CN103121040B - 连轧机架状态快速检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种连轧机架状态快速检测方法，包括以下步骤：a，将所述主离合器调整为闭合状态，并调整所述传动输入机构的输入轴，测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y；b，反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第一左侧辊缝值X1和第一右侧辊缝值Y1；c，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝值X2和第二右侧辊缝值Y2；d，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝值X3和第三右侧辊缝值Y3。本发明的连轧机架状态快速检测方法，简单、快速，检测精度高，判定效果好。

Description

连轧机架状态快速检测方法

技术领域

本发明涉及用于热轧的连轧机组检测，更具体地，是一种用于检测连轧机架状态的连轧机架状态快速检测方法。

背景技术

在钢铁生产领域的热轧过程中，连轧机组起着承前启后的作用。在连轧机组中，连轧机架是最重要的轧制器具。连轧机的状态，对连轧精度有着直接的影响，尤其是对成品钢管的壁厚影响较大。具体地，当连轧机状态不好时，钢管壁厚精度较差，有时甚至出现管壁收缩现象，这给轧制质量带来了较大影响。因此，为提高轧制质量，需要采用状态较好的连轧机架。

连轧机架的状态是否良好，主要是通过其内部传动系统传动同步性和反向间隙指标来进行评价的。传动同步性是指传动系统进行相同输入量的操作后(例如旋转同样的圈数)，传动系统的各个传动部分在位置上变化量是否相同，该变化量越小，说明传动同步性越好；而反向间隙是指传动系统分别正向输入(例如正向旋转一定圈数)以及反向输入相同变化量(例如反向旋转一定圈数)后，传动系统的各个传动部分在位置上与其初始位置的距离变化，该变化量越小，说明反向间隙指标越好。

具体如图1，2所示，是连轧机架的结构示意图。连轧机机架包括机架本体10(参见图1)、设置于机架本体10内的传动系统20以及分别与该传动系统20相连接的上轧辊30和下轧辊40(参见图2)。机架本体10为中空的整体浇注结构，在使用时将上轧辊30和下轧辊40装入机架本体10内，并分别与传动系统20相连接，然后再调整至理想位置时，即可上线使用。传动系统20包括外部驱动装置(图未示)、与该驱动装置相连接的传动输入机构21以及与该传动输入机构21相连接的主离合器22，当主离合器22处于闭合状态时，驱动装置可通过该传动输入机构21驱动上轧辊30和下轧辊40同步相向运动，当主离合器22处于松脱状态时，上轧辊30与传动输入机构脱离，驱动装置可通过该传动输入机构21仅驱动下轧辊40运动。更具体地，传动系统从功能而言，可分为左侧传动系统部分和右侧传动系统部分，由于上述主离合器的存在，左侧传动系统又可更具体地分为左侧上部传动系统和左侧下部传动系统，右侧传动系统可更具体地分为右侧上部传动系统和右侧下部传动系统。左侧上部传动系统和右侧上部传动系统之间可通过次级离合器23相联动，同样地，左侧下部传动系统和右侧下部传动系统通过次级离合器24相联动。

对于上述四个传动系统部分中的每一个而言，以左侧上部传动系统为例，还进一步包括涡轮蜗杆25、压下丝杆26、测压头27等。在传动输入机构21、主离合器22、锥齿轮28、次级离合器23、涡轮蜗杆25、压下丝杆26和测压头27等多个部件的作用下，才能够实现对上轧辊左侧的调整。类似地，对于上轧辊右侧和下轧辊的左右侧也是如此。如此多的部件，由于磨损、制作误差度等原因，容易造成传动系统传动同步性较差，以及反向间隙指标过大，从而对轧制精度造成了较大影响。因此，判断传动系统的传动同步性，以及考量反向间隙指标在轧制前显得至关重要。

