CN103058060B - 起重机及其起臂控制方法、设备和系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种起重机及其起臂控制方法、设备和系统。其中，该方法包括：起重机启动后，获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；根据桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置；当确定主臂臂架通过拉板与上述指定位置的桅杆连接后，控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。本发明根据桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，能够自动控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置，简化了臂架拉起操作，解决了相关技术起重机组装过程中，需要操作人员时刻小心操作，注意各个机构的状态，操作比较复杂的问题，优化了起重机的组装过程。

Description

起重机及其起臂控制方法、设备和系统

技术领域

本发明涉及工程机械领域，具体而言，涉及一种起重机及其起臂控制方法、设备和系统。

背景技术

如图1所示的安装完成后的履带起重机示意图，其中，包括：拉板11、桅杆12、桅杆滑轮组13、变幅卷扬钢丝绳14、变幅卷扬15、主臂臂架16和桅杆顶升油缸17。桅杆12一端安装有桅杆滑轮组13，该滑轮组通过钢丝绳与起重机的变幅卷扬钢丝绳14连接，在同一端桅杆12通过拉板11与主臂臂架16进行连接。通过该结构，可以调节主臂臂架角度。桅杆顶升油缸17是负责控制桅杆12动作的液压油缸机构，通过该机构顶升运动，可以实现桅杆12向起重机前部翻转的运动。

在履带起重机组装过程中，需要将处于水平状态的主臂臂架拉起，目前通常采用以下步骤实现：

1）通过桅杆顶升油缸17伸缩运动，将桅杆12向起重机前部翻转；

2）由于桅杆12通过钢丝绳与变幅卷扬15进行连接，因此在桅杆12向前翻转过程中，需要将变幅卷扬钢丝绳14放出，在此过程中，需要确保变幅卷扬钢丝绳14对桅杆12产生的拉力不过大，避免造成桅杆12弯曲变形；

3）当桅杆12翻转至一定角度后，例如：当桅杆12与转台前部角度A<90°，停止桅杆顶升油缸17的伸出动作；如图2所示的桅杆与起重机前部夹角小于90°时的状态示意图，该图是基于图1所示的结构进行的，此图中的桅杆12与起重机前部夹角小于90°，可以停止桅杆顶升油缸17的伸出动作；

4）继续放出变幅卷扬钢丝绳14，桅杆12在重力作用下持续向前转动；

5）为防止变幅卷扬钢丝绳14对桅杆12产生的向上拉力小于桅杆12自身重力，所以桅杆12转动到一定角度后，应停止变幅卷扬15的放绳动作，此角度为桅杆12的前部极限角度Amin，如图3所示的桅杆与起重机前部夹角达到极限角度时的状态示意图；

6）将桅杆12头部拉板11与主臂臂架16进行连接，进行变幅卷扬15收绳动作，将主臂臂架16拉起，完成臂架安装，如图1所示安装完成后的履带起重机示意图。

上述方式的主臂臂架通过拉板与桅杆进行连接，然后桅杆通过变幅卷扬钢丝绳与变幅卷扬以及转台固定滑轮组进行连接。从而，通过变幅卷扬运动改变变幅卷扬钢丝绳长度，改变桅杆角度，达到改变主臂臂架角度的目的。

上述桅杆翻转操作过程中，一般都是通过操作人员一边操作桅杆顶升油缸伸出动作，一边控制变幅卷扬钢丝绳的放绳动作，来实现桅杆向前翻转的动作，直到桅杆与转台前部角度小于90°，才停止桅杆顶升油缸伸出动作。由于电液比例控制，使得在此操作过程中，操作人员需要时刻注意变幅卷扬钢丝绳的松紧程度，时刻调整变幅卷扬运动速度，使之与桅杆翻转速度相匹配，从而避免钢丝绳过松，造成变幅卷扬钢丝绳乱绳；避免钢丝绳过紧，造成桅杆弯曲变形。

针对相关技术中的履带起重机组装过程中，需要操作人员时刻小心操作，注意各个机构的状态，操作比较复杂的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

本发明旨在提供一种起重机及其起臂控制方法、设备和系统，以简化起重机在起臂过程中操作人员的操作。

根据本发明的一个方面，提供了一种起重机的起臂控制方法，包括：起重机启动后，获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；根据桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置；当确定主臂臂架通过拉板与上述指定位置的桅杆连接后，控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。

