CN103084602A - 一种轴承套圈车床夹具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种轴承套圈车床夹具,包括动力卡盘(5′)、卡盘移动爪(4′)、T形块(2′)、更换爪(1′)及夹持爪(3′),所述夹持爪(3′)置于更换爪的凹槽内,更换爪设置在T形块上,T形块设置在卡盘移动爪的T形槽内,卡盘移动爪120°均布在动力卡盘凹槽内,且三个卡盘移动爪能够同步沿动力卡盘径向滑动,夹持或松开工件(6′);还包括设置在更换爪与T形块之间的转轴(12′),所述转轴中部设有凸起柱体,所述更换爪上设有对应与此凸起柱体的孔,更换爪通过孔套入转轴凸起柱体,置于转轴上,绕转轴转动;该夹具在使用中能够使夹持爪实现调心功能,从而使工件夹持面等分。
Description
【背景技术】
公知的,轴承套圈加工中所使用的车床,为了适应多种规格工件及保证加工工件的质量,对车加工过程中使用的夹具提出了很高要求;目前常用的夹具为调心硬爪夹具。
在图1中所示的调心硬爪夹具通过螺钉7将更换爪1与T形滑块2夹紧于动力卡盘5的移动爪4上;夹持爪3置于更换爪1的弓形槽内,两者相互滑动构成调心;三组上述联接均布于动力卡盘5的移动爪4上,移动爪4径向移动带动三个夹持爪3将工件6夹紧、松开;定位销8以过盈连接形式楔进更换爪1的两个定位孔中,装紧完毕后,可以进行车削以保证三组定位销端面在同一平面内,与产品工件端面接触定位工件;适当调整三个更换爪1,可控制工件6的内圆跳动在允许范围内。
图2所示为夹紧部分结构图,夹具的特点或缺陷在于:1、可自动调心,上工序的形状缺陷不复映;2、夹持的工件6的包容面实际不可等分,导致轻、特轻、超轻型轴承套圈类薄壁件变形大,导致所车工件圆度超差;3、其内部零件形状复杂,致使夹具制造难度大、费用高;4、由于动力卡盘5的移动爪4与更换爪1的联接齿条的牙距最小1.5mm,使得夹具调整最小步距为1.5mm,当工件外圆跳动要求小于1.5mm时则难以满足要求。
综上所述,现行的夹具不能较好的满足既可调心,又能使工件的夹持包容面严格等分的要求,尤其不能按要求加工壁厚系数“D/d”在1.14~1.07之间的薄壁件。
【发明内容】
为了克服背景技术中的不足,本发明所要解决的技术问题是提供一种轴承套圈车床夹具,该夹具在使用中能够使夹持爪实现调心功能,从而使工件夹持面等分。
为解决上述技术问题,本发明创造采用如下技术方案:
一种轴承套圈车床夹具,包括动力卡盘、卡盘移动爪、T形块、更换爪及夹持爪,所述夹持爪置于更换爪的凹槽内,更换爪设置在T形块上,T形块设置在卡盘移动爪的T形槽内,卡盘移动爪120°均布在动力卡盘凹槽内,且三个卡盘移动爪能够同步沿动力卡盘径向滑动,夹持或松开工件;还包括设置在更换爪与T形块之间的转轴,所述转轴中部设有凸起柱体,所述更换爪上设有对应与此凸起柱体的孔,更换爪通过孔套入转轴凸起柱体,置于转轴上,实现绕转轴作设定角度的转动。
为更好的实施本发明创造,所述转轴设置为扁平的长方体,转轴两端设有孔,靠近动力卡盘轴心的孔通过螺钉将转轴、T形块夹紧于卡盘移动爪上,远离动力卡盘轴心的孔通过限摆螺柱将转轴、T形块夹紧于卡盘移动爪上。
为更好的实施本发明创造,所述更换爪设置为扇形,扇形中部靠近外弧边缘处设有孔,扇形靠近两径向外缘处对称设有凹槽,夹持爪通过螺钉置于更换爪的凹槽内。
为更好的实施本发明创造,所述更换爪底面、外弧边缘中部开有凹槽,限摆螺柱置于此凹槽内,凹槽两边界限定更换爪的摆动范围。
为更好的实施本发明创造,所述更换爪底面、内弧边缘中部设有螺纹孔,螺纹孔内设有紧定螺钉。
为更好的实施本发明创造,所述转轴凸起柱体上开有环形凹槽,所述紧定螺钉端部位于环形凹槽内,凹槽的上下边界限定更换爪的轴向窜动。
为更好的实施本发明创造,在夹具松开状态下,夹持爪与工件之间应满足夹持爪定位面宽度W大于等于(2H)/5,小于H+e;其中,H为工件的厚度,e为工件与夹持面的间隙。
由于采用如上所述的技术方案,本发明创造具有如下有益效果:
1、该夹具可实现调心,夹持包容面又严格等分,用它夹持所加工的产品形状好。
2、夹持爪在一个档次内,可以夹持本档次最小圆至最大圆套圈锻件,为易损件;但磨损后可量其尺寸进行车制实现了重复使用,降低了使用成本。且更换时只需拆卸紧固螺钉即可,更换方便。
3、夹具既可调心,又可自车圆,其使用精度高,可推动锻件留量合理减少,进而刀具、动力、设备损耗减少,使企业成本降低。
4、该车床夹具结构简单、紧凑,便于调整、操作,制造成本低。
【附图说明】
图1为现有轴承套圈车床夹具的结构示意图;
图2为现有轴承套圈车床夹具夹紧部分的剖视图;
图3为本发明创造轴承套圈车床夹具的结构示意图;
图4为本发明创造夹具夹紧部分的结构原理图;
图5为图4的A-A剖视图;
图中:
1、更换爪;2、T形块;3、夹持爪;4、卡盘移动爪;5、动力卡盘;6、工件;7、螺钉;8、定位销;9、销钉;10、弹簧;11、锁键;
1′更换爪;2′、T形块;3′、夹持爪;4′、卡盘移动爪;5′、动力卡盘;6′、工件;7′、螺钉;12′、转轴;13′、限摆螺柱;14′、紧定螺钉;15′、螺钉。
【具体实施方式】
以下结合附图和优选实施方式对本发明创造进一步说明:
结合图3,螺钉15′和限摆螺柱13′分别穿过扁平型长方体转轴12′两端孔将T形滑块2′与转轴12′夹紧于卡盘移动爪4′上;转轴12′中部设有凸起柱体,且凸起柱体上设有环形凹槽;扇形更换爪1′中部靠近外弧边缘处设有对应与此凸起柱体的孔,更换爪1′通过孔套入转轴12′凸起柱体,置于转轴12′上,实现绕转轴转动,起自动调心作用。更换爪1′靠近两径向外缘处对称设有凹槽,夹持爪3′通过螺钉7′置于更换爪1′的凹槽内。
其中,更换爪1′底面、外弧边缘中部开有凹槽,限摆螺柱13′端部置于此凹槽内,凹槽两边界限定更换爪1′的摆动范围,即更换爪1′只能作设定角度的摆动。更换爪1′底面、内弧边缘中部设有螺纹孔,螺纹孔内设有紧定螺钉14′,紧定螺钉14′端部位于转轴12′凸起柱体上的环形凹槽内,凹槽的上下边界限定更换爪1′的轴向窜动。
如上联结,三组卡盘移动爪及其上连接部件120°均布在动力卡盘5′凹槽内,通过卡盘移动爪4′的同向径向滑动将工件夹紧、松开。
结合图4,本夹具实现自动调心的原理如下:夹持包容面严格等分(60°×6),夹持面、定位面在机床上自车形成。本夹具三个转轴12′(a、b、c)以正三角形Δabc布局;套圈内径与夹持爪接触。以a点更换爪1′为例,当其中一夹持爪3′先接触,更换爪1′便绕转轴12′转动,直至另一夹持爪3′也接触,且两爪受力大小一样为止。反之,亦然。最后,当此夹具完成夹持时,三组六根夹持爪均与套圈内径接触,且夹持圆由Δabc所决定。
夹具的调心量根据套圈的内径加工质量情况设定,调心量决定更换爪的摆动量,摆动量由更换爪上的沉孔直径D与限位螺柱直径d之间的间隙决定。在满足调心量要求的前提下,限制更换爪的摆动,有利于工件的夹持操作。
如图5所示:在夹具松开状态下,夹持爪3′与工件6′之间应满足夹持爪3′定位面宽度W大于等于(2H)/5,小于H+e;其中,H为工件的厚度,e为工件与夹持面的间隙。
Claims (7)
1.一种轴承套圈车床夹具,包括动力卡盘(5′)、卡盘移动爪(4′)、T形块(2′)、更换爪(1′)及夹持爪(3′),所述夹持爪(3′)置于更换爪(1′)的凹槽内,更换爪(1′)设置在T形块(2′)上,T形块(2′)设置在卡盘移动爪(4′)的T形槽内,卡盘移动爪(4′)120°均布在动力卡盘(5′)凹槽内,且三个卡盘移动爪(4′)能够同步沿动力卡盘(5′)径向滑动,夹持或松开工件(6′);其特征是:还包括设置在更换爪(1′)与T形块(2′)之间的转轴(12′),所述转轴(12′)中部设有凸起柱体,所述更换爪(1′)上设有对应与此凸起柱体的孔,更换爪(1′)通过孔套入转轴(12′)凸起柱体,置于转轴(12′)上,绕转轴转动。
2.根据权利要求1所述的轴承套圈车床夹具,其特征是:所述转轴(12′)设置为扁平的长方体,转轴两端设有孔,靠近动力卡盘(5′)轴心的孔通过螺钉(15′)将转轴(12′)、T形块(2′)夹紧于卡盘移动爪(4′)上,远离动力卡盘轴心的孔通过限摆螺柱(13′)将转轴(12′)、T形块(2′)夹紧于卡盘移动爪(4′)上。
3.根据权利要求1所述的轴承套圈车床夹具,其特征是:所述更换爪(1′)设置为扇形,扇形中部靠近外弧边缘处设有孔,扇形靠近两径向外缘处对称设有凹槽,夹持爪(3′)通过螺钉(7′)置于更换爪(1′)的凹槽内。
4.根据权利要求1或2所述的轴承套圈车床夹具,其特征是:所述更换爪(1′)底面、外弧边缘中部开有凹槽,限摆螺柱(13′)端部置于此凹槽内,凹槽两边界限定更换爪(1′)的摆动范围。
5.根据权利要求1所述的轴承套圈车床夹具,其特征是:所述更换爪(1′)底面、内弧边缘中部设有螺纹孔,螺纹孔内设有紧定螺钉(14′)。
6.根据权利要求1或5所述的轴承套圈车床夹具,其特征是:所述转轴(12′)凸起柱体上开有环形凹槽,所述紧定螺钉(14′)端部位于环形凹槽内,凹槽的上下边界限定更换爪(1′)的轴向窜动。
7.根据权利要求1所述的轴承套圈车床夹具,其特征是:在夹具松开状态下,夹持爪(3′)与工件(6′)之间应满足夹持爪定位面宽度W大于等于(2H)/5,小于H+e;其中,H为工件的厚度,e为工件与夹持面的间隙。
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C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20130508 |