在现有的传动系统状态判断中，如要实现精确判断，则需对连轧机架内传动系统的各个环节分别进行检测，但是这种方法耗时长、成本高、操作困难。因此，在实际轧制中，通常是根据连轧机架投入应用时间的长短来对状态进行评估的，即投用时间较短的机架就认为其状态较好，反之则认为其状态较差。但是该方法并无确切依据，因此误判率很高。

因此，需要一种快速、高效、准确的对连轧机架状态进行检测的方法，以解决现有轧制过程中所存在的上述问题。

发明内容

本发明的目的，在于解决连轧机架状态检测判断中的上述问题，从而提供了一种创新的连轧机架状态快速检测方法。

在本发明的一个实施方式中，提供了一种连轧机架状态快速检测方法，该连轧机架包括机架本体以及设置于该机架本体内的传动系统，该传动系统分别连接有上轧辊和下轧辊，其中，所述传动系统包括驱动装置、与该驱动装置相连接的传动输入机构以及与该传动输入机构相连接的主离合器，当所述主离合器处于闭合状态时，驱动装置可通过该传动输入机构驱动上轧辊和下轧辊同步相向运动，当所述主离合器处于松脱状态时，驱动装置可通过该传动输入机构仅驱动下轧辊运动，该方法包括以下步骤：

a,将所述主离合器调整为闭合状态，并调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，并测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y，其中所述中心辊缝初始值的范围为6-12mm；

b，反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第一左侧辊缝值X1和第一右侧辊缝值Y1，其中所述m为2-5的整数；

c，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝值X2和第二右侧辊缝值Y2；

d，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝值X3和第三右侧辊缝值Y3；

e，根据以下公式计算左侧传动同步性评价值S1、左侧反向间隙评价值C1、右侧传动同步性评价值S2以及右侧反向间隙评价值C2：

S1＝(X2－X1)－(X1－X)；

C1＝X－X3；

S2＝(Y2－Y1)－(Y1－Y)；

C2＝Y－Y3；

f,将计算得出的S1、S2以及C1、C2分别与预定的同步性参考值S0以及反向间隙参考值C0进行比较，判断机架传动系统中的左侧传动系统和右侧传动系统的同步性指标和反向间隙指标是否良好，其中，S0为0.1mm，C0为0.3mm，当S1的绝对值不大于S0时，判断为左侧传动系统的同步性指标良好，当S2的绝对值不大于S0时，判断为右侧传动系统的同步性指标良好，当C1的绝对值不大于C0时，判断为左侧传动系统的反向间隙指标良好，当C2的绝对值不大于C0时，判断为右侧传动系统的反向间隙指标良好。

优选地，在所述步骤a中，调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，包括：

正向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝的距离大于中心辊缝初始值；以及

反向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心距离为中心辊缝初始值。

在本发明的另一个实施方式中，提供了另一种连轧机架状态快速检测方法，该连轧机架包括机架本体以及设置于该机架本体内的传动系统，该传动系统分别连接有上轧辊和下轧辊，其中，所述传动系统包括驱动装置、与该驱动装置相连接的传动输入机构以及与该传动输入机构相连接的主离合器，当所述主离合器处于闭合状态时，驱动装置可通过该传动输入机构驱动上轧辊和下轧辊同时运动，当所述主离合器处于松脱状态时，驱动装置可通过该传动输入机构仅驱动下轧辊运动，该方法包括以下步骤：

a,将所述主离合器调整为闭合状态，并调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，并测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y，其中所述中心辊缝初始值的范围为6-12mm；

b，反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第一左侧辊缝值X1和第一右侧辊缝值Y1，其中所述m为2-5的整数；

c，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝值X2和第二右侧辊缝值Y2；

d，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝值X3和第三右侧辊缝值Y3；

e,将所述主离合器调整为松脱状态，并调整所述传动输入机构的输入轴，将所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至松脱状态中心辊缝初始值，测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝松脱状态初始值X_下和右侧辊缝松脱状态初始值Y_下，其中所述松脱状态中心辊缝初始值的范围为6-12mm；

f，反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第一左侧辊缝松脱状态值X1_下和第一右侧辊缝松脱状态值Y1_下；

