辊，移动辊和固定辊分别通过传动机构与电动驱动机构连接；移动辊和固定辊均包括辊胎和同轴套装在辊胎内的辊芯，该工艺包括步骤：一、安装基础施工；二、机架安装；三、辊子组装；四、给料装置安装；五、辊子系统安装；六、传动机构安装；七、液压系统、润滑系统和冷却系统安装。本发明方法步骤简单、设计合理、实现方便且安装施工进度快、安装施工质量易于控制，能有效解决现有高压辊磨机安装施工过程中存在的施工工艺复杂、安装进度较慢、安装质量不易保证等多种问题。

Description

一种高压辊磨机安装施工工艺

技术领域

本发明属于高压辊磨机安装技术领域，尤其是涉及一种高压辊磨机安装施工工艺。

背景技术

现如今，高压辊磨机在国内外已普遍应用于水泥行业的粉碎、化工行业的造粒以及球团矿增加比表面积的细磨等技术领域。高压辊磨机不但适用于选矿行业，同时也适用于松散物料的中碎、细碎和超细碎以及氧化球团行业，并且高压辊磨机可以代替普遍采用的球磨机。另外，高压辊磨机现已在建材、耐火材料等行业均有成功应用。随着国家经济的发展，高压辊磨机的应用范围和数量将不断扩大。我国金属矿石资源种类繁多，国内金属矿山企业为了解决自身在矿业开发上存在的经济、技术和环保等方面面临的突出问题，积极引进、消化、吸收国外新型、高效的矿山生产工艺设备。引进的用于金属矿石破碎的高压辊磨机解决了困扰矿山企业的难题，可实现简化碎矿流程、多碎少磨、提高系统生产能力且改善磨矿效果或选别指标，得到了矿山企业的认可。高压辊磨机主要由机架、重力给料器、辊子系统、传动机构、液压系统、润滑系统、冷却系统、控制系统等组成，与以往的辊磨机相比，具有重量重、体积大、组装相对复杂、技术要求较高等特点。高压辊磨机自重约121吨，额定功率2×750KW，额定转速18.46r/min，最大可调转速21.65r/min，最小可调转速10.80r/min，单位挤压力4400kN/㎡，总挤压力6600kN，预设辊缝间隙7mm，安全离合器断离扭矩9200N·m。

实际对高压辊磨机进行安装时，安装的重点和难点主要在于基座与机架的精确调整和保证辊胎与辊芯的装配及辊子的组装精度。高压辊磨机辊胎的辊面采用柱钉点阵辊面技术，可促使被磨物料在辊面形成一层“自保护层”，阻止辊面的进一步磨蚀，从而克服了高压高辊磨机在矿物加工领域应用的一个主要障碍。另外，由于高压辊磨机的辊胎与辊芯属过盈配合，装配前需对辊胎的内孔进行加热。采用常规的热装方法对辊胎进行加热时，加热介质为机油或煤油，根据辊胎的尺寸与重量（辊胎尺寸1100mm×1500mm，重11t）加工相应的一个油缸及附带送风机的炭火加热器，油缸四角采用耐高温材料，高度超出炭火加热器的10cm～15cm，加上适量的机油或煤油，把炭火加热器放在油缸底部正中间，通上送风机进行加热。实际进行安装时，采用上述常规加热方法存在以下缺陷和不足：

第一、硬质合金柱钉会出现粘接不牢或脱落：由于辊胎采用硬质合金柱钉嵌装结构，用高强度粘结胶水粘结，一旦高温进油，硬质合金柱钉会出现粘接不牢或脱落；

第二、加热时间和加热温度不易控制：由于炭火加热为底部加热，接近油缸底部温度远高于油缸上部温度，因而辊胎不可避免地会出现各部分过盈量不同的现象；且炭火加热时，辊胎置于油面内部，只能通过检查油温来估计辊胎的温度，不能直接测量被加热辊胎的温度；

第三、加热过程中会生成有害气体：炭火加热一般用成品机械油或煤油进行导热，此类油品高温下会产生硫、磷等有害气体，炭火加热也会造成空气污染；

第四、加热时间过长：由于油缸需承受的重量大，需采用很厚的钢板制作，且钢板越厚加热的速度越慢；

第五、施工成本高：如用炭火加热，采用的加热容器必须能承受11吨以上的重量，容积较大，制作油箱需用4吨以上的钢材，同时要注入相当数量的机械油，施工成本较高。

综上，需对高压辊磨机的安装施工工艺进行相应改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种高压辊磨机安装施工工艺，其方法步骤简单、设计合理、实现方便且安装施工进度快、安装施工质量易于控制，能有效解决现有高压辊磨机安装施工过程中存在的施工工艺复杂、安装进度较慢、安装质量不易保证等多种问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种高压辊磨机安装施工工艺，所安装的高压辊磨机包括机架以及安装在所述机架上的给料装置、辊子系统、润滑系统和冷却系统，所述辊子系统包括移动辊和固定辊，且所述机架上设置有带动所述移动辊进行前后滑动的液压系统，所述移动辊与所述液压系统连接，所述移动辊和所述固定辊分别通过传动机构与电动驱动机构进行传动连接；所述移动辊和所述固定辊的结构相同且二者均包括辊胎和同轴套装在所述辊胎内的辊芯，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、安装基础施工：采用混凝土浇筑成型供所述高压辊磨机安装的混凝土基础，并采用打磨设备将所述混凝土基础的上表面打磨平整；

