CN103127771A - 分离装置和方法 - Google Patents

Abstract

一种用于从布置于槽中的水性流体分离油和碎屑的装置包括一个分离器组件，所述分离器组件包括一个限定内部腔室的罐和一个联接至所述罐的分离器，所述分离器包括一个与所述槽流体连通的入口和一个出口。一个旋转容积式泵具有一个与所述分离器的出口流体连通的泵入口以及一个与所述槽流体连通的泵出口。

Description

分离装置和方法

技术领域

本公开内容总体涉及流体分离和过滤设备，更具体地，涉及用于从水性流体（aqueous fluid）中分离浮油和漂浮固体物（solids）以及悬浮固体物的装置和方法。

背景技术

水性流体用在各种应用中，并且用于多种不同的目的。例如，水性流体通常用于清洁、冷却和抑制在机械车间、汽车修理厂和其他场所中所使用的各种类型的设备或部件中的细菌生长。在使用时，水性流体可从设备和部件拾取杂质，例如浮油、淤渣和漂浮固体物或悬浮固体物（例如，金属切屑）。所述杂质会阻塞循环泵、促进厌氧或好氧细菌的生长，以及污染布置在槽（bath）中的材料。在某些应用中，所述杂质可引起另一些问题，例如当水性流体是机械加工冷却剂时，因为所述杂质可能会从机械工具被释放到工件上。将杂质传递至工件可能造成工件表面的缺陷，降低了机械加工的质量，增大了废品率。

已知有各种分离和/或过滤装置用于从水性流体中移除油、淤渣和碎屑，使得可重复使用水性流体。所述装置通常通过浮式撇渣器（skimmer）从储液器（例如，沉淀池（sump））中抽取水性流体。然后在各种分离和过滤阶段，移除油、淤渣和碎屑，之后干净的水性流体被返回至储液器。在该过程中，水性流体和杂质可被泵送到筒中。水性流体、油、淤渣和其他杂质具有不同的密度，从而在罐中分成不同的层，且油通常上升至罐的顶层。通过抽取来自罐的底部的水性流体，油和其他杂质保持在罐中。另一过滤阶段可用于从罐的底部所抽取的相对干净的水性流体中移除碎屑或其他杂质。

常规的分离装置具有多个缺陷。首先，在一般的分离装置中所使用的泵要求大量空间或者引起性能低效。一些现有设计包括布置在沉淀池中的下潜泵。这种方法要求沉淀池足够大以容纳泵，从而对系统有具体的空间需求。此外，沉淀池内的泵的操作也将搅动穿过泵的水性流体，从而更加彻底地将杂质和水性流体混合，使得分离更加困难。将泵布置在沉淀池外部的其他设计有其他的空间需求，通常具有降低的分离性能。其次，常规的分离装置在入口处还具有阻塞问题，这造成了性能和维修问题。第三，在常规分离装置中，某些部件位于桶外部使得装运和维修它们更加困难。在随后的权利要求书中说明的主题可以解决先前已知的分离装置的这些和其他问题。