g，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝松脱状态值X2_下和第二右侧辊缝松脱状态值Y2_下；

h，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝松脱状态值X3_下和第三右侧辊缝松脱状态值Y3_下；

i，根据以下公式计算左侧上辊传动同步性评价值S1_上、左侧上辊反向间隙评价值C1_上、左侧下辊传动同步性评价值S1_下、左侧下辊反向间隙评价值C1_下以及右侧上辊传动同步性评价值S2_上、右侧上辊反向间隙评价值C2_上、右侧下辊传动同步性评价值S2_下、右侧下辊反向间隙评价值C1_下：

S1_上＝(X2－X1)－(X1－X)－[(X2_下－X1_下)－(X1_下－X_下)]；

C1_上＝(X－X3)－(X_下－X3_下)；

S1_下＝(X2_下－X1_下)－(X1_下－X_下)；

C1_下＝X_下－X3_下；

S2_上＝(Y2－Y1)－(Y1－Y)－[(Y2_下－Y1_下)－(Y1_下－Y_下)]；

C2_上＝(Y－Y3)－(Y_下－Y3_下)；

S2_下＝(Y2_下－Y1_下)－(Y1_下－Y_下)；

C2_下＝Y_下－Y3_下；

j,将计算得出的S1_上、S1_下、S2_上、S2_下以及C1_上、C1_下、C2_上、C2_下分别与预定的松脱状态同步性参考值S0_单以及松脱状态反向间隙参考值C0_单进行比较，判断机架传动系统中的左侧上辊传动系统、左侧下辊传动系统、右侧上辊传动系统以及右侧下辊传动系统的同步性指标和反向间隙指标是否良好，其中，S0_单为0.05mm，C0_单为0.15mm，当S1_上的绝对值不大于S0_单时，判断为左侧上辊传动系统的同步性指标良好，当S1_下的绝对值不大于S0_单时，判断为左侧下辊传动系统的同步性指标良好，当S2_上的绝对值不大于S0_单时，判断为右侧上辊传动系统的同步性指标良好，当S2_下的绝对值不大于S0_单时，判断为右侧下辊传动系统的同步性指标良好，当C1_上的绝对值不大于C0_单时，判断为左侧上辊传动系统的反向间隙指标良好，当C1_下的绝对值不大于C0_单时，判断为左侧下辊传动系统的反向间隙指标良好，当C2_上的绝对值不大于C0_单时，判断为右侧上辊传动系统的反向间隙指标良好，当C2_下的绝对值不大于C0_单时，判断为右侧下辊传动系统的反向间隙指标良好。

优选地，在所述步骤a中，调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，包括：

正向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝的距离大于中心辊缝初始值；以及

反向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心距离为中心辊缝初始值。

本发明的连轧机架状态快速检测方法，突破了通常的对机架本身进行检测的常规思维，而是不拘泥于机架本身，充分利用了机架本体中装配的轧辊的特点，通过测量辊缝的方式，对机架传动系统的精度进行检测判断。并且过程简单、快速，检测精度高，判定效果好。

附图说明

图1为连轧机架的机架本体的示意图；

图2为连轧机架内的传动系统以及与传动系统相连接的上轧辊和下轧辊的示意图；

图3为连轧机内上轧辊和下轧辊的放大示意图；

图4为本发明的连轧机架状态快速检测方法的一个实施方式流程图；

图5为本发明的连轧机架状态快速检测方法的另一个实施方式流程图。

具体实施方式

本发明的一个特点，在于利用辊缝测量的手段，来衡量机架状态。通常的机架状态检测，是根据机架本身的状态来进行衡量的，例如传动系统内每个环节的状态、机架本身投入使用时间的长短。然而，机架状态的变化，会引起轧辊位置的变化，因此利用轧辊位置作为参数，来进行机架状态判断在理论上是可行的。另一方面，如图3所示，上下轧辊的两个边缘31、32、41、42都是采用数控加工的回转平面，两个轧辊在机架内调整安装后，边缘31、32、41、42的平面较精确地处于水平位置。因此，上下轧辊之间的左右侧的辊缝距离(即上轧辊左侧边缘31和下轧辊左侧边缘41的距离、以及上轧辊右侧边缘32和下轧辊右侧边缘42的距离)X、Y可以很方便地利用测量工具进行精确测量，例如利用塞尺进行测量。因此，辊缝位置参数，也即辊缝距离变化数据的精确获取，在实践上也是可行的。