步骤二、机架安装：将所述高压辊磨机的机架，安装于步骤一中施工完成的所述混凝土基础上；

步骤三、辊子组装：对所述移动辊和所述固定辊的辊胎和辊芯分别进行装配，并获得装配好的所述移动辊和所述固定辊；所述移动辊和所述固定辊的辊胎和辊芯的装配方法均相同，且其装配过程如下：

步骤301、辊胎内孔加热：采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热，直至将需装配辊胎内孔加热至预设的装配温度；

所述液化气加热器包括加热器支架、由上至下安装在加热器支架外侧的多个加热环、多个分别为多个所述加热环提供液化气的液化气分支供送管路、分别与多个所述液化气分支供送管路的进气口相接的液化气主供送管路和与液化气主供送管路相接的液化气存储罐，所述液化气主供送管路上装有总控阀门；所述加热环的数量与液化气分支供送管路的数量相同；多个所述加热环的结构和尺寸均相同，多个所述加热环均呈水平向布设，且多个所述加热环由上至下布设在同一竖直线上；多个所述加热环均由金属管弯曲而成，所述加热环的外圆周上布设有多个燃烧喷嘴，且多个所述燃烧喷嘴沿圆周方向进行均匀布设；多个所述加热环分别与多个所述液化气分支供送管路相接；所述加热环的外径小于需装配辊胎的内径，且多个所述加热环由上至下布设在需装配辊胎的内孔中；

步骤302、辊胎与辊芯装配：采用吊装设备将步骤301中加热后的所述辊胎，由上至下同轴套装在预先固定好且呈竖直向布设的辊芯外侧；待所述辊胎冷却至室温后，便完成所述辊胎和辊芯的装配过程；

步骤四、给料装置安装：将所述高压辊磨机的给料装置，安装于步骤二中所述的机架上；

步骤五、辊子系统安装：待步骤四中所述给料装置安装完成后，将步骤三中组装完成的所述移动辊和所述固定辊分别安装在所述机架上；

步骤六、传动机构安装：待步骤五中所述移动辊和所述固定辊均安装完成后，将所述移动辊和所述固定辊的传动机构分别安装在所述机架上，并将所述移动辊和所述固定辊分别通过所述传动机构与电动驱动机构进行传动连接；

步骤七、液压系统、润滑系统和冷却系统安装：在所述机架上安装所述高压辊磨机的液压系统、润滑系统和冷却系统。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤一中所述的混凝土基础上设置有多个垫铁，且多个所述垫铁均垫装于所述混凝土基础与所述机架之间；步骤一中对所述混凝土基础的上表面进行打磨后，还需采用角向磨光机与金刚石砂轮片相配合的方式，对所述混凝土基础与多个所述垫铁之间的砼接触面分别进行打磨；之后再采用水平板底部涂抹红丹粉的方式，对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面分别进行研磨，并通过红丹粉的着色面积对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面尺寸进行确定。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热时，需装配辊胎内孔的升温速率为40℃/h±5℃/h。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热时，其加热过程如下：

步骤3011、初步加热：采用所述液化气加热器，且以40℃/h±5℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔加热至40℃±5℃/h；

步骤3012、保温：待需装配辊胎的内孔加热至40℃±5℃时，采用所述液化气加热器对需装配辊胎的内孔进行保温处理，且保温时间为1.5h±0.1h；

步骤3013、持续加热：采用所述液化气加热器，且以40℃/h±5℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔持续加热器预设的装配温度。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：多个所述液化气分支供送管路上均装有分支控制阀；步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热过程中，采用测温装置且每隔10min±2min对需装配辊胎的内孔温度进行一次测量，并根据测温结果对总控阀门和多个所述分支控制阀进行调控。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤302中进行辊胎与辊芯装配时，其装配过程如下：