优选地，上述获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息之前，上述方法还包括：判断桅杆与变幅卷扬同步开关是否开启，如果是，执行获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息的步骤。

优选地，上述根据桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业包括：根据桅杆的位置信息控制变幅卷扬是否进行放绳操作和控制桅杆顶升油缸是否进行伸出操作；根据桅杆顶升油缸油路的压力信息控制变幅卷扬的放绳速度。

优选地，上述根据桅杆的位置信息控制变幅卷扬是否进行放绳操作和控制桅杆顶升油缸是否进行伸出操作包括：如果桅杆的当前倾斜角度在设定的提升角度区间内，控制变幅卷扬进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸进行伸出操作；如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于提升角度区间的最大值，控制变幅卷扬继续进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸停止伸出操作；如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于设定的第一极限角度，确定桅杆运动至指定位置，控制变幅卷扬停止放绳操作。

优选地，上述根据桅杆顶升油缸油路的压力信息控制变幅卷扬的放绳速度包括：如果桅杆顶升油缸油路的压力大于设定的最大压力值，提高变幅卷扬的放绳速度；如果桅杆顶升油缸油路的压力小于设定的最小压力值，降低变幅卷扬的放绳速度。

根据本发明的另一方面，提供了一种起重机的起臂控制设备，包括：信息获取模块，用于起重机启动后，获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；作业控制模块，用于根据信息获取模块获取的桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置；臂架拉起控制模块，用于当确定主臂臂架通过拉板与指定位置的桅杆连接后，控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。

优选地，上述作业控制模块包括：位置信息控制单元，用于根据桅杆的位置信息控制变幅卷扬是否进行放绳操作和控制桅杆顶升油缸是否进行伸出操作；压力信息控制单元，用于根据桅杆顶升油缸油路的压力信息控制变幅卷扬的放绳速度。

优选地，上述位置信息控制单元包括：第一位置信息控制子单元，用于如果桅杆的当前倾斜角度在设定的提升角度区间内，控制变幅卷扬进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸进行伸出操作；第二位置信息控制子单元，用于如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于提升角度区间的最大值，控制变幅卷扬继续进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸停止伸出操作；第三位置信息控制子单元，用于如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于设定的第一极限角度，确定桅杆运动至指定位置，控制变幅卷扬停止放绳操作。

优选地，上述压力信息控制单元包括：第一压力信息控制子单元，用于如果桅杆顶升油缸油路的压力大于设定的最大压力值，提高变幅卷扬的放绳速度；第二压力信息控制子单元，用于如果桅杆顶升油缸油路的压力小于设定的最小压力值，降低变幅卷扬的放绳速度。

根据本发明的又一方面，提供了一种起重机的起臂控制系统，包括：信息检测装置，用于起重机启动后，检测桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；控制器，用于获取信息检测装置检测的桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，根据位置信息和压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置；以及当确定主臂臂架通过拉板与指定位置的桅杆连接后，控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。

优选地，上述信息检测装置包括：安装在桅杆上的角度传感器，用于实时检测桅杆的倾斜角度；安装在桅杆顶升油缸油路上的压力传感器，用于实时检测桅杆顶升油缸油路的压力；安装在操纵室内的功能选择部件，用于开启桅杆与变幅卷扬的同步操作功能；安装在操纵室内的同步控制部件，用于根据控制器的控制进行桅杆与变幅卷扬的同步操作。

根据本发明的再一方面，提供了一种起重机，其特征在于，包括上述系统。

本发明根据桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，能够自动控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置，简化了臂架拉起操作，解决了相关技术起重机组装过程中，需要操作人员时刻小心操作，注意各个机构的状态，操作比较复杂的问题，优化了起重机的组装过程。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据相关技术的安装完成后的履带起重机示意图；