根据上述分析，本发明依据此原理，提供了可以对机架状态进行检测的详细方案。以下结合图4中的流程图，对本发明机架状态快速检测方法的各个步骤进行详细说明。

参照图1、2，如上所述，连轧机架包括机架本体10以及设置于该机架本体10内的传动系统20，在使用时，上轧辊30和下轧辊40可装入到机架本体10内，并且传动系统20可分别连接上轧辊30和下轧辊40，其中，传动系统20包括驱动装置(图未示)、与该驱动装置相连接的传动输入机构21以及与该传动输入机构21相连接的主离合器22，当主离合器22处于闭合状态时，驱动装置可通过该传动输入机构21驱动上轧辊30和下轧辊40同时运动，当主离合器22处于松脱状态时，驱动装置可通过该传动输入机构21仅驱动下轧辊40运动。如图4所示，并结合图2，本发明的机架状态快速检测方法，包括以下步骤：

步骤S100。在该步骤中，将主离合器22调整为闭合状态，并调整传动输入机构21的输入轴，使上轧辊30和下轧辊40的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，并测量上轧辊30和下轧辊40之间的左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y，其中中心辊缝初始值的范围为6-12mm。优选地，该中心辊缝初始值为8mm。

在应用中，中心辊缝的距离，可利用左侧辊缝距离和右侧辊缝距离的和求平均得出。因此，中心辊缝的初始值，也就是左侧辊缝初始值和右侧辊缝初始值的平均值。

优选地，调整传动输入机构21的输入轴从而使上轧辊30和下轧辊40的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值的步骤，进一步包括：(a)正向旋转所述传动输入机构21的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝的距离大于中心辊缝初始值；以及(b)反向旋转传动输入机构21的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心距离为中心辊缝初始值。对传动输入机构21进行正向旋转，也就是进行轧辊的“抬起”操作，即将上轧辊和下轧辊之间的辊缝距离进行增大的操作；对应地，对传动输入机构21进行反向旋转，是进行轧辊的“压下”操作，即将上轧辊和下轧辊之间的辊缝距离进行减小的操作。先将轧辊进行抬起，然后再压下至初始位置(即上下轧辊当中心辊缝距离调整为中心辊缝初始值时的位置)，是为了将传动间隙全部集中于输入侧，以提高检测精度。

步骤S200。在该步骤中，反向旋转所述传动输入机构21的输入轴m圈，测量此时上轧辊30和下轧辊40之间的第一左侧辊缝值X1和第一右侧辊缝值Y1，其中所述m为2-5的整数。具体的反向旋转操作(即压下操作)，可通过外部的驱动装置，对传动输入机构21的输入轴施加驱动力来完成。反向旋转的圈数优选地为3圈。

步骤S300。在该步骤中，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝值X2和第二右侧辊缝值Y2。与步骤S200相一致地，第二次反向旋转的圈数优选地为3圈。

步骤S400。在该步骤中，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝值X3和第三右侧辊缝值Y3。正向旋转，即在步骤S200、S300的两次压下操作后，进行抬起操作。优选地，当步骤S200、S300中输入轴分别反向旋转3圈时，该步骤中输入轴相应地正向旋转6圈。