发明内容

根据本公开内容的一个方面，提供了一种用于从布置于槽中的水性流体分离油和碎屑的装置，该装置包括一个分离器组件，所述分离器组件包括一个限定内部腔室的罐和一个联接至所述罐的分离器，所述分离器包括一个与所述槽流体连通的入口和一个出口。一个旋转容积式泵具有一个与所述分离器的出口流体连通的泵入口以及一个与所述槽流体连通的泵出口。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，旋转容积式泵包括一个旋转叶片泵。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，旋转叶片泵包括由碳材料形成的叶片和定子。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，旋转叶片泵包括叶片和定子，所述叶片和所述定子具有由PEEK形成的外部表面。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，旋转叶片泵包括磁感应驱动器和直接驱动器中的一个。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，水性流体包括机械加工冷却剂。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，分离器管被整个布置在所述罐内。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，排放阀在与所述罐中的油层相关联的一个高度处与所述罐的内部腔室流体连通。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述过滤器元件包括一个滤筒式的过滤器元件。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述过滤器元件包括一个具有5至50微米的过滤器等级的折叠过滤器。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，可提供一个臭氧组件，该臭氧组件包括：一个臭氧入口，与所述槽流体连通；一个臭氧出口，与所述槽流体连通；臭氧管道，从所述臭氧入口延伸至所述臭氧出口；一个臭氧生成器；以及，一个臭氧喷射器，可操作地联接在所述臭氧生成器和所述臭氧管道之间。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，一个臭氧监控器可操作地联接至所述槽。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，一个撇渣器组件可设置为具有一个与所述槽流体连通的撇渣器入口，其中所述分离器与所述撇渣器组件流体连通。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述分离器包括一个分离器管，所述分离器管具有一个与所述槽流体连通的入口支管、一个出口支管，以及一个在所述入口支管和所述出口支管之间延伸的旁路支管，其中所述入口支管的下端部和所述出口支管的下端部与所述罐的内部腔室流体连通。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，一个放泄孔形成在所述分离器管的所述入口支管中，以及一个放泄管布置在所述入口支管中且与所述放泄孔流体连通。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，一个过滤器组件可包括：一个过滤器壳体，限定一个与所述分离器的出口流体连通的过滤器入口，以及一个与所述泵入口流体连通的过滤器出口；以及，一个过滤器元件，布置在所述过滤器壳体中。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，一个真空压力传感器被布置在所述泵的上游，并且被配置用于当压力水平达到预定压力限值时生成一个信号，以及一个操作员警报操作性地联接至所述真空压力传感器且被配置为响应于所述信号而发光。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，提供了一种分离器组件，用于从布置于一个槽中的水性流体分离和碎屑的装置，所述分离器装置包括：一个罐，具有一个底壁和一个侧壁，所述侧壁从所述底壁向上延伸且限定罐的一个上端部，所述罐限定一个内部腔室；一个盖，密封地联接至所述罐的上端部；以及，一个罐入口管，与所述槽流体连通。一个分离器管被布置于所述罐的内部腔室中，并且包括一个与所述罐入口管流体连通的入口支管、一个出口支管，以及一个在所述入口支管和所述出口支管之间延伸的旁路支管，其中所述入口支管的下端部和所述出口支管的下端部被布置在所述罐的底端部附近。一个罐出口管与所述分离器管的出口支管流体连通，以及一个堰（weir）布置在所述罐的内部腔室的底部中，以限定位于所述罐的底部中的一个堰腔室，其中所述分离器管的出口支管的下端部被布置在所述堰腔室中。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述堰附接至所述罐的底壁，并且从所述罐的底壁朝上延伸。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述堰附接至所述分离器管的出口支管。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述罐入口管和所述罐出口管都延伸穿过所述罐的侧壁。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述罐入口管和所述罐出口管都延伸穿过所述盖。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述分离器管与所述罐的中心线间隔。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述分离器管的入口支管沿着入口支管的中心线延伸，所述罐入口管包括一个布置在一个入口管的中心线周围的排放开口，以及所述入口管的中心线与所述入口支管的中心线偏置。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，透气消泡器（foam breaker）被布置在所述入口支管和所述出口支管的每一个中。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，一个系绳联接至所述透气消泡器。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，提供了一种撇渣器组件，用于从布置于一个槽中的水性流体分离和碎屑的装置，所述撇渣器组件包括：一个吸入软管，限定一个入口端部；一个漂浮套筒（float sleeve），被布置在所述吸入软管的至少一部分周围；一个撇渣器主体，被联接至所述吸入软管的入口端部，所述撇渣器主体限定了一个撇渣器的入口开口；以及，单个漂浮物，被联接至所述撇渣器主体。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述撇渣器主体限定：一个主体底壁，具有两个相对的纵向边缘和两个相对的横向边缘；一个主体端壁，从所述主体底壁的一个所述纵向边缘朝上延伸；两个主体侧壁，从所述主体底壁的相应横向边缘朝上延伸；以及，一个入口壁，从所述主体底壁的剩余一个所述纵向边缘朝上延伸；其中所述入口壁局部地延伸朝向所述主体侧壁的顶边缘，使得所述撇渣器的入口开口被所述主体的入口壁和所述主体的一个开口顶部所限定。

