CN103102629A - 一种大型聚四氟乙烯模压环的组份 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种大型聚四氟乙烯模压环的组份，以重量百分比计，包括：85%～95%的聚四氟乙烯；以及5%～15%的对位聚苯。采用本发明可以提高产品的耐高温性能及耐磨性。
Description
技术领域
本发明涉及聚四氟乙烯领域，尤其涉及一种大型聚四氟乙烯模压环的组份。
背景技术
聚四氟乙烯（Polytetrafluoroethene，缩写为PTFE）一般称作“不粘涂层”或“易洁镬物料”,是一种使用了氟取代聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑作用之余，亦成为了易洁镬和水管内层的理想涂料。由于聚四氟乙烯（PTFE）的不粘特性，目前技术上很难使大型聚四氟乙烯模压环的外径达到较大尺寸，并且大型聚四氟乙烯模压环。
对位聚苯粉（简写为PPL）在国际上的研究，生产和应用动态:“聚苯”是一九六三年在美国KOVIC首先在实验室合成成功的。以后，英国、苏联、日本、波兰、加拿大、法国、西德、以色列等国相继进行了研究工作，并正式应用于工业生产中。几年来，经全国各行各业的实践应用说明其性能，大大优于聚四氟乙烯制品，使用寿命可提高3-4倍，是冶金、化工、化肥、印染、机械、造纸、纺织、轻工等行业中较为理想的耐磨、密封材料。
对位聚苯（PPL）也称为聚苯撑，是以苯环为链接的高聚物。对位聚苯耐高温性好，可用于火箭发动机部件和宇宙航行;对位聚苯热稳定性好，可制作高温轴承材料;对位聚苯耐腐蚀性好，可用作腐蚀环境和工作条件恶劣的轴承和化工设备；对位聚苯的自润滑性能优于二硫化钼和石墨，可用来制作无油润滑密封环、填料、活塞环等；对位聚苯的分子链、由于很大的刚性和规整性，使它呈不熔不溶性，自身加工成型困难，需填充其他材料共混使用。将对聚苯与聚四氟乙烯共混，制成活塞环、橡塑轨道、密封轴瓦、填料等，使用于化工、轻工、纺织、印染、机械等行业，取得了较好的效果。
对位聚苯（PPL）具有以下性能：
(1)耐高温性能：在高温炉中烧“聚苯”粉末于520℃开始分解、无溶点，在450℃长期加热灼烧微有失重，是一种在400℃以下长期使用的工程塑料。
(2)耐辐射：在钴源（Co60）照射下，可接受9*106拉特而性能不变。
(3)耐化学腐蚀及抗溶剂型：至今为止，在世界上尚未找到一种能使聚苯溶解的溶剂，硫酸氢氟酸等强酸及强碱均不能使之腐蚀。
(4)电性能：体积电阻率1015欧姆——厘米，在不同的聚合条件下，又可成为一个有机半导体，体积电阻率1017欧姆——厘米。
自润滑性能：具有良好的自润滑性能，大大优于二硫化钼及石墨，或其他填充聚苯四氟乙烯制品。
有鉴于此，如何设计一种大型聚四氟乙烯模压环的组份，以增加聚四氟乙烯模压环的外径的尺寸，是业内人士亟需解决的问题。
发明内容
针对现有技术中，聚四氟乙烯模压环的外径不易达到较大尺寸这一缺陷，本发明提供了一种大型聚四氟乙烯模压环的组份。
根据本发明，提供了一种大型聚四氟乙烯模压环的组份，其中，以重量百分比计，包括：
85%～95%的聚四氟乙烯；以及
5%～15%的对位聚苯。
优选地，以重量百分比计，包括：
88%～92%的聚四氟乙烯；以及
8%～12%的对位聚苯。
优选地，以重量百分比计，包括：
90%的聚四氟乙烯；以及
10%的对位聚苯。
优选地，制备获得的大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度范围为250～300℃。
优选地，所述大型聚四氟乙烯模压环的外径为1000～1880mm，内径为900～1810mm。
优选地，所述大型聚四氟乙烯模压环的外径为1200～1600mm，内径为1100～1500mm。
优选地，所述大型聚四氟乙烯模压环的外径为1400～1450mm，内径为1300～1350mm。
优选地，所述大型聚四氟乙烯模压环厚度为50～57mm。
优选地，所述大型聚四氟乙烯模压环厚度为53～55mm。
本发明的优点是：通过在聚四氟乙烯粉末中添加对位聚苯粉末对其进行改性，使通过此组份制成的大型聚四氟乙烯模压环具备较佳的耐高温性能及较好的耐磨性能，并且高温下尺寸稳定性较好,可以长时间在150℃下工作，在PTA（精对苯二甲酸）粉状物料，醋酸气体等工作介质中工作而不发生泄漏、腐蚀等失效现象。克服了纯聚四氟乙烯制品存在的性能缺陷。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
取85KG聚四氟乙烯（PTFE）粉末，并向其中添加15KG对位聚苯（PPL）粉末，然后经高温烘烤，冷却后将对位聚苯（PPL）粉末与聚四氟乙烯粉末高速共混，然后加入模具中，进行模压成型，最后经烧结、矫正、机械加工形成大型聚四氟乙烯模压环。其中，制成的大型聚四氟乙烯模压环的外径为1000mm，内径为900mm，厚度为57mm。并且大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度为300℃。
实施例2