步骤S500。根据以下公式计算左侧传动同步性评价值S1、左侧反向间隙评价值C1、右侧传动同步性评价值S2以及右侧反向间隙评价值C2：

S1＝(X2－X1)－(X1－X)；

C1＝X－X3；

S2＝(Y2－Y1)－(Y1－Y)；

C2＝Y－Y3。

步骤S600。将计算得出的S1、S2以及C1、C2分别与预定的同步性参考值S0以及反向间隙参考值C0进行比较，判断机架传动系统中的左侧传动系统和右侧传动系统的同步性指标和反向间隙指标是否良好，其中，S0为0.1mm，C0为0.3mm，当S1的绝对值不大于S0时，判断为左侧传动系统的同步性指标良好，当S2的绝对值不大于S0时，判断为右侧传动系统的同步性指标良好，当C1的绝对值不大于C0时，判断为左侧传动系统的反向间隙指标良好，当C2的绝对值不大于C0时，判断为右侧传动系统的反向间隙指标良好。对应地，如果S1或S2的绝对值大于S0时，则说明其分别对应的左侧传动系统的同步性指标或右侧传动系统的同步性指标较差。同样，如果C1或C2的绝对值大于C0，则说明其分别对应的左侧传动系统的反向间隙指标和右侧传动系统的反向间隙指标较差。

通过以上方案，可对连轧机架左右两侧传动系统的同步性指标和反向间隙指标进行检测和判断。但是如果判断这些指标中的一个或多个较差时，尚不能区分误差是源于左(右)侧的上辊传动系统，还是源于左(右)侧的下辊传动系统。因此，本发明还提供了一种可分别对四个传动部分(左侧上辊传动系统、左侧下辊传动系统、右侧上辊传动系统以及右侧下辊传动系统)进行状态检测的改进方案。

结合图5，该改进方案包括步骤S100’—S1000’，其中，步骤S100’—S400’与上述方案中的步骤S100-S400相同，即：

步骤S100’。该步骤中，将主离合器22调整为闭合状态，并调整传动输入机构21的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，并测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y，其中所述中心辊缝初始值的范围为6-12mm。同时与步骤S100相同，优选地，调整传动输入机构21的输入轴从而使上轧辊30和下轧辊40的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值的步骤，进一步包括：(a)正向旋转所述传动输入机构21的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝的距离大于中心辊缝初始值；以及(b)反向旋转传动输入机构21的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心距离为中心辊缝初始值。

步骤S200’。该步骤中，反向旋转传动输入机构21的输入轴m圈，测量此时上轧辊30和下轧辊40之间的第一左侧辊缝值X1和第一右侧辊缝值Y1，其中所述m为2-5的整数。与步骤S200相同，优选地，反向旋转的圈数为3圈。

步骤S300’。该步骤中，继续反向旋转传动输入机构21的输入轴m圈，测量此时上轧辊30和下轧辊40之间的第二左侧辊缝值X2和第二右侧辊缝值Y2。与步骤S300相同，该第二次反向旋转的圈数优选地为3圈。

步骤S400’。该步骤中，正向旋转传动输入机构21的输入轴2m圈，测量此时上轧辊30和下轧辊40之间的第三左侧辊缝值X3和第三右侧辊缝值Y3。与步骤S400相同，当上两个步骤分别反向旋转3圈时，在该步骤中正向旋转6圈。

在本实施方案中，另增加了步骤S500’—S1000’，概括地讲，在步骤S500’中，先将主离合器22调整为松脱状态，然后将上下轧辊30、40调整为松脱状态初始位置，并计算处于松脱状态时的左右侧辊缝值；在步骤S600’—S800’中，进行类似于步骤S200’—S400’的操作，最后，在步骤S900’、S1000’中，通过相应的共识，来判断四个传动系统部分的同步性指标和反向间隙指标。以下结合图2、5就这些步骤进行更具体描述。