在可与这些方面中的任一个结合的本公开内容的另一方面中，所述主体的入口壁包括：一个中心部分，限定布置在所述主体底壁上方的第一高度处的线性中心边缘；以及，两个横向部分，限定线性横向边缘，所述线性横向边缘从所述第一高度处的中心边缘延伸至布置于所述主体底壁上方的第二高度处的终端边缘，其中所述第二高度大于所述第一高度。

附图说明

图1是根据本公开内容所构造的分离装置的一个示意性立体图；

图2是图1的分离装置的示意性立体分解图；

图3是在图1的分离装置中所使用的撇渣器组件的示意性立体图；

图4是在图3的撇渣器组件中所使用的撇渣器主体的放大的立体图；

图5是在图1的分离装置中所使用的分离组件的侧视图；

图6是图5的分离组件的俯视图；

图7是在图5的分离组件中所使用的分离管的放大的立体图；

图8是在图1的分离装置中所使用的过滤器组件的示意性分解立体图；

图9是在图1的分离装置中所使用的臭氧组件的示意性分解立体图；

图10是一个替代实施方案的示意性侧立视图，该替代实施方案具有延伸穿过罐的盖而非罐的侧壁的入口管和出口管；以及

图11是用于图1的分离装置中所使用的一些部件的一个壳体的示意性后立体图。

尽管本公开内容可有多种改型和替代构造，但是本公开内容的某些图解实施方案已经在附图中被示出，并且将在下面详细描述。然而，应理解，不意图限制所公开的具体形式，相反，意在包括落入本公开内容的精神和范围内的所有改型、替代构造和等同物。

具体实施方式

本文所公开的分离装置的示例性实施方案用于有效地从水性流体或水基流体中分离油、漂浮固体物和悬浮固体物。水性流体可以是溶剂型流体，例如机械加工冷却剂，该溶剂型流体可以是合成油、半合成油或者可溶性油。水性流体保持在槽中。如在此所使用的，术语“槽”用于指示如下一种结构：在使用流体的现场设备的操作期间于其中汇集水性流体的结构，在工业中术语“槽”还可认为是罐、储液器、沉淀池、盆（tub）或者其他等同术语。该分离装置分阶段地从槽抽取流体，从水性流体分离油、碎屑或其他杂质，并且将流体返回至槽。与先前已知的常规设计相比，下面更加详细讨论的多种特征降低了该装置所要求的空间需求，提高了分离效率，总体改善了该装置的性能。

图1和图2中示出了分离装置10的一个示例性实施方案。在所图解的实施方案中，分离装置10总体包括撇渣器组件12、分离器组件14和过滤器组件16。在操作时，撇渣器组件12与槽20流体连通，槽20容纳具有杂质的水性流体。槽20可以是罐、储液器、沉淀池、盆或适于容纳水性流体的其他结构。水性流体被推动穿过分离器组件14和过滤器组件16，分离器组件14和过滤器组件16从流体中移除至少一些杂质，然后相对干净的水性流体返回至槽20。

在图3和图4中更加详细地示出了撇渣器组件12。撇渣器组件12包括一个吸入软管22，该吸入软管22具有一个进入（intake）端部24和一个排放端部26。在所图解的实施方案中，软管22包括：一个柔性软管段22a，布置在槽20内；以及，一个耐用软管段22b，大体布置在槽20的外侧。漂浮套筒28联接至吸入软管22的布置在槽20中的一部分。漂浮套筒28具有如下一个密度，该密度足够低使得其在水性流体中有浮力，从而将吸入软管22保持在布置于槽20中的水性流体的表面附近。撇渣器主体30联接至吸入软管22的进入端部24，以限定一个撇渣器入口开口32。漂浮物34通过托架36联接至撇渣器主体30。漂浮物34可以为球形、扁平或其他形状。夹钳38可联接至吸入软管22，且适于附接至槽20的内侧表面。在一个示例实施方案中，夹钳38包括一个磁性基底40，磁性基底40磁性地接合槽20。

