CN103111519B - 一种卡簧的成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种卡簧的成型模具，其特征在于在所述的下基座上设有两排模向排列的若干个底部设有复位弹簧的导柱，在两排导柱之间的上、下基座内依次设有在钢带上冲压形成卡簧卡齿的卡齿成型装置、对钢带进行截边形成平面卡簧板的截边装置、对平面卡簧板的端部进行倒角的倒角装置、对平面卡簧板两侧进行弯曲的边弯装置、对卡簧板中心进行弯曲形成卡簧毛坯的中弯装置、对卡簧毛坯进行整圆形成带开口的卡簧的整圆装置、及将卡簧与钢带截断的脱模装置。本发明的有益效果是通过该模具，不仅可减少设备、模具、人员的投入，避免二次机加工，显著降低生产成本，而且避免人工手动操作，可有效的保证卡簧的精度要求，并极大的提高了生产效益。

Description

一种卡簧的成型模具

技术领域

本发明涉及一种冷冲模具，更具体的说是涉及一种卡簧的成型模具，属于冷冲模领域。

背景技术

卡簧是用于连接铣刨齿和铣刨机滚筒的重要部件之一，在使用过程中，卡簧套置在铣刨齿齿柄外并固定在铣刨机的滚筒上，利用卡簧上的卡齿与铣刨齿卡槽倒钩连接，防止铣刨齿脱离铣刨齿滚筒；为保证铣刨齿的使用寿命，铣刨齿需要沿着卡簧轴向旋转，这样可以有效防止铣刨齿的一面磨损过快，延长铣刨齿的使用寿命；而为了保证铣刨齿在使用时的轴向旋转，这就对卡簧的尺寸及精度要求较高，如卡簧的内径与铣刨齿齿柄的外径之间间隙过大，铣刨齿就会发生晃动，会导致铣刨齿断裂；如间隙过小，会导致铣刨齿无法转动，影响铣刨齿的使用寿命。

现有的卡簧在生产时是先按卡簧的形状将钢带利用冲床冲成钢片；第二步，再利用冲床在钢片上冲出与铣刨齿卡槽钩挂连接的卡齿；第三步，通过冲床使钢片两侧弯曲呈弧形；第四步，在冲床上使钢片中心弯曲进行卡簧毛坯；第五步，将两端和中心弯曲的卡簧毛坯套入整形棒上，再放入冲床内边冲压边旋转整形棒来对卡簧毛坯进行整圆成型；当成型工序完成后，再利用仪表车床将卡簧插入铣刨机滚筒的一端进行倒角，以便于卡簧与铣刨机滚筒的紧固孔内固定连接；采用这种方式生产卡簧，不仅工艺复杂，生产效益较低，而且需要投入多台冲床、模具及多人同时操作，造成生产成本过高，且全部人工操作，精度不易控制，无法满足卡簧的使用需求。

发明内容

为了解决现有的卡簧的生产工艺较复杂，精度不易控制及生产效益低，生产成本高等技术问题，本发明提供一种卡簧的成型模具，该模具可使卡簧一次成型，无需二次加工，大大降低生产成本，且可实现自动化生产，有效保证卡簧的精度要求。

为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案是一种卡簧的成型模具，其包括有上、下模块，上、下模块分别设有上、下基座，其特征在于在所述的下基座上设有两排模向排列的若干个底部设有复位弹簧的导柱，在导柱顶端设有对钢带进行限位的环形槽，钢带的两侧置于两排导柱的环形槽内，该导柱具有在上模块合模时向下基座内收缩的第一工位置和在上模块分模时在复位弹簧驱动复位的第二工作位置；在两排导柱之间的上、下基座内依次设有：