步骤S500’。该步骤中，将主离合器22调整为松脱状态，并调整传动输入机构21的输入轴，将上轧辊30和下轧辊40的中心辊缝距离调整至松脱状态中心辊缝初始值，测量上轧辊30和下轧辊之间40的左侧辊缝松脱状态初始值X_下和右侧辊缝松脱状态初始值Y_下，其中所述松脱状态中心辊缝初始值的范围为6-12mm。与步骤S100’相同，出于稳定性考虑，在将轧辊30、40调整至松脱状态初始位置的过程中，可以先将上下轧辊30、40之间的辊缝上抬至大于初始位置时的辊缝值。然后再压下至初始位置。与上述定义一致，中心辊缝距离为左侧辊缝和右侧辊缝的平均值。因此，松脱状态中心辊缝初始值，等于左侧辊缝松脱状态初始值X_下和右侧辊缝松脱状态初始值Y_下的平均值。

另外，左侧辊缝松脱状态初始值X_下和右侧辊缝松脱状态初始值Y_下可与左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y分别不同，但优选地，左侧辊缝松脱状态初始值X_下和右侧辊缝松脱状态初始值Y_下与左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y相同或接近，以保证测量的稳定性。

步骤S600’。在该步骤中，反向旋转传动输入机构21的输入轴m圈，测量此时上轧辊30和下轧辊40之间的第一左侧辊缝松脱状态值X1_下和第一右侧辊缝松脱状态值Y1_下。

步骤S700’。在该步骤中，继续反向旋转传动输入机构21的输入轴m圈，测量此时上轧辊30和下轧辊40之间的第二左侧辊缝松脱状态值X2_下和第二右侧辊缝松脱状态值Y2_下。

步骤S800’。在该步骤中，正向旋转传动输入机构21的输入轴2m圈，测量此时上轧辊30和下轧辊40之间的第三左侧辊缝松脱状态值X3_下和第三右侧辊缝松脱状态值Y3_下。

步骤S900’。在该步骤中，根据以下公式计算左侧上辊传动同步性评价值S1_上、左侧上辊反向间隙评价值C1_上、左侧下辊传动同步性评价值S1_下、左侧下辊反向间隙评价值C1_下以及右侧上辊传动同步性评价值S2_上、右侧上辊反向间隙评价值C2_上、右侧下辊传动同步性评价值S2_下、右侧下辊反向间隙评价值C1_下：

S1_上＝(X2－X1)－(X1－X)－[(X2_下－X1_下)－(X1_下－X_下)]；

C1_上＝(X－X3)－(X_下－X3_下)；

S1_下＝(X2_下－X1_下)－(X1_下－X_下)；

C1_下＝X_下－X3_下；

S2_上＝(Y2－Y1)－(Y1－Y)－[(Y2_下－Y1_下)－(Y1_下－Y_下)]；

C2_上＝(Y－Y3)－(Y_下－Y3_下)；

S2_下＝(Y2_下－Y1_下)－(Y1_下－Y_下)；

C2_下＝Y_下－Y3_下。

步骤S1000’。在该步骤中，将在上述步骤S900’中计算得出的S1_上、S1_下、S2_上、S2_下以及C1_上、C1_下、C2_上、C2_下分别与预定的松脱状态同步性参考值S0_单以及松脱状态反向间隙参考值C0_单进行比较，判断机架传动系统中的左侧上辊传动系统、左侧下辊传动系统、右侧上辊传动系统以及右侧下辊传动系统的同步性指标和反向间隙指标是否良好，其中，S0_单为0.05mm，C0_单为0.15mm，当S1_上的绝对值不大于S0_单时，判断为左侧上辊传动系统的同步性指标良好，当S1_下的绝对值不大于S0_单时，判断为左侧下辊传动系统的同步性指标良好，当S2_上的绝对值不大于S0_单时，判断为右侧上辊传动系统的同步性指标良好，当S2_下的绝对值不大于S0_单时，判断为右侧下辊传动系统的同步性指标良好，当C1_上的绝对值不大于C0_单时，判断为左侧上辊传动系统的反向间隙指标良好，当C1_下的绝对值不大于C0_单时，判断为左侧下辊传动系统的反向间隙指标良好，当C2_上的绝对值不大于C0_单时，判断为右侧上辊传动系统的反向间隙指标良好，当C2_下的绝对值不大于C0_单时，判断为右侧下辊传动系统的反向间隙指标良好。对应地，如果S1_上、S1_下、S2_上或S2_下的绝对值大于S0_单，则说明相应的左侧上辊传动系统、左侧下辊传动系统、右侧上辊传动系统或右侧下辊传动系统的同步性指标较差；同样，如果C1_上、C1_下、C2_上或C2_下的绝对值大于C0_单，则说明相应的左侧上辊传动系统、左侧下辊传动系统、右侧上辊传动系统或右侧下辊传动系统的反向间隙指标较差。