步骤3021、辊芯固定：将需装配辊芯竖直向安装在装配支架上，并在所述辊芯的外侧壁上擦拭一层润滑油；

步骤3022、辊胎吊装：先用丙酮对步骤301中加热后的辊胎内孔进行擦拭，再采用吊装设备对加热后的所述辊胎进行吊装；且吊装后，将所述辊胎调整为呈竖直向布设；

步骤3023、辊胎套装：采用步骤3022中所述吊装设备，将所述辊胎由上至下同轴套装在步骤3021中固定好的所述辊芯外侧，且将所述辊胎底部水平支撑于临时支撑件上；

步骤3024、辊胎安装高度调整：通过所述临时支撑件，对步骤3023中套装在所述辊芯外侧的所述辊胎的安装高度进行调整，直至将所述辊胎的安装高度调整至设计高度；

步骤3025、冷却：先采用空气压缩机对步骤3024中所述辊胎进行冷却，使得所述辊胎的内孔收缩并紧固套装在所述辊芯上；之后，所述辊胎自然冷却至室温，便完成所述辊胎与辊芯的装配过程。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤3025中采用空气压缩机对步骤3024中所述辊胎进行冷却时，所述辊胎内孔的降温速率为15℃/h～25℃/h。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤301中所述加热环的外径比需装配辊胎的内径小3cm～5cm；所述加热器支架的底部外侧设置有供需装配辊胎放置的辊胎支架。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤301中所述加热环的中部还设置有一道水平连接管，所述水平连接管与所述加热环的内部相通，所述水平连接管与加热环布设在同一水平面上，且加热环通过水平连接管与液化气分支供送管路相接。

上述一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征是：步骤301中所述加热环的数量为三个，且三个所述加热环分别布设在需装配辊胎内孔的上部、中部和下部。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、方法步骤简单、设计合理且实现方便，施工质量易于控制。

2、所采用的液化气加热器结构简单、加工制作及安装布设方便且投入成本较低，同时液化气加热器的占地面积小、重量轻、现场拆装方便且结构轻巧。

3、所采用的液化气加热器使用操作简便且使用效果好，采用液化气加热器对辊胎内孔进行加热，加热过程中由于辊胎始终裸露在外，因而加热温度易测量，同时加热过程中无粉尘生成，对外界环境污染小，同时加热速率快且加热均匀，加热质量易于控制，能有效保证辊胎与辊芯之间的装配质量，能有效解决现有炭火加热器存在的加热温度分布不均匀、加热温度难以测量、辊面合金柱钉易脱落等施工问题。

4、所有紧固螺栓均采用梅花扳手和液压电动扳手相配合且分4次进行紧固的方式进行紧固，具有以下优点：首先，能有效防止紧固一处螺栓后，使设备的另一面轻微翘起，并相应使得安装误差增大的问题；多个连接螺栓的受力均匀，节约时间；液压电动扳手可以根据你所需紧固力的大小进行设定，有效的防止了紧固力过大损坏螺栓的现象。

5、采用液压卡盘安装轴承，具有以下优点：操作简单，对轴承无损坏，安装精度易控制，安装过程中无杂物进入轴承内部，因而延长了轴承的使用寿命；另外，安装效率高，节约时间，并且拆除推卸套时比手工拆除节约时间，不会损伤轴承各部件。

6、垫铁与混凝土基础面之间砼接触面的处理方法简便且处理效果好，实际进行处理时，先采用角向磨光机与金刚石砂轮片相配合的方式进行打磨，再用标准平板涂抹红丹粉研磨，并用红丹粉在砼基础面上反复着色面积来检查是否达到要求，极大地提高了施工进度和质量，真正实现了面接触，并且用标准平板涂抹红丹粉研磨砼基础面后，基础面上的着色红丹呈片状，而不是呈点状，因而极易达到至少85%以上的接触面。

7、安装施工进度快且安装施工质量易于控制，并且经济和社会效益显著，推广应用前景广泛。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理、实现方便且安装施工进度快、安装施工质量易于控制，能有效解决现有高压辊磨机安装施工过程中存在的施工工艺复杂、安装进度较慢、安装质量不易保证等多种问题。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的施工工艺流程框图。

图2为本发明所采用液化气加热器的结构示意图。

附图标记说明:

1—加热器支架；          2—加热环；          3—液化气分支供送管路；

4—液化气主供送管路；    5—止回阀；          6—总控阀门；

7—水平连接管；          8—分支控制阀；      9—气罐连接控制阀；

10—燃烧喷嘴；           11—安装支架。

具体实施方式

如图1所示的一种高压辊磨机安装施工工艺，所安装的高压辊磨机包括机架以及安装在所述机架上的给料装置、辊子系统、润滑系统和冷却系统，所述辊子系统包括移动辊和固定辊，且所述机架上设置有带动所述移动辊进行前后滑动的液压系统，所述移动辊与所述液压系统连接，所述移动辊和所述固定辊分别通过传动机构与电动驱动机构进行传动连接；所述移动辊和所述固定辊的结构相同且二者均包括辊胎和同轴套装在所述辊胎内的辊芯，该高压辊磨机安装施工工艺包括以下步骤：