在钢带上冲压形成卡簧卡齿的卡齿成型装置；

对钢带进行截边形成平面卡簧板的截边装置；

对平面卡簧板的端部进行倒角的倒角装置；

对平面卡簧板两侧进行弯曲的边弯装置；

对卡簧板中心进行弯曲形成卡簧毛坯的中弯装置；

对卡簧毛坯进行整圆形成带开口的卡簧的整圆装置；

及将卡簧与钢带截断的脱模装置。

进一步，所述的卡齿成型装置包括有设置在下基座内的卡齿模芯，该卡齿模芯内设有与卡齿外形尺寸相匹配的通孔，在通孔内设有端面与卡齿形状相匹配的顶芯，该顶芯置于通孔内使卡齿模芯内形成与卡齿形状相匹配的凹槽；在上基座内设有与凹槽形状相匹配且端面与顶芯端面相匹配的卡齿顶杆，该卡齿顶杆与卡齿模芯内的顶芯构成所述的卡齿成型装置。

进一步，所述的截边装置包括有设置在下基座内的截边模芯，在该截边模芯内设有呈工字形的截边槽，在工字形截边槽之间设有容置卡齿的第一容置槽；在所述的上基座内设有与工字形截边槽相匹配的截边镶件，该截边镶件与截边模芯构成所述的截边装置。

进一步，所述的倒角装置包括有设置在下基座内多条截断槽且截断槽之间的间隔距离与卡簧宽度相同，在截断槽之间设有第二容置槽，在上基座内设有置于截断槽内的倒角镶件，该倒角镶件端部设有冲压凸台，该凸台的宽度与截断槽相同，且凸台内侧与镶件之间设有倒角，该倒角角度与卡簧倒角角度相同，该倒角镶件与截断槽构成所述的倒角装置。

进一步，所述的边弯装置包括有设置在下基板内的两侧为弧形的边弯模芯，在边弯模芯上设有第五容置槽；在上基座内设有与边弯模芯相匹配的边弯压模，该边弯压模与边弯模芯构成所述的边弯装置。

进一步，所述的中弯装置包括设置在下基座内的第一安装槽，在第一安装槽内设有第一定型块，该第一定型块上设有与卡簧开口宽度相匹配的限弯凸台，在第一定型块两侧的下基座内分别设有第一导槽，在第一导槽内设有可沿第一导槽滑移的第一滑移块，该第一滑移块一端与固定在下基座上的第一气缸的顶杆相连，另一端与第一芯轴固定连接，该第一芯轴的周侧壁上设有第六容置槽，且第一芯轴在上模块合模时可在第一气缸及第一滑移块的驱动下水平位移并置于第一定型块上方形成中弯下模芯；在上基座内设有与下模芯相匹配的上模芯，该上模芯内设有呈半圆形的弧形凹槽，该弧形凹槽的外径与卡簧外径相同，所述的中弯下模芯与上模芯构成所述的中弯装置。

进一步，所述的整圆装置包括有设置在下基座内的第二安装槽，在第二安装槽内设有下整圆模芯，在下整圆模芯内设有呈半圆状的下凹槽，该下凹槽的直径与卡簧的外径相同，在上基座内设有上整圆模芯，在上整圆模芯内设有与下凹槽相对应形成整圆的上凹槽，在下整圆模芯的下凹槽内设有带第七容置槽的第二芯轴，该第二芯轴与第二滑移块相固定，第二滑移块可活动的固定在第二安装槽两侧的第二导槽内，并与固定在下基座上的第二气缸的顶杆相连接，所述的上、下整圆模芯与第二芯轴构成所述的整圆装置。

进一步，所述的脱模装置包括有设置在下基座内的脱模槽，该脱模槽的宽度大于卡簧的外径，长度大于卡簧的高度，在脱模槽两端的侧壁上设有冲断连接板的冲断凸台，该冲断凸台的下端面设有与卡簧外径相同的半圆状截断槽，所述的冲断凸台与固定在上基座内的冲断镶件构成所述的脱模装置。

进一步，在所述的倒角装置与边弯装置之间一次、二次预弯装置，该一次、二次预弯装置分别包括有设置在下基座内的一次、二次预弯模芯，一次、二次预弯模芯的两侧分别为弧形，且一次预弯模芯的两侧的弯曲半径小于二次预弯模芯；在上基座内相应设有与一次、二次预弯模芯相匹配的一次、二次边弯压模，该一次、二次预弯模芯与一次、二次预弯压模构成所述的一次、二次预弯装置。