撇渣器主体30和入口开口32可被配置，以使得由碎屑引起的阻塞最小化。如图4中最佳示出的，撇渣器主体30包括一个主体底壁42，该主体底壁42具有前和后纵向边缘44、46，以及两个相对的横向边缘48、50。主体端壁52从后纵向边缘46朝上延伸，两个主体侧壁54、56从主体底壁42的相应的横向边缘48、50朝上延伸。入口壁58从主体底壁42的前纵向边缘44朝上延伸。入口壁58可仅局部朝向主体侧壁54、56的顶边缘60、62延伸，使得撇渣器入口开口32被主体30的主体入口壁58和开口顶部所限定。主体入口壁58可包括：一个中心部分60，限定布置于主体底壁42上方的第一高度处的线性中心边缘62；以及，两个横向部分64、66，限定如下的线性横向边缘68、70，所述线性横向边缘68、70从布置于主体底壁42上方的第一高度处的中心边缘62延伸至布置于主体底壁42上方的第二高度处的终端边缘72、74，其中所述第二高度大于所述第一高度。在操作期间，水性流体在横向边缘68、70和终端边缘72、74上方将具有较高的流速，从而减少了可能会阻塞入口开口32的碎屑的量。

图1-图2和图5-图7中最佳地示出了分离器组件14。分离器组件14包括：一个罐80，所述罐80限定一个内部腔室82；和一个布置于罐80中的分离器管84。在所图解的实施方案中，分离器管84具有大体倒U形状，该形状包括通过旁路支管90流体联接的入口支管86和出口支管88。入口管92从入口支管86基本水平地延伸，并且适于与吸入软管22的排放端部26流体联接。出口管94从出口支管88延伸，并且还可基本水平延伸。或者，入口管92和出口管94可以朝下角度定向为朝向分离器管84，使得当该系统不运作时，流体将从入口管和出口管92、94排出，进入分离器管84。

如图7中最佳示出的，放泄（bleed）孔91可延伸穿过入口支管86，以允许来自罐的内部腔室82的空气流入分离器管84。放泄管93可与放泄孔91流体连通，并且与入口支管86一起竖直朝上延伸，经过入口管92，以最小化水性流体的氧化。

堰98可以从罐80的底壁100朝上延伸，以限定一个位于所述罐的底部中的堰腔室102（图6）。分离器管的出口支管88的下端部104可布置在堰腔室102中，使得由于堰98，通过出口支管88抽出的水性流体夹带较少的碎屑。在所图解的实施方案中，整个分离器管84被布置在罐80的内部腔室82内，以提供一个整装组件。分离器管84可有利地偏心定位在罐80内，如图6中最佳示出的，以便于进入罐的内部腔室82实现检查、维修或其他目的。通过螺栓环87将盖85联接至罐80。盖85可包括与罐80形成气密密封的一体式垫圈。

如所示出的，入口管和出口管92、94可延伸穿过罐80的侧壁96，或者可通过不要求改变所述罐的侧壁94的方式来配置。例如，在图10所图解的替代实施方案中，一个改型的分离器管200可联接至盖85。在该示例性实施方案中，入口管202和出口管204联接至盖85，并且延伸穿过盖85。类似于上面所描述的分离器管84，分离器管200包括入口支管206、出口支管208和旁路支管210。堰212可联接至出口支管208，使得堰212可与分离器管200一起移除。分离器管200还可包括一个放泄端口214和放泄管216。因此，与分离器管200的流体连接不要求改变罐，并且分离器管200和堰212可与盖85整体移除。

在操作时，来自吸入软管22的水性流体被排放到分离器管84的入口支管86中。然后，流体和杂质沿着入口支管86向下行进，以聚集在罐80的内部腔室82中。由于流体聚集在罐80内，所以基于组成流体组分的密度，流体将会分成多层。更具体地，在罐80内，流体将分离成：顶部处的空气层110；空气层110下方的油层112；油层110下方的油乳（oil emulsion）层114；油乳层114下方的水性流体层116；以及，水性流体层116下方的固体层118。聚集在固体层118中的固体物大体被堰98阻止进入堰腔室102。此外，分离器管的出口支管88的下端部104被定位到水性流体层116内，使得沿着出口支管88向上行进的流体相对没有碎屑和油。