步骤一、安装基础施工：采用混凝土浇筑成型供所述高压辊磨机安装的混凝土基础，并采用打磨设备将所述混凝土基础的上表面打磨平整。

本实施例中，步骤一中所述的混凝土基础上设置有多个垫铁，且多个所述垫铁均垫装于所述混凝土基础与所述机架之间。

步骤一中对所述混凝土基础的上表面进行打磨后，还需采用角向磨光机与金刚石砂轮片相配合的方式，对所述混凝土基础与多个所述垫铁之间的砼接触面分别进行打磨，之后再采用水平板底部涂抹红丹粉的方式对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面分别进行研磨，并通过红丹粉的着色面积对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面尺寸进行确定。

实际使用过程中，由于所述混凝土基础除承受所述高压辊磨机的设备自身重量外，还要承受高压辊磨机工作时所产生的振动力，因此应对所述混凝土基础进行严格检查，除按照规范验收外，必须查验所述混凝土基础的强度是否满足设计要求。另外，所述混凝土基础的上表面应平整、无露筋、裂纹、孔洞、蜂窝、麻面等现象，所述混凝土基础的纵横中心线和标高均符合设计规定，并且所述混凝土基础上预埋有多个供地脚螺栓安装的预埋螺栓套管，且各预埋螺栓套管的垂直度误差不得大于5/1000，所述预埋螺栓套管的全长不得大于10mm。

实际对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面进行打磨之前，需根据高压辊磨机制造厂提供的垫铁布置图，在所述混凝土基础上画出各垫铁的布设位置。所述混凝土基础上安放垫铁处的混凝土表面（即所述砼接触面）应磨平，并使各垫铁与所述混凝土基础的上表面接触密实，且各垫铁的四角均无翘动。

现如今，对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面进行打磨时，通常都采用常规工具（如凿子、剁斧等）进行打磨，之后用标准平板涂抹红丹粉研磨，用红丹粉在砼基础面上反复检查着色面积是否达到规范规定的70%的接触面，但采用上述传统方法实际上是点接触，但由于砼基础表面高低不平，并没有达到真正的接触面积，因而高压辊磨机安装后使用过程中，由于设备震动引起垫铁对砼基础高点的二次研磨，导致地脚螺栓松动，并引发设备事故隐患，容易造成重大的设备及人身损失，且碰上混凝土基础上有钢筋，粒径较大的石子，除去过程中容易产生较大窝洼，引起接触面积无法满足要求，将使垫铁布置、安装失败，导致工程无法按期完成。

本实施例中，为克服上述传统打磨方法存在的缺陷，对所述混凝土基础与多个所述垫铁之间的砼接触面进行打磨时，先采用角向磨光机与金刚石砂轮片相配合的方式进行打磨，再用标准平板涂抹红丹粉研磨，并用红丹粉在砼基础面上反复着色面积来检查是否达到要求，极大地提高了施工进度和质量，真正实现了面接触，用标准平板涂抹红丹粉研磨砼基础面后，基础面上的着色红丹呈片状，而不是呈点状，因而极易达到至少85%以上的接触面。所述角向磨光机具体采用直径为Φ100mm的角向磨光机。

另外，碰到粒径较大石子，磨光法可以一次磨平，不会因为反复凿打而引起石子松动，留下较大窝洼，无法满足接触面要求。无需重新布置垫铁，可以保证进度要求。

对于所述混凝土基础中因施工失误而留下的钢筋，常规处理方法是凿打出钢筋根部后，用气割工具切割后进行垫铁布置，但气割高温切割必定在基础表面引起砼崩裂，形成更大窝洼，无法满足设备安装要求。本实施例中，采用角向磨光机与金刚石砂轮片相配合的方式进行打磨过程中，遇到所述混凝土基础中的钢筋时，只要放轻研磨力度几次就可以将钢筋磨平，也可以在保证垫铁标高的情况下，将钢筋部分留在基础里当做基础一部分，既保证砼接触面质量，又不破坏所述混凝土基础的强度。

实际施工过程中，当垫铁与所述混凝土基础之间的砼接触面超过300㎜×30mm时，可采用磨水磨石地面的机械进行基础面研磨，效率更高，但要配冷却水进行施工。

步骤二、机架安装：将所述高压辊磨机的机架，安装于步骤一中施工完成的所述混凝土基础上。

本实施例中，所述机架上设置有供所述移动辊进行前后滑动的滑轨。

本实施例中，所述机架通过基座安装在所述混凝土基础上。因而，对所述机架进行安装之前，应先对所述基座进行安装。

对所述基座进行安装之前，应将所述基座底部与所述混凝土基础上垫铁之间接触面的防锈油用煤油清洗干净，接触面应无毛刺，然后将基座放在布置好的多个所述垫铁上所布设的垫铁基板上，且通过多个所述地脚螺栓将所述基座紧固固定在所述混凝土基础上。待所述基座安装完成后，再用煤油清洗基座与机架之间的接触面，并将机架安装在所述基座上，且用手带紧所述机架与基座之间的连接螺栓。随后，对所述机架的安装位置进行调整，直至将所述机架调整至预设的安装位置。待所述机架调整至预设的安装位置后，采用梅花扳手和液压电动扳手相配合且先后分4次对所述机架与所述基座之间的螺栓螺栓进行紧固，且紧固前在连接螺栓上涂抹螺纹紧固胶，以防止机械振动使连接螺栓松动。