进一步，在所述的下基座内各装置的两端分别设有定位孔，在上基座内设有与定位孔相配合的定位顶针，该定位顶针在上模块合模时可插入定位孔内。

本发明的有益效果是在下基座内设有带环形槽的导柱，这样钢带就可卡在两排导柱上的环形槽内，再通过自动送料机就可实现不间断的自动连续送料，在钢带通过导柱进入级进模内后，依次通过上、下模块内的卡齿成型装置、截边装置、倒角装置、边弯装置、中弯装置、整圆装置和脱模装置冲压，从而实现卡簧的一次性成型，利用该级进模，不仅可实现卡簧的自动化生产，而且还可一次成型，通过该级进模可对卡簧的生产工艺进行优化，减少设备、模具、人员的投入，避免二次机加工，显著降低生产成本，而且避免人工手动操作，可有效的保证卡簧的精度要求，并极大的提高了生产效益。

附图说明

图1为本发明实施例一种叉簧成型模具的俯视结构图

图2为本发明实施例中下模块的俯视结构图

图3为本发明实施例中下模块的立体结构图

图4为本发明实施例中上模块的主视结构图

图5为本发明实施例中上模块的立体结构图

图6为图1中A--A处剖视结构图

图7为图1中B--B处剖视结构图

图8为图1中C--C处剖视结构图

图9为本发明实施例一种叉簧成型模具的连续冲压变化图

图10为本发明实施例一种叉簧成型模具的连续冲压变化侧视图

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施方式作进一步说明：

本发明为一种卡簧的成型模具，其包括有上、下模块1、2，上、下模块1、2分别设有上、下基座11、21，为了解决现有的卡簧的生产工艺较复杂，精度不易控制及生产效益低，生产成本高等技术问题，在所述的下基座21上设有两排模向排列的若干个底部设有复位弹簧的导柱211，在导柱211顶端设有对钢带进行限位的环形槽2111，钢带的两侧置于两排导柱211的环形槽2111内，该导柱211具有在上模块1合模时向下基座21内收缩的第一工位置和在上模块1分模时在复位弹簧驱动复位的第二工作位置；在两排导柱211之间的上、下基座11、21内依次设有在钢带上冲压形成卡簧卡齿的卡齿成型装置3、对钢带进行截边形成平面卡簧板的截边装置4、对平面卡簧板的端部进行倒角的倒角装置5、对平面卡簧板两侧进行弯曲的边弯装置6、对卡簧板中心进行弯曲形成卡簧毛坯的中弯装置7、对卡簧毛坯进行整圆形成带开口的卡簧的整圆装置8及将卡簧与钢带截断的脱模装置9；在下基座21内设有带环形槽2111的导柱211，这样钢带就可卡在两排导柱211上的环形槽2111内，再通过自动送料机就可实现不间断的自动连续送料，在钢带通过导柱211进入级进模内后，依次通过上、下模块1、2内的卡齿成型装置3、截边装置4、倒角装置5、边弯装置6、中弯装置7、整圆装置8和脱模装置9，从而实现卡簧的一次性成型，利用该级进模，不仅可实现卡簧的自动化生产，而且还可一次成型，通过该级进模可对卡簧的生产工艺进行优化，减少设备、模具、人员的投入，避免二次机加工，显著降低生产成本，而且避免人工手动操作，可有效的保证卡簧的精度要求，并极大的提高了生产效益。