为了进一步协助油层和油乳层112、114与水性流体层116之间的分离，可在罐80内提供可选的亲油填充材料（packing material）117。在图5所图解的示例性实施方案中，可提供拉西环或鲍尔环（由聚丙烯、聚偏二氟乙烯（PVDF）或者类似材料制成）的形式的亲油填充材料117。

透气消泡器120可插入分离器管84中，以减少离开罐80的泡沫的量。消泡器120可由不锈钢棉、或者保留或最小化泡沫同时允许空气或其他流体经过的其他合适材料形成。消泡器120可附接至系绳（tether）121以允许移除，用于清洁分离器管84。排放阀122可在与油层112相当的高度处延伸穿过罐的侧壁94，可手动操作该排放阀122以从罐80中排出所分离的油的一部分。在图5所图解的实施方案中，排放阀122联接至T形连接件123的一个支管。T形连接件123的另一支管连接至观测计125，观测计125允许用户观察罐80中的油位。空气释放阀125联接至位置计量器125的相对端部，以允许从位置计量器125中释放空气，使得可通过位置计量器125更加精确地显示油位。

可被推动穿过吸入软管22的空气能穿过旁路支管90，直接至出口支管88。入口管92可被配置，以在流体进入入口支管86时促进螺旋流，从而减少泡沫，并且促进空气与水性流体的分离。如图6和图7中最佳示出的，分离器管的入口支管86沿着入口支管的中心线124延伸，入口管92包括一个排放开口126，所述排放开口126布置在入口管排放的中心线128周围。入口管排放的中心线128侧向偏离所述入口支管的中心线124，从而当流体流进入入口支管86时，使流体具有漩涡或螺旋形状。此外，入口管92可渐缩，以随着其进入入口支管86而具有一个减小的直径，从而进一步减少飞溅和泡沫的生成。

过滤器组件16被配置用于接收来自分离器组件14的水性流体，以及从流体移除悬浮固体物。如图1、图2和图8中最佳示出的，过滤器组件16包括一个联接至过滤器基底132的过滤器壳体130，所述过滤器基底132限定一个与出口支管88流体连通的过滤器入口134以及一个过滤器出口136。一个过滤器元件138——例如，具有5至50微米过滤器尺寸的滤筒式的折叠聚酯过滤器——被布置在过滤器壳体130内。过滤器元件138从水性流体移除悬浮固体物。过滤器组件16还可包括压力旁路管线140和布置于压力旁路线路140中的差压计142，用于提供关于过滤器元件138的状态的反馈。

泵150被提供用于使得水性流体循环穿过分离装置10。泵150包括：泵入口152，与过滤器出口136流体连通；以及，泵出口154，通过返回软管156与槽20流体连通。泵150位于槽20外，并且可以是一个旋转容积式泵，例如旋转叶片泵、旋转齿轮泵或者旋转软管/蠕动泵。泵150可具有由碳或具有有利的耐热特性的其他材料制成的叶片或定子。附加地或者替代地，泵的叶片和定子可涂覆有PEEK，或者由PEEK形成。在某些实施方案中，泵具有磁感应驱动器，以进一步减小移动部分之间的接触，提高泵的寿命。因此，尤其适合用在分离组件中的泵可以是旋转叶片类型，从而提供流体和空气的容积式；具有由相对软的材料形成的移动部分，以减小摩擦；具有由高的热耐受性的材料（例如碳）形成的叶片和定子。此外，在流体是冷却剂的应用中，冷却剂自身将进一步有助于减小摩擦和热的生成，从而进一步提高泵的性能。

可提供一个真空压力监控器来通知可能需要更换过滤器元件138或者系统中可能的阻塞。在一个示例性实施方案中，真空压力监控器可包括一个真空开关157，所述真空开关157布置在系统管道中，例如布置在过滤器组件16的下游（图8）。真空开关157可被配置为当系统管道中的压力达到一个压力限值时，改变状态或者生成一个信号。操作员警报（例如，警报灯158）可操作地联接至真空开关157，被配置为当真空开关157发信号指示已达到或者超出压力限制时发光。可选择压力限值使得它响应于系统中的一个障碍，例如系统中阻塞的过滤器或者阻塞的软管、管或管道。因此，当警报灯158发光时，通知用户：系统可能要求维修。