当然容易理解，虽然上述方案可以对各部分传动系统的同步性和反向间隙进行检测，但相应的工作量也增加了一倍。因此，通常的情况下可使用第一种方案，因为该方案耗时少，操作简单，并且通常在离合器闭合的情况下进行检测，已能够基本判断机架的状态。

综上所述，本发明的连轧机架状态快速检测方法，突破了通常的对机架本身进行检测的常规思维，而是不拘泥于机架本身，充分利用了机架本体中装配的轧辊的特点，通过测量辊缝的方式，对机架传动系统的精度进行检测判断。并且过程简单、快速，检测精度高，判定效果好。

Claims (4)

1.一种连轧机架状态快速检测方法，该连轧机架包括机架本体以及设置于该机架本体内的传动系统，该传动系统分别连接有上轧辊和下轧辊，其中，所述传动系统包括驱动装置、与该驱动装置相连接的传动输入机构以及与该传动输入机构相连接的主离合器，当所述主离合器处于闭合状态时，驱动装置可通过该传动输入机构驱动上轧辊和下轧辊同步相向运动，当所述主离合器处于松脱状态时，驱动装置可通过该传动输入机构仅驱动下轧辊运动，其特征在于，该方法包括以下步骤：

a,将所述主离合器调整为闭合状态，并调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，并测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y，其中所述中心辊缝初始值的范围为6-12mm；

b，反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第一左侧辊缝值X1和第一右侧辊缝值Y1，其中所述m为2-5的整数；

c，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝值X2和第二右侧辊缝值Y2；

d，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝值X3和第三右侧辊缝值Y3；

e，根据以下公式计算左侧传动同步性评价值S1、左侧反向间隙评价值C1、右侧传动同步性评价值S2以及右侧反向间隙评价值C2：

S1＝(X2－X1)－(X1－X)；

C1＝X－X3；

S2＝(Y2－Y1)－(Y1－Y)；

C2＝Y－Y3；

f,将计算得出的S1、S2以及C1、C2分别与预定的同步性参考值S0以及反向间隙参考值C0进行比较，判断机架传动系统中的左侧传动系统和右侧传动系统的同步性指标和反向间隙指标是否良好，其中，S0为0.1mm，C0为0.3mm，当S1的绝对值不大于S0时，判断为左侧传动系统的同步性指标良好，当S2的绝对值不大于S0时，判断为右侧传动系统的同步性指标良好，当C1的绝对值不大于C0时，判断为左侧传动系统的反向间隙指标良好，当C2的绝对值不大于C0时，判断为右侧传动系统的反向间隙指标良好。

2.根据权利要求1所述的连轧机架状态快速检测方法，其特征在于，在所述步骤a中，调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，包括：

正向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝的距离大于中心辊缝初始值；以及

反向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心距离为中心辊缝初始值。

3.一种连轧机架状态快速检测方法，该连轧机架包括机架本体以及设置于该机架本体内的传动系统，该传动系统分别连接有上轧辊和下轧辊，其中，所述传动系统包括驱动装置、与该驱动装置相连接的传动输入机构以及与该传动输入机构相连接的主离合器，当所述主离合器处于闭合状态时，驱动装置可通过该传动输入机构驱动上轧辊和下轧辊同步相向运动，当所述主离合器处于松脱状态时，驱动装置可通过该传动输入机构仅驱动下轧辊运动，其特征在于，该方法包括以下步骤：