在本实施施例中，为了便于对卡簧的卡齿冲压成型，所述的卡齿成型装置3包括有设置在下基座21内的卡齿模芯31，该卡齿模芯31内设有与卡齿外形尺寸相匹配的通孔，在通孔内设有端面与卡齿形状相匹配的顶芯32，该顶芯32置于通孔内使卡齿模芯31内形成与卡齿形状相匹配的凹槽；在上基座11内设有与凹槽形状相匹配且端面与顶芯32端面相匹配的卡齿顶杆33，该卡齿顶杆33与卡齿模芯31内的顶芯32构成所述的卡齿成型装置3，通过在卡齿模芯31的通孔内设置顶芯32，使卡簧模芯31上形成与卡齿形状相匹配的凹槽，这样在上模块1合模时，上基座11下压导柱211，使钢带与下基座21端面贴合，此时，位于上模块1内的卡齿顶杆33就可冲压钢带使钢带上形成卡齿，当钢带上形成卡齿后，上模块1分模，导柱211就可在复位弹簧的弹力作用下迅速复位，自动送料机随即将钢带送入下一工位内，形成连续自动作业。

在本实施施例中，由于采用级进模生产卡簧，这样钢带的宽度就需要大于卡簧的宽度，而钢带宽度大于卡簧宽度后，在级进模上冲压时，就要将多余的钢带裁掉形成平面卡簧板，这样就方便后续的工位连续作业，为了便于对钢带进行截边作业，所述的截边装置4包括有设置在下基座21内的截边模芯41，在该截边模芯41内设有呈工字形的截边槽42，在工字形截边槽42之间设有容置卡齿的第一容置槽43；在所述的上基座11内设有与工字形截边槽42相匹配的截边镶件44，该截边镶件44与截边模芯41构成所述的截边装置4，由于在上一工位中钢带上形成了卡齿，这样在钢带在进入本工位后，为防止在截边过程中将卡齿压平，因此，在截边模芯41上设置有容置卡齿的第一容置槽43，这样在截边冲压时，就不至于使上模块1把卡齿压平；而通过工字形截边槽42就可使钢带上形成两个半边卡簧板，由于送料机的单次送料长度为半个卡簧板长度，所以在截边时，需要先经过右边侧的工形槽进行截边形成半个卡簧板后，自动送料机再将钢带送下工形槽的左边再进行冲压，从而才可形成一通过连接板与钢带连接平面卡簧板，卡簧板通过连接板与钢带相连，这样就可方便钢带将平面卡簧送入下一工位进行连续冲压作业。

在本实施施例中，卡簧在使用时，其一端需要插入铣刨机的滚筒内采用过盈配合方式与滚筒紧固连接，这样就需要将卡簧的端部进行倒角处理，方便卡簧的固定安装，所述的倒角装置5包括有设置在下基座21内多条截断槽51且截断槽51之间的间隔距离与卡簧宽度相同，在截断槽51之间设有第二容置槽52，在上基座11内设有置于截断槽51内的倒角镶件53，该倒角镶件53端部设有冲压凸台54，该凸台54的宽度与截断槽51相同，且凸台54内侧与倒角镶件53之间设有倒角，该倒角角度与卡簧倒角角度相同，该倒角镶件53与截断槽51构成所述的倒角装置5；通过在下基座21内卡簧两端处设置截断槽51，这样在上基座11内的倒角镶件53就可在上模块1合模时插入截断槽51内，利用倒角镶件53顶部凸台54与倒角镶件53端面之间的倒角来挤压卡簧板两端，使平面卡簧板两端形成倒角，通过倒角镶件53的挤压可以快速有效的使平面板端部形成倒角，这样就可避免卡簧在成型后进行倒角加工，提高生产工效，降低生产成本。

在本实施施例中，卡簧在使用时，需要套置在铣刨齿齿柄外，为方便卡簧的安装，现有的卡簧都是具有一开口的圆形状，为便于对平面卡簧板整成具有开口的圆形状，所述的边弯装置6包括有设置在下基板21内的两侧为弧形的边弯模芯61，在边弯模芯61上设有第五容置槽62；在上基座11内设有与边弯模芯61相匹配的边弯压模63，该边弯压模63与边弯模芯61构成所述的边弯装置6；在冲压工艺中，不可能一次性将平板冲成圆形，因此，需要通过分步实施才能将平面卡簧板冲出圆形，本级进模是通过先将卡簧板两侧进行弯曲后，再对卡簧板的中间进行弯曲处理，然后通过整形来使卡簧板变圆；而在边弯过程中，卡齿置于第五容置槽62内，防止上、下模块1、2挤压时压平卡齿。