可提供一个真空释放阀160来防止对泵150或罐80的损坏。在所图解的实施方案中，真空释放阀160形成在过滤器基底132中。真空释放阀160可位于过滤器组件16的出口侧以保护分离装置10的所有部件，或者真空释放阀160可位于过滤器组件16的入口侧以允许在过滤器元件138两侧较高的真空并且增加过滤器元件寿命。真空释放阀160可以是可调整的，以允许根据过滤器元件138和/或泵150的等级来改变真空程度。真空释放阀160将响应于由过滤器元件138、撇渣器主体的入口开口32、吸入软管22或系统中的其他部件的阻塞所造成的过度真空而自动打开。真空释放阀160是一个机械释放阀，其可被提供为代替上述的真空压力监控器，或者除了上述的真空压力监控器之外提供该真空释放阀160。

可提供一个可选的臭氧组件170用于处理水性流体，以阻止细菌或其他生物生长。如图9中最佳示出的，臭氧组件170可包括一个入口172，所述入口172通过臭氧吸入软管174与槽20流体连通。臭氧出口176与槽20流体连通，例如通过与返回软管156的连接。臭氧管道178从臭氧入口172延伸至臭氧出口176。臭氧压力开关179被布置在管道178中，在入口172附近，从而当泵150运作时致动臭氧组件。一对臭氧生成器180（图9中仅示出一个）被设置在臭氧管道178中。每一臭氧生成器180具有两个臭氧喷射器182，所述臭氧喷射器182可操作地联接在臭氧生成器180和臭氧管道178之间。臭氧组件170还可包括一个臭氧监控器，所述臭氧监控器可操作地联接至槽20。

通过提供具有多个臭氧喷射器182的多个臭氧生成器180，臭氧组件170允许可调整的臭氧生产以及更多可靠的操作。操作者可选择在给定时间处运行多少个生成器180，从而允许调整所生成的臭氧的量。尽管在所图解的实施方案中示出了两个生成器180，但是还设想了多于两个的生成器180。此外，由于具有多个生成器180，在一个生成器失效的情况下，可以更加可靠地生成臭氧，因为其他生成器将继续操作。多个喷射器182的使用允许较小的臭氧气泡被喷射进入流体流中，所述较小的臭氧气泡溶解得更快且增大了流体中的臭氧含量。此外，当喷射器182阻塞时，该系统将继续操作。

臭氧监控器可检测容纳在槽20的水性流体中的所溶解的臭氧的水平或者氧化还原电位（ORP）的毫伏数。臭氧组件170可被控制，以防止过量的臭氧扩散到槽20中，过量的臭氧扩散到槽20中将浪费能量，并且潜在地损坏分离装置10的部件。一旦臭氧水平已稳定，臭氧监控器可（通过测量毫伏ORP、所溶解的臭氧的量，或者其他方法）测量出口流处的臭氧水平，臭氧水平已稳定表示超过该臭氧水平则臭氧是过量的。然后，臭氧监控器可提供臭氧读数，该臭氧读数指示槽20的内容物是否被充分消毒。

图11图解了一个壳体250，该壳体250可封装所述分离装置10的多个部件。壳体250包括一个前壁252，两个侧壁258、260，一个后壁262（带有一体的控制面板壁254和顶壁256），以及一个底壁264。子面板266将内部壳体空间分割成上部壳体空间270和下部壳体空间272。下部壳体空间272可封装泵150，而上部壳体空间270可封装真空开关157、差压计142以及臭氧组件170。额外的部件可封装在上部壳体空间270中，例如继电器274、计时器276和用于操作所述装置10的其他电气部件。许多灯和按钮可联接至控制面板壁256，例如真空警报灯158、电源指示灯278、复位开关280和接通/断开开关282。