a,将所述主离合器调整为闭合状态，并调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，并测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝初始值X和右侧辊缝初始值Y，其中所述中心辊缝初始值的范围为6-12mm；

b，反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第一左侧辊缝值X1和第一右侧辊缝值Y1，其中所述m为2-5的整数；

c，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝值X2和第二右侧辊缝值Y2；

d，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝值X3和第三右侧辊缝值Y3；

e,将所述主离合器调整为松脱状态，并调整所述传动输入机构的输入轴，将所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至松脱状态中心辊缝初始值，测量上轧辊和下轧辊之间的左侧辊缝松脱状态初始值X_下和右侧辊缝松脱状态初始值Y_下，其中所述松脱状态中心辊缝初始值的范围为6-12mm；

f，反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第一左侧辊缝松脱状态值X1_下和第一右侧辊缝松脱状态值Y1_下；

g，继续反向旋转所述传动输入机构的输入轴m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第二左侧辊缝松脱状态值X2_下和第二右侧辊缝松脱状态值Y2_下；

h，正向旋转所述传动输入机构的输入轴2m圈，测量此时上轧辊和下轧辊之间的第三左侧辊缝松脱状态值X3_下和第三右侧辊缝松脱状态值Y3_下；

i，根据以下公式计算左侧上辊传动同步性评价值S1_上、左侧上辊反向间隙评价值C1_上、左侧下辊传动同步性评价值S1_下、左侧下辊反向间隙评价值C1_下以及右侧上辊传动同步性评价值S2_上、右侧上辊反向间隙评价值C2_上、右侧下辊传动同步性评价值S2_下、右侧下辊反向间隙评价值C1_下：

S1_上＝(X2－X1)－(X1－X)－[(X2_下－X1_下)－(X1_下－X_下)]；

C1_上＝(X－X3)－(X_下－X3_下)；

S1_下＝(X2_下－X1_下)－(X1_下－X_下)；

C1_下＝X_下－X3_下；

S2_上＝(Y2－Y1)－(Y1－Y)－[(Y2_下－Y1_下)－(Y1_下－Y_下)]；

C2_上＝(Y－Y3)－(Y_下－Y3_下)；

S2_下＝(Y2_下－Y1_下)－(Y1_下－Y_下)；

C2_下＝Y_下－Y3_下；

j,将计算得出的S1_上、S1_下、S2_上、S2_下以及C1_上、C1_下、C2_上、C2_下分别与预定的松脱状态同步性参考值S0_单以及松脱状态反向间隙参考值C0_单进行比较，判断机架传动系统中的左侧上辊传动系统、左侧下辊传动系统、右侧上辊传动系统以及右侧下辊传动系统的同步性指标和反向间隙指标是否良好，其中，S0_单为0.05mm，C0_单为0.15mm，当S1_上的绝对值不大于S0_单时，判断为左侧上辊传动系统的同步性指标良好，当S1_下的绝对值不大于S0_单时，判断为左侧下辊传动系统的同步性指标良好，当S2_上的绝对值不大于S0_单时，判断为右侧上辊传动系统的同步性指标良好，当S2_下的绝对值不大于S0_单时，判断为右侧下辊传动系统的同步性指标良好，当C1_上的绝对值不大于C0_单时，判断为左侧上辊传动系统的反向间隙指标良好，当C1_下的绝对值不大于C0_单时，判断为左侧下辊传动系统的反向间隙指标良好，当C2_上的绝对值不大于C0_单时，判断为右侧上辊传动系统的反向间隙指标良好，当C2_下的绝对值不大于C0_单时，判断为右侧下辊传动系统的反向间隙指标良好。

4.根据权利要求3所述的连轧机架状态快速检测方法，其特征在于，在所述步骤a中，调整所述传动输入机构的输入轴，使上轧辊和下轧辊的中心辊缝距离调整至中心辊缝初始值，包括：

正向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心辊缝的距离大于中心辊缝初始值；以及

反向旋转所述传动输入机构的输入轴，使所述上轧辊和下轧辊的中心距离为中心辊缝初始值。