在本实施施例中，由于上一工位中对卡簧的两侧进行了弯曲，为使卡簧板形成圆形，所述的中弯装置7包括有设置在下基座21内的第一安装槽71，在第一安装槽71内设有第一定型块72，该第一定型块72上设有与卡簧开口宽度相匹配的限弯凸台721，通过该限弯凸台721，可使卡簧板在弯曲时形成一开口，这样方便卡簧的安装；在第一定型块721两侧的下基座21内分别设有第一导槽73，在第一导槽73内设有可沿第一导槽73滑移的第一滑移块74，该第一滑移块74一端与固定在下基座21上的第一气缸75的顶杆相连，另一端与第一芯轴76固定连接，该第一芯轴76的周侧壁上设有第六容置槽77，且第一芯轴76在上模块1合模时可在第一气缸75及第一滑移块74的驱动下水平位移并置于第一定型块72上方形成中弯下模芯；在上基座11内设有上模芯78，该上模芯78内设有呈半圆形的弧形凹槽79，该弧形凹槽79的外径与卡簧外径相同，所述的中弯下模芯与上模芯构成所述的中弯装置7；在第一安装槽71两侧分别设置第一导槽73，这样第一导槽73内可安装活动的第一滑移块74，通过安装在下基座21上的第一气缸75来驱动第一滑移块74水平位移，从而使安装在第一滑移块74上的第一芯轴76插入第一安装槽71内的限位凸台721上方形成一圆心轴，在上基座11的上模芯78下压时，卡齿置于第六容置槽77内并可驱使卡簧板以第一芯轴76为准进行弯曲形成一不规则的圆形卡簧毛坯。

在本实施施例中，由于卡簧板经过边弯和中弯后，在卡簧板上边弯与中弯的连接处会有一段直线边，卡簧呈不规则的圆形状，这样无法满足卡簧的使用要求，为保证卡簧的圆度及圆跳度，所述的整圆装置8包括有设置在下基座21内的第二安装槽81，在第二安装槽81内设有下整圆模芯82，在下整圆模芯82内设有呈半圆状的下凹槽821，该下凹槽821的直径与卡簧的外径相同，在上基座11内设有上整圆模芯83，在上整圆模芯83内设有与下凹槽821相对应形成整圆的上凹槽831，在下整圆模芯82的下凹槽821内设有带第七容置槽84的第二芯轴85，该第二芯轴85与第二滑移块86相固定，第二滑移块86可活动的固定在第二安装槽81两侧的第二导槽87内，并与固定在下基座21上的第二气缸88的顶杆相连接，所述的上、下整圆模芯83、82与第二芯轴85构成所述的整圆装置8；在整圆时，卡簧毛坯在自动送料机的推动下，进入第二安装槽81上方，当上模块1下压使导柱211向下基座21内收缩，这样卡簧毛坯便可进入下整圆模芯82的下凹槽821内与下凹槽821相贴合，同时，第二气缸88驱动第二滑移块86使第二芯轴85插入卡簧毛坯内，卡齿置于第二芯轴85的第七容置槽84中，此时，上整圆模芯83的上凹槽831挤压卡簧毛坯，使卡簧毛坯与上凹槽831、第二芯轴85和下凹槽821相贴合形成一带开口的标准圆，通过上凹槽831、下凹槽821和第二芯轴85的挤压，这样可以最大程度的提高卡簧在生产时的圆度及圆跳度，保证卡簧的使用精度要求。