为便于进入内部壳体空间，壳体250的至少一些壁可被铰接。例如，铰链284可设置在侧壁260中，使得顶面板286可旋转远离内部壳体空间，并且朝向底面板288。相似的，铰链290设置在侧壁262中，以允许顶面板292旋转朝向底面板294。另外，铰链296可设置在前壁252中，允许顶面板298旋转朝向底面板300。因此，顶面板286、292、298朝外旋转，更容易进入内部壳体空间。

入口软管22、返回软管156、罐80和其他部件可由不仅与水性流体相容而且与油和其他杂质相容的材料制成，并且还具有耐磨性，以处理夹带在流体中的固定物的穿过。所选定的材料还可与抗细菌、抗真菌或抗微生物元素例如氯或臭氧相容。分离器管84可由抗锈、不与水性流体和杂质进行化学反应并且可承受真空压力的材料制成。合适的材料包括不锈钢（例如，不锈钢304或其他等级的不锈钢）、低碳钢或塑料。

尽管陈述了仅仅某些实施方案，但是对于本领域普通技术人员，从上述描述中，替代方案和改型将是明了的。这些和其他替代方案被认为是等同物，并且落入本公开内容的精神和范围内。

Claims (29)

1.一种用于从布置于槽中的水性流体分离油和碎屑的装置，该装置包括:

一个分离器组件，所述分离器组件包括一个限定内部腔室的罐和一个联接至所述罐的分离器，所述分离器包括一个与所述槽流体连通的入口和一个出口;以及

一个旋转容积式泵，所述旋转容积式泵具有一个与所述分离器的出口流体连通的泵入口以及一个与所述槽流体连通的泵出口。

2.根据权利要求1所述的装置，其中所述旋转容积式泵包括一个旋转叶片泵。

3.根据权利要求2所述的装置，其中所述旋转叶片泵包括由碳材料形成的叶片和定子。

4.根据权利要求2所述的装置，其中所述旋转叶片泵包括叶片和定子，所述叶片和所述定子具有由PEEK形成的外部表面。

5.根据权利要求1所述的装置，其中所述旋转叶片泵包括磁感应驱动器和直接驱动器中的一个。

6.根据权利要求1所述的装置，其中所述水性流体包括机械加工冷却剂。

7.根据权利要求1所述的装置，其中所述分离器管被整个布置在所述罐内。

8.根据权利要求1所述的装置，进一步包括排放阀，所述排放阀在与所述罐中的油层相关联的一个高度处与所述罐的内部腔室流体连通。

9.根据权利要求1所述的装置，其中所述过滤器元件包括一个滤筒式的过滤器元件。

10.根据权利要求1所述的装置，其中所述过滤器元件包括一个具有5至50微米的过滤器等级的折叠过滤器。

11.根据权利要求1所述的装置，进一步包括一个臭氧组件，该臭氧组件包括：

一个臭氧入口，与所述槽流体连通；

一个臭氧出口，与所述槽流体连通；

臭氧管道，从所述臭氧入口延伸至所述臭氧出口；

一个臭氧生成器；以及，

一个臭氧喷射器，可操作地联接在所述臭氧生成器和所述臭氧管道之间。

12.根据权利要求11所述的装置，进一步包括可操作地联接至所述槽的一个臭氧监控器。

13.根据权利要求1所述的装置，进一步包括一个撇渣器组件，该撇渣器组件具有一个与所述槽流体连通的撇渣器入口，其中所述分离器与所述撇渣器组件流体连通。

14.根据权利要求1所述的装置，其中所述分离器包括一个分离器管，所述分离器管具有一个与所述槽流体连通的入口支管、一个出口支管，以及一个在所述入口支管和所述出口支管之间延伸的旁路支管，其中所述入口支管的下端部和所述出口支管的下端部与所述罐的内部腔室流体连通。