实际对所述机架与基座之间的连接螺栓和基座与混凝土基础之间的地脚螺栓进行紧固时，先根据手册查找连接螺栓的预紧力和紧固力，在设备没有要求时采用国家标准的预紧力及紧固力，在设备有特殊要求时采用设备技术文件的预紧力与紧固力。

本实施例中，对所述机架与基座之间的各连接螺栓和基座与混凝土基础之间的各地脚螺栓的紧固过程均由先至后分4次进行，具体紧固过程如下：

第一次紧固：将液压电动扳手的紧固压力设定为紧固力的50%，紧固螺栓的顺序为从里向外对称紧固，紧固完成后，用塞尺测量接触间隙，检查合格后进行下一步；

第二次紧固：将液压电动扳手紧固压力设定为紧固力的80%，紧固螺栓的顺序为从里向外对称紧固，紧固完成后，用塞尺测量接触间隙，检查合格后进行下一步；

第三次紧固：将液压电动扳手的压力调整到螺栓的紧固力，紧固螺栓时从里向外对称紧固，紧固完成后，用塞尺测量接触间隙，检查合格后进行下一步；

第四次紧固为复查紧固：将液压电动扳手的压力调整到螺栓的紧固力，紧固螺栓时从左至右或从右至左逐个进行紧固，防止某个螺栓紧固力不足。注：当紧固力大于2000KN时，分多次紧固，每次紧固力不大于600KN。

实际施工过程中，上述采用梅花扳手和液压电动扳手相配合且分4次对连接螺栓进行紧固的方法与传统的敲击扳手敲击紧固方法相比，具有以下优点：首先，能有效防止紧固一处螺栓后，使设备的另一面轻微翘起，并相应使得安装误差增大的问题；多个连接螺栓的受力均匀，节约时间；液压电动扳手可以根据你所需紧固力的大小进行设定，有效的防止了紧固力过大损坏螺栓的现象。

步骤三、辊子组装：对所述移动辊和所述固定辊的辊胎和辊芯分别进行装配，并获得装配好的所述移动辊和所述固定辊；所述移动辊和所述固定辊的辊胎和辊芯的装配方法均相同，且其装配过程如下：

步骤301、辊胎内孔加热：采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热，直至将需装配辊胎内孔加热至预设的装配温度。

如图2所示，所述液化气加热器包括加热器支架1、由上至下安装在加热器支架1外侧的多个加热环2、多个分别为多个所述加热环2提供液化气的液化气分支供送管路3、分别与多个所述液化气分支供送管路3的进气口相接的液化气主供送管路4和与液化气主供送管路4相接的液化气存储罐，所述液化气主供送管路4上装有总控阀门6；所述加热环2的数量与液化气分支供送管路3的数量相同；多个所述加热环2的结构和尺寸均相同，多个所述加热环2均呈水平向布设，且多个所述加热环2由上至下布设在同一竖直线上；多个所述加热环2均由金属管弯曲而成，所述加热环2的外圆周上布设有多个燃烧喷嘴10，且多个所述燃烧喷嘴10沿圆周方向进行均匀布设；多个所述加热环2分别与多个所述液化气分支供送管路3相接；所述加热环2的外径小于需装配辊胎的内径，且多个所述加热环2由上至下布设在需装配辊胎的内孔中。

本实施例中，所述加热环2为由钢管弯曲而成的圆环。所述加热环2的外径比需装配辊胎的内径小3cm～5cm。

实际加工时，根据需装配辊胎的内径和所用钢管的直径，对所述加热环2的直径进行确定。

本实施例中，所述加热环2的数量为三个，且三个所述加热环2分别布设在需装配辊胎内孔的上部、中部和下部。

实际布设安装时，三个所述加热环2呈均匀布设。

实际加工时，可根据具体加热需要，对所述加热环2的数量进行相应调整。

本实施例中，多个所述液化气分支供送管路3上均装有分支控制阀8。

本实施例中，所述加热环2的中部还设置有一道水平连接管7，所述水平连接管7与所述加热环2的内部相通，所述水平连接管7与加热环2布设在同一水平面上，且加热环2通过水平连接管7与液化气分支供送管路3相接。