在本实施施例中，卡簧在成型过程中，都是通过连接板与钢带相连，利用自动送料机来驱动钢带向前运动而将卡簧进入下一工位实现连续冲压生产的，而当成型完成后，就需要将卡簧与钢带裁断使卡簧与钢带分离，为便于卡簧与钢带分离，所述的脱模装置9包括有设置在下基座21内设有脱模槽91，该脱模槽91的宽度大于卡簧的外径，长度大于卡簧的高度，在脱模槽91两端的侧壁上设有冲断连接板的冲断凸台92，该冲断凸台92与固定在上基座11内的冲断镶件93构成所述的脱模装置9，为了防止在冲断过程中，卡簧发生变形，所述的冲断镶件93的下端面设有半圆状的截断槽931，当自动送料机将钢带上的卡簧送入脱模槽91内后，上模块1合模，此时，导柱221向下收缩，钢带与下基座21端面相贴合，此时，上基座11内的冲断镶件93的截断槽931与卡簧的外侧壁相贴合，其两端冲压冲断凸台92，将冲断凸台92上的连接板冲断，这样卡簧就落入脱模槽91内并从脱模槽91滑出，从而实现钢带与卡簧的分离，完成卡簧的一次性自动化成型。

在本实施施例中，由于卡簧在使用时对圆度及圆跳度的精度要求较高，为了保证卡簧的精度要求，在所述的倒角装置5与边弯装置6之间一次、二次预弯装置100、101，该一次、二次预弯装置100、101分别包括有设置在下基座21内的一次、二次预弯模芯1001、1011，一次、二次预弯模芯1001、1011的两侧分别为弧形，且一次预弯模芯1001两侧的弯曲半径小于二次预弯模芯1011；在上基座11内相应设有与一次、二次预弯模芯1001、1011相匹配的一次、二次边弯压模1002、1012，该一次、二次预弯模芯1001、1011与一次、二次预弯压模1002、1012构成所述的一次、二次预弯装置100、101，通过加设一次、二次预弯装置100、101，可以逐步对卡簧板两侧进行预弯，这样能最大程度的保证卡簧板两侧的圆弧度，从而保证卡簧的圆度和圆跳度要求。

在本实施施例中，为了便于钢带在多个工位上的定位，保证卡簧冲压尺寸的准确度，在所述的下基座21内各装置的两端分别设有定位孔212，在上基座11内设有与定位孔212相配合的定位顶针111，该定位顶针111在上模块1合模时可插入定位孔212内，通过在钢带在冲出定位孔212，这样在级进模的后续工位上就可利用顶针111插入定位孔212内实现钢带的精确定位，从而保证卡簧在冲压成型时的尺寸要求；冲压过程中，每个工位的下基座21上都设有定位孔212，而在上基座11内相应位置设置顶针111，这样在合模时，顶针111插入定位孔212内才能合模冲压，如顶针111没有插入定位孔212冲床就会自动报警并停止冲压。

由于下基座21内的空间有限，无法在下基座上并排安装第一、二气缸75、88，因此，在所述的中弯装置7与整圆装置8之间设有过渡槽213，通过该过渡槽213的间隔，就可方便的安装第一、第二气缸75、88。

上述实施例不应视为对本发明的限制，但任何基于本发明的精神所作的改进，都应在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种卡簧的成型模具，其包括有上、下模块，上、下模块分别设有上、下基座，在下基座设有两排横向排列的若干个底部设有复位弹簧的导柱，在导柱顶端设有对钢带进行限位的环形槽，钢带的两侧置于两排导柱的环形槽内，该导柱具有在上模块合模时向下基座内收缩的第一工作位置和在上模块分模时在复位弹簧驱动复位的第二工作位置，其特征在于在两排导柱之间的上、下基座内依次设有在钢带上冲压形成卡簧卡齿的卡齿成型装置、对钢带进行截边形成平面卡簧板的截边装置、对平面卡簧板的端部进行倒角的倒角装置、对平面卡簧板两侧进行弯曲的边弯装置、对卡簧板中心进行弯曲形成卡簧毛坯的中弯装置、对卡簧毛坯进行整圆形成带开口的卡簧的整圆装置及将卡簧与钢带截断的脱模装置；在所述的倒角装置与边弯装置之间还设有一次、二次预弯装置，该一次、二次预弯装置分别包括有设置在下基座内的一次、二次预弯模芯，一次、二次预弯模芯的两侧分别为弧形，且一次预弯模芯的两侧的弯曲半径小于二次预弯模芯；在上基座内相应设有与一次、二次预弯模芯相匹配的一次、二次边弯压模。 