15.根据权利要求14所述的装置，进一步包括：一个放泄孔，形成于所述分离器管的所述入口支管中；以及，一个放泄管，布置于所述入口支管中且与所述放泄孔流体连通。

16.根据权利要求1所述的装置，进一步包括一个过滤器组件，所述过滤器组件包括：

一个过滤器壳体，限定一个与所述分离器出口流体连通的过滤器入口，以及一个与所述泵入口流体连通的过滤器出口；以及

一个过滤器元件，布置在所述过滤器壳体中。

17.根据权利要求1所述的装置，进一步包括：一个真空压力传感器，所述真空压力传感器被布置在所述泵的上游，并且被配置用于当压力水平达到预定压力限值时生成一个信号；以及，一个操作员警报，所述操作员警报操作性地联接至所述真空压力传感器且被配置为响应于所述信号而发光。

18.一种分离器组件，用在从布置于一个槽中的水性流体分离和碎屑的装置中，所述分离器装置包括：

一个罐，具有一个底壁和一个侧壁，所述侧壁从所述底壁向上延伸且限定罐的一个上端部，所述罐限定一个内部腔室；

一个盖，密封地联接至所述罐的上端部；

一个罐入口管，与所述槽流体连通；

一个分离器管，所述分离器管被布置于所述罐的内部腔室中，并且包括一个与所述罐入口管流体连通的入口支管、一个出口支管，以及一个在所述入口支管和所述出口支管之间延伸的旁路支管，其中所述入口支管的下端部和所述出口支管的下端部被布置在所述罐的底端部附近；

一个罐出口管，与所述分离器管的出口支管流体连通；以及，

一个堰，所述堰布置在所述罐的内部腔室的底部中，以限定位于所述罐的底部中的一个堰腔室，其中所述分离器管的出口支管的下端部被布置在所述堰腔室中。

19.根据权利要求18所述的分离器组件，其中所述堰附接至所述罐的底壁，并且从所述罐的底壁朝上延伸。

20.根据权利要求18所述的分离器组件，其中所述堰附接至所述分离器管的出口支管。

21.根据权利要求18所述的分离器组件，其中所述罐入口管和所述罐出口管都延伸穿过所述罐的侧壁。

22.根据权利要求18所述的分离器组件，其中所述罐入口管和所述罐出口管都延伸穿过所述盖。

23.根据权利要求18所述的分离器组件，其中所述分离器管与所述罐的中心线间隔。

24.根据权利要求18所述的分离器组件，其中所述分离器管的入口支管沿着入口支管的中心线延伸，其中所述罐入口管包括一个布置在一个入口管的中心线周围的排放开口，以及其中所述入口管的中心线与所述入口支管的中心线偏置。

25.根据权利要求18所述的分离器组件，进一步包括在所述入口支管和所述出口支管的每一个中布置的透气消泡器。

26.根据权利要求25所述的分离器组件，进一步包括一个联接至所述透气消泡器的系绳。

27.一种撇渣器组件，用在从布置于一个槽中的水性流体分离和碎屑的装置中，所述撇渣器组件包括：

一个吸入软管，限定一个入口端部；

一个漂浮套筒，被布置在所述吸入软管的至少一部分周围；

一个撇渣器主体，被联接至所述吸入软管的入口端部，所述撇渣器主体限定了一个撇渣器的入口开口；以及，

单个漂浮物，被联接至所述撇渣器主体。

28.根据权利要求27所述的撇渣器组件，其中所述撇渣器主体限定：一个主体底壁，具有两个相对的纵向边缘和两个相对的横向边缘；一个主体端壁，从所述主体底壁的一个所述纵向边缘朝上延伸；两个主体侧壁，从所述主体底壁的相应的横向边缘朝上延伸；以及，一个入口壁，从所述主体底壁的剩余一个所述纵向边缘朝上延伸；其中所述入口壁局部地延伸朝向所述主体侧壁的顶边缘，使得所述撇渣器的入口开口被所述主体的入口壁和所述主体的一个开口顶部所限定。

29.根据权利要求28所述的撇渣器组件，其中所述主体的入口壁包括：一个中心部分，限定布置在所述主体底壁上方的第一高度处的线性中心边缘；以及，两个横向部分，限定线性横向边缘，所述线性横向边缘从所述第一高度处的中心边缘延伸至布置于所述主体底壁上方的第二高度处的终端边缘，其中所述第二高度大于所述第一高度。

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