同时，所述加热器支架1的底部外侧设置有供需装配辊胎放置的辊胎支架。本实施例中，所述辊胎支架由沿圆周方向布设的多个支墩组成。实际使用时，所述辊胎支架也可以采用其它类型的支架。

实际使用时，所述液化气主供送管路4的进气口端通过支撑在安装支架11上。

本实施例中，所述液化气主供送管路4上还装有止回阀5。

实际使用时，所述液化气存储罐的数量为多个，且多个所述液化气存储罐的出气口均通过连接管道与液化气主供送管路4相接，所述液化气存储罐与所述连接管道之间装有气罐连接控制阀9。

本实施例中，所述液化气存储罐的数量为8个。实际使用时，可根据具体需要，对所述液化气存储罐的数量进行相应调整。每罐液化气容量不小于35.5升，四个液化气存储罐正常使用且四个液化气存储罐备用，组装完成后进行试火及加热准备。

步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热时，需装配辊胎内孔的升温速率为40℃/h±5℃/h。

本实施例中，采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热时，需装配辊胎内孔的升温速率为40℃/h。实际加热时，可根据具体需要，对需装配辊胎内孔的升温速率进行相应调整。

实际加热过程中，步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热时，其加热过程如下：

步骤3011、初步加热：采用所述液化气加热器，且以40℃/h±5℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔加热至40℃±5℃/h；

步骤3012、保温：待需装配辊胎的内孔加热至40℃±5℃时，采用所述液化气加热器对需装配辊胎的内孔进行保温处理，且保温时间为1.5h±0.1h；

步骤3013、持续加热：采用所述液化气加热器，且以40℃/h±5℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔持续加热器预设的装配温度。

本实施例中，步骤3011中以40℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔加热至40℃；步骤3012中待需装配辊胎的内孔加热至40℃时，采用所述液化气加热器对需装配辊胎的内孔进行保温处理，且保温时间为1.5h；步骤3013中采用所述液化气加热器，且以40℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔持续加热器预设的装配温度（具体是220℃）。

另外，对需装配辊胎与辊芯进行装配之前，应先对所述辊胎的内径和所述辊芯的外径进行测试，所述辊胎的内径用内径千分尺进行测试，分度值为0.002mm；外径千分尺适合所述辊芯的国家标准外径千分尺为1000mm～1500mm，分度值为0.01mm，测量分为上、中、下三部分，每部分又分为A、B、C三点，测量数据取平均值，测量的结果辊胎的内径小于辊芯的外径0.2mm～0.5mm为合格，合格后再进行步骤301。

本实施例中，所述液化气加热器还包括布设在加热器支架1底部的助燃器，且所述助燃器为空压机。

实际使用时，所述液化气加热器采用液化气点火枪进行点火。

本实施例中，步骤301中对需装配辊胎内孔进行加热之前，需先用铁皮（具体是厚度为0.6mm的铁皮）包扎好辊胎，防止加热时合金柱钉的脱落。所述液化气加热器包括上、中和下三个加热环3，且各加热环3均由一个分支控制阀8进行控制。实际使用过程中，通过分支控制阀8可简便控制上、中和下三个加热环3的火焰大小，有效地防止加热不均匀的现象。另外，由于加热过程中辊胎始终裸露在外侧，因而辊胎的加热温度易测量，无粉尘生成，适用于洁净的设备安装，且占地面积小、重量轻、现场拆装、轻巧方便。

步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热过程中，采用测温装置且每隔10min±2min对需装配辊胎的内孔温度进行一次测量，并根据测温结果对总控阀门6和多个所述分支控制阀8进行调控。

本实施例中，每隔10min测温一次，每半小时记录一次，通过调整三个所述液化气分支供送管路3的给气量控制加热温度。实际对需装配辊胎的内孔温度进行测量时，通过测温装置对辊胎的外表面温度进行测量即可。

步骤302、辊胎与辊芯装配：采用吊装设备将步骤301中加热后的所述辊胎，由上至下同轴套装在预先固定好且呈竖直向布设的辊芯外侧；待所述辊胎冷却至室温后，便完成所述辊胎和辊芯的装配过程。

本实施例中，步骤302中进行辊胎与辊芯装配时，其装配过程如下：

步骤3021、辊芯固定：将需装配辊芯竖直向安装在装配支架上，并在所述辊芯的外侧壁上擦拭一层润滑油；

步骤3022、辊胎吊装：先用丙酮对步骤301中加热后的辊胎内孔进行擦拭，再采用吊装设备对加热后的所述辊胎进行吊装；且吊装后，将所述辊胎调整为呈竖直向布设；

步骤3023、辊胎套装：采用步骤3022中所述吊装设备，将所述辊胎由上至下同轴套装在步骤3021中固定好的所述辊芯外侧，且将所述辊胎底部水平支撑于临时支撑件上；

步骤3024、辊胎安装高度调整：通过所述临时支撑件，对步骤3023中套装在所述辊芯外侧的所述辊胎的安装高度进行调整，直至将所述辊胎的安装高度调整至设计高度；

步骤3025、冷却：先采用空气压缩机对步骤3024中所述辊胎进行冷却，使得所述辊胎的内孔收缩并紧固套装在所述辊芯上；之后，所述辊胎自然冷却至室温，便完成所述辊胎与辊芯的装配过程。