2.根据权利要求1所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于所述的卡齿成型装置包括有设置在下基座内的卡齿模芯，该卡齿模芯内设有与卡齿外形尺寸相匹配的通孔，在通孔内设有端面与卡齿形状相匹配的顶芯，该顶芯置于通孔内使卡齿模芯内形成与卡齿形状相匹配的凹槽；在上基座内设有与凹槽形状相匹配且端面与顶芯端面相匹配的卡齿顶杆，该卡齿顶杆与卡齿模芯内的顶芯构成所述的卡齿成型装置。 

3.根据权利要求1或2所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于所述的截边装置包括有设置在下基座内的截边模芯，在该截边模芯内设有呈工字形的截边槽，在工字形截边槽之间设有容置卡齿的容置槽A；在所述的上基座内设有与工字形截边槽相匹配的截边镶件， 该截边镶件与截边模芯构成所述的截边装置。 

4.根据权利要求3所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于所述的倒角装置包括有设置在下基座内多条截断槽且截断槽之间的间隔距离与卡簧宽度相同，在截断槽之间设有容置槽B，在上基座内设有置于截断槽内的倒角镶件，该倒角镶件端部设有冲压凸台，该凸台的宽度与截断槽相同，且凸台内侧与镶件之间设有倒角，该倒角角度与卡簧倒角角度相同，该倒角镶件与截断槽构成所述的倒角装置。 

5.根据权利要求4所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于所述的边弯装置包括有设置在下基板内的两侧为弧形的边弯模芯，在边弯模芯上设有容置槽C；在上基座内设有与边弯模芯相匹配的边弯压模，该边弯压模与边弯模芯构成所述的边弯装置。 

6.根据权利要求5所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于所述的中弯装置包括设置在下基座内的第一安装槽，在第一安装槽内设有第一定型块，该第一定型块上设有与卡簧开口宽度相匹配的限弯凸台，在第一定型块两侧的下基座内分别设有第一导槽，在第一导槽内设有可沿第一导槽滑移的第一滑移块，该第一滑移块一端与固定在下基座上的第一气缸的顶杆相连，另一端与第一芯轴固定连接，该第一芯轴的周侧壁上设有容置槽D，且第一芯轴在上模块合模时可在第一气缸及第一滑移块的驱动下水平位移并置于第一定型块上方形成中弯下模芯；在上基座内设有与下模芯相匹配的上模芯，该上模芯内设有呈半圆形的弧形凹槽，该弧形凹槽的外径与卡簧外径相同，所述的中弯下模芯与上模芯构成所述的中弯装置。 

7.根据权利要求6所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于所述的整圆装置包括有设置在下基座内的第二安装槽，在第二安装槽内设有下整圆模芯，在下整圆模芯内设有呈半圆状的下凹槽，该下凹槽的直径与卡簧的外径相同，在上基座内设有上整圆模芯，在上整圆模芯内设有与下凹槽相对应形成整圆的上凹槽，在下整圆模芯的下 凹槽内设有带容置槽E的第二芯轴，该第二芯轴与第二滑移块相固定，第二滑移块可活动的固定在第二安装槽两侧的第二导槽内，并与固定在下基座上的第二气缸的顶杆相连接，所述的上、下整圆模芯与第二芯轴构成所述的整圆装置。 

8.根据权利要求7所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于所述的脱模装置包括有设置在下基座内的脱模槽，该脱模槽的宽度大于卡簧的外径，长度大于卡簧的高度，在脱模槽两端的侧壁上设有冲断连接板的冲断凸台，该冲断凸台的下端面设有与卡簧外径相同的半圆状截断槽，所述的冲断凸台与固定在上基座内的冲断镶件构成所述的脱模装置。 

9.根据权利要求8所述的一种卡簧的成型模具，其特征在于在所述的下基座内各装置的两端分别设有定位孔，在上基座内设有与定位孔相配合的定位顶针，该定位顶针在上模块合模时可插入定位孔内。