取88KG聚四氟乙烯（PTFE）粉末，并向其中添加12KG对位聚苯（PPL）粉末，然后经高温烘烤，再冷却后使对位聚苯（PPL）粉末与聚四氟乙烯粉末高速共混，然后加入模具中，进行模压成型，最后经烧结、矫正、机械加工形成大型聚四氟乙烯模压环。其中，制成的大型聚四氟乙烯模压环的外径为1400mm，内径为1300mm，厚度为55mm。并且大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度为290℃。
实施例3
取90KG聚四氟乙烯（PTFE）粉末，并向其中添加10KG对位聚苯（PPL）粉末，然后经高温烘烤，再冷却后使对位聚苯（PPL）粉末与聚四氟乙烯粉末高速共混，然后加入模具中，进行模压成型，最后经烧结、矫正、机械加工形成大型聚四氟乙烯模压环。其中，制成的大型聚四氟乙烯模压环的外径为1200mm，内径为1100mm，厚度为55mm。并且大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度为280℃。
实施例4
取92KG聚四氟乙烯（PTFE）粉末，并向其中添加8KG对位聚苯（PPL）粉末，然后经高温烘烤，再冷却后使对位聚苯（PPL）粉末与聚四氟乙烯粉末高速共混，然后加入模具中，进行模压成型，最后经烧结、矫正、机械加工形成大型聚四氟乙烯模压环。其中，制成的大型聚四氟乙烯模压环的外径为1450mm，内径为1350mm，厚度为53mm。并且大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度为270℃。
实施例5
取95KG聚四氟乙烯（PTFE）粉末，并向其中添加5KG对位聚苯（PPL）粉末，然后经高温烘烤，再冷却后使对位聚苯（PPL）粉末与聚四氟乙烯粉末高速共混，然后加入模具中，进行模压成型，最后经烧结、矫正、机械加工形成大型聚四氟乙烯模压环。其中，制成的大型聚四氟乙烯模压环的外径为1600mm，内径为1500mm，厚度为53mm。并且大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度为260℃。
实施例6
取95KG聚四氟乙烯（PTFE）粉末，并向其中添加5KG对位聚苯（PPL）粉末，然后经高温烘烤，再冷却后使对位聚苯（PPL）粉末与聚四氟乙烯粉末高速共混，然后加入模具中，进行模压成型，最后经烧结、矫正、机械加工形成大型聚四氟乙烯模压环。其中，制成的大型聚四氟乙烯模压环的外径为1880mm，内径为1810mm，厚度为57mm。并且大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度为250℃。
本发明的优点是：通过在聚四氟乙烯粉末中添加对位聚苯粉末对其进行改性，使通过此组份制成的大型聚四氟乙烯模压环具备较佳的耐高温性能及较好的耐磨性能，并且高温下尺寸稳定性较好,可以长时间在150℃下工作，在PTA（精对苯二甲酸）粉状物料，醋酸气体等工作介质中工作而不发生泄漏、腐蚀等失效现象。克服了纯聚四氟乙烯制品存在的性能缺陷。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (9)
1.一种大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，以重量百分比计，包括：
85%～95%的聚四氟乙烯；以及
5%～15%的对位聚苯。
2.如权利要求1所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，以重量百分比计，包括：
88%～92%的聚四氟乙烯；以及
8%～12%的对位聚苯。
3.如权利要求2所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，以重量百分比计，包括：
90%的聚四氟乙烯；以及
10%的对位聚苯。
4.如权利要求1至3任一项所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，制备获得的大型聚四氟乙烯模压环的耐高温的温度范围为250～300℃。
5.如权利要求1至3任一项所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，所述大型聚四氟乙烯模压环的外径为1000～1880mm，内径为900～1810mm。
6.如权利要求5所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，所述大型聚四氟乙烯模压环的外径为1200～1600mm，内径为1100～1500mm。
7.如权利要求6所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，所述大型聚四氟乙烯模压环的外径为1400～1450mm，内径为1300～1350mm。
8.如权利要求1至3任一项所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，所述大型聚四氟乙烯模压环厚度为50～57mm。
9.如权利要求8所述的大型聚四氟乙烯模压环的组份，其特征在于，所述大型聚四氟乙烯模压环厚度为53～55mm。
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