本实施例中，步骤3025中采用空气压缩机对步骤3024中所述辊胎进行冷却时，所述辊胎内孔的降温速率为15℃/h～25℃/h。

本实施例中，所述临时支撑件包括沿圆周方向布设在所述辊胎底部的多个千斤顶。

本实施例中，步骤三中所述移动辊和所述固定辊均通过轴承安装在所述机架上；且步骤三中所述移动辊和所述固定辊组装完成后，还需采用液压卡盘在所述移动辊和所述固定辊上分别安装轴承。

实际操作过程中，采用液压卡盘安装轴承具有以下优点：操作简单，对轴承无损坏，安装精度易控制，安装过程中无杂物进入轴承内部，因而延长了轴承的使用寿命；另外，安装效率高，节约时间，并且拆除推卸套时比手工拆除节约时间，不会损伤轴承各部件。

步骤四、给料装置安装：将所述高压辊磨机的给料装置，安装于步骤二中所述的机架上。

步骤五、辊子系统安装：待步骤四中所述给料装置安装完成后，将步骤三中组装完成的所述移动辊和所述固定辊分别安装在所述机架上。

步骤六、传动机构安装：待步骤五中所述移动辊和所述固定辊均安装完成后，将所述移动辊和所述固定辊的传动机构分别安装在所述机架上，并将所述移动辊和所述固定辊分别通过所述传动机构与电动驱动机构进行传动连接。

本实施例中，所述电动驱动机构为电动机。

步骤七、液压系统、润滑系统和冷却系统安装：在所述机架上安装所述高压辊磨机的液压系统、润滑系统和冷却系统。

本实施例中，步骤七中进行液压系统、润滑系统和冷却系统安装之气，还需先进行二次灌浆，对所述高压辊磨机的底座浇灌高强度无收缩水泥并捣实。二次灌浆的混凝土强度应比所述混凝土基础的强度高一级。注意：二次灌浆工作必须一次连续完成，不允许多次间断进行。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.一种高压辊磨机安装施工工艺，所安装的高压辊磨机包括机架以及安装在所述机架上的给料装置、辊子系统、润滑系统和冷却系统，所述辊子系统包括移动辊和固定辊，且所述机架上设置有带动所述移动辊进行前后滑动的液压系统，所述移动辊与所述液压系统连接，所述移动辊和所述固定辊分别通过传动机构与电动驱动机构进行传动连接；所述移动辊和所述固定辊的结构相同且二者均包括辊胎和同轴套装在所述辊胎内的辊芯，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、安装基础施工：采用混凝土浇筑成型供所述高压辊磨机安装的混凝土基础，并采用打磨设备将所述混凝土基础的上表面打磨平整；

步骤二、机架安装：将所述高压辊磨机的机架，安装于步骤一中施工完成的所述混凝土基础上；

步骤三、辊子组装：对所述移动辊和所述固定辊的辊胎和辊芯分别进行装配，并获得装配好的所述移动辊和所述固定辊；所述移动辊和所述固定辊的辊胎和辊芯的装配方法均相同，且其装配过程如下：

步骤301、辊胎内孔加热：采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热，直至将需装配辊胎内孔加热至预设的装配温度；

所述液化气加热器包括加热器支架(1)、由上至下安装在加热器支架(1)外侧的多个加热环(2)、多个分别为多个所述加热环(2)提供液化气的液化气分支供送管路(3)、分别与多个所述液化气分支供送管路(3)的进气口相接的液化气主供送管路(4)和与液化气主供送管路(4)相接的液化气存储罐，所述液化气主供送管路(4)上装有总控阀门(6)；所述加热环(2)的数量与液化气分支供送管路(3)的数量相同；多个所述加热环(2)的结构和尺寸均相同，多个所述加热环(2)均呈水平向布设，且多个所述加热环(2)由上至下布设在同一竖直线上；多个所述加热环(2)均由金属管弯曲而成，所述加热环(2)的外圆周上布设有多个燃烧喷嘴(10)，且多个所述燃烧喷嘴(10)沿圆周方向进行均匀布设；多个所述加热环(2)分别与多个所述液化气分支供送管路(3)相接；所述加热环(2)的外径小于需装配辊胎的内径，且多个所述加热环(2)由上至下布设在需装配辊胎的内孔中；

步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热时，需装配辊胎内孔的升温速率为40℃/h±5℃/h；

步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热时，其加热过程如下：

步骤3011、初步加热：采用所述液化气加热器，且以40℃/h±5℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔加热至40℃±5℃/h；

步骤3012、保温：待需装配辊胎的内孔加热至40℃±5℃时，采用所述液化气加热器对需装配辊胎的内孔进行保温处理，且保温时间为1.5h±0.1h；

步骤3013、持续加热：采用所述液化气加热器，且以40℃/h±5℃/h的升温速率，将需装配辊胎的内孔持续加热器预设的装配温度；

步骤302、辊胎与辊芯装配：采用吊装设备将步骤301中加热后的所述辊胎，由上至下同轴套装在预先固定好且呈竖直向布设的辊芯外侧；待所述辊胎冷却至室温后，便完成所述辊胎和辊芯的装配过程；

步骤四、给料装置安装：将所述高压辊磨机的给料装置，安装于步骤二中所述的机架上；

步骤五、辊子系统安装：待步骤四中所述给料装置安装完成后，将步骤三中组装完成的所述移动辊和所述固定辊分别安装在所述机架上；

步骤六、传动机构安装：待步骤五中所述移动辊和所述固定辊均安装完成后，将所述移动辊和所述固定辊的传动机构分别安装在所述机架上，并将所述移动辊和所述固定辊分别通过所述传动机构与电动驱动机构进行传动连接；

步骤七、液压系统、润滑系统和冷却系统安装：在所述机架上安装所述高压辊磨机的液压系统、润滑系统和冷却系统。

2.按照权利要求1所述的一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征在于：步骤一中所述的混凝土基础上设置有多个垫铁，且多个所述垫铁均垫装于所述混凝土基础与所述机架之间；步骤一中对所述混凝土基础的上表面进行打磨后，还需采用角向磨光机与金刚石砂轮片相配合的方式，对所述混凝土基础与多个所述垫铁之间的砼接触面分别进行打磨；之后再采用水平板底部涂抹红丹粉的方式，对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面分别进行研磨，并通过红丹粉的着色面积对所述混凝土基础与各垫铁之间的砼接触面尺寸进行确定。

3.按照权利要求1或2所述的一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征在于：多个所述液化气分支供送管路(3)上均装有分支控制阀(8)；步骤301中采用液化气加热器，对需装配辊胎的内孔进行加热过程中，采用测温装置且每隔10min±2min对需装配辊胎的内孔温度进行一次测量，并根据测温结果对总控阀门(6)和多个所述分支控制阀(8)进行调控。

4.按照权利要求1或2所述的一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征在于：步骤302中进行辊胎与辊芯装配时，其装配过程如下：

步骤3021、辊芯固定：将需装配辊芯竖直向安装在装配支架上，并在所述辊芯的外侧壁上擦拭一层润滑油；

步骤3022、辊胎吊装：先用丙酮对步骤301中加热后的辊胎内孔进行擦拭，再采用吊装设备对加热后的所述辊胎进行吊装；且吊装后，将所述辊胎调整为呈竖直向布设；

步骤3023、辊胎套装：采用步骤3022中所述吊装设备，将所述辊胎由上至下同轴套装在步骤3021中固定好的所述辊芯外侧，且将所述辊胎底部水平支撑于临时支撑件上；

步骤3024、辊胎安装高度调整：通过所述临时支撑件，对步骤3023中套装在所述辊芯外侧的所述辊胎的安装高度进行调整，直至将所述辊胎的安装高度调整至设计高度；

步骤3025、冷却：先采用空气压缩机对步骤3024中所述辊胎进行冷却，使得所述辊胎的内孔收缩并紧固套装在所述辊芯上；之后，所述辊胎自然冷却至室温，便完成所述辊胎与辊芯的装配过程。

5.按照权利要求4所述的一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征在于：步骤3025中采用空气压缩机对步骤3024中所述辊胎进行冷却时，所述辊胎内孔的降温速率为15℃/h～25℃/h。

6.按照权利要求1或2所述的一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征在于：步骤301中所述加热环(2)的外径比需装配辊胎的内径小3cm～5cm；所述加热器支架(1)的底部外侧设置有供需装配辊胎放置的辊胎支架。

7.按照权利要求1或2所述的一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征在于：步骤301中所述加热环(2)的中部还设置有一道水平连接管(7)，所述水平连接管(7)与所述加热环(2)的内部相通，所述水平连接管(7)与加热环(2)布设在同一水平面上，且加热环(2)通过水平连接管(7)与液化气分支供送管路(3)相接。

8.按照权利要求1或2所述的一种高压辊磨机安装施工工艺，其特征在于：步骤301中所述加热环(2)的数量为三个，且三个所述加热环(2)分别布设在需装配辊胎内孔的上部、中部和下部。