图2是根据相关技术的桅杆与起重机前部夹角小于90°时的状态示意图；

图3是根据相关技术的桅杆与起重机前部夹角达到极限角度时的状态示意图；

图4是根据本发明实施例的起重机的起臂控制方法的流程图；

图5是根据本发明实施例的桅杆倾斜角度的示意图；

图6是根据本发明实施例的起重机的起臂控制系统的结构框图；

图7是根据本发明实施例的起重机的起臂控制系统中的元器件的安装位置示意图；

图8是根据本发明实施例的起重机的起臂控制方法的具体流程图；以及

图9是根据本发明实施例的起重机的起臂控制设备的结构框图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了简化操作人员的操作，优化起重机的起臂过程，本发明实施例提供了一种起重机及其起臂控制方法、设备和系统。本发明实施例中的起重机可以是履带起重机，也可以是带有“桁架臂和桅杆”的其它起重机，下面通过实施例进行描述。

如图4所示的起重机的起臂控制方法的流程图，该方法可以应用在起重机的控制器中，包括以下步骤：

步骤S402，起重机启动后，获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸（可简称为顶升油缸或油缸）油路的压力信息；

步骤S404，根据桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置；

步骤S406，当确定主臂臂架通过拉板与上述指定位置的桅杆连接后，控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。

本实施例的方法通过桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，能够自动控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置，简化了臂架拉起操作，解决了相关技术起重机组装过程中，需要操作人员时刻小心操作，注意各个机构的状态，操作比较复杂的问题，优化了起重机的组装过程。

为了和现有的臂架拉起操作兼容，本实施例可以在操作室内设置一个桅杆与变幅卷扬同步开关，如果该开关开启，则执行本发明实施例提供的臂架拉起控制方法，否则，将按照现有的方式进行。基于此，在获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息之前，上述方法还可以包括：判断桅杆与变幅卷扬同步开关是否开启，如果是，执行获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息的步骤。

具体地，本实施例中的上述根据桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业可以包括：根据桅杆的位置信息控制变幅卷扬是否进行放绳操作和控制桅杆顶升油缸是否进行伸出操作；根据桅杆顶升油缸油路的压力信息控制变幅卷扬的放绳速度。例如：如果桅杆顶升油缸油路的压力大于设定的最大压力值，提高变幅卷扬的放绳速度；如果桅杆顶升油缸油路的压力小于设定的最小压力值，降低变幅卷扬的放绳速度。其中：最大压力值Pmax：防止桅杆在变幅钢丝绳拉力作用变形，计算所得的极限压力；最小压力值Pmin：防止变幅钢丝绳受力过小，造成乱绳，现场测试所得的极限压力。通过这种控制，可以使桅杆顶升油缸的伸出速度与变幅卷扬的放绳速度相匹配。

本实施例以桅杆和转台后侧所形成的夹角作为桅杆的倾斜角度，如图5所示的桅杆倾斜角度的示意图，其中，Amin（即图中的AOD所成的角度）：防止变幅钢丝绳（即变幅卷扬钢丝绳）对桅杆产生的拉力小于桅杆自重，计算所得的极限角度；Amax（即图中的AOB所成的角度）：防止桅杆与其他转台结构产生碰撞，计算所得的极限角度；Amid（即图中的AOC所成的角度）：桅杆顶升油缸最大行程，计算所得的极限角度；考虑到桅杆起始位置通常是桅杆角度大于Amax的情况，因此本实施例将（Amax，Amid）作为设定的提升角度区间，当然，该提升角度区间也可以是小于Amid的角度区间。本实施例还将Amin作为第一极限角度。基于此，上述根据桅杆的位置信息控制变幅卷扬是否进行放绳操作和控制桅杆顶升油缸是否进行伸出操作包括：1）如果桅杆的当前倾斜角度在设定的提升角度区间内，控制变幅卷扬进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸进行伸出操作；2）如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于提升角度区间的最大值，控制变幅卷扬继续进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸停止伸出操作；3）如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于设定的第一极限角度，确定桅杆运动至指定位置，控制变幅卷扬停止放绳操作。

参见图6所示的起重机的起臂控制系统的结构框图，其中，该系统主要包括：角度传感器、压力传感器、控制器、操作手柄、功能选择开关等部分，参见图7所示的起重机的起臂控制系统中的元器件的安装位置示意图，各个元器件安装位置和功能如下：

角度传感器72——安装在桅杆71上，实时检测桅杆71的角度（即上述桅杆的倾斜角度）；

压力传感器74——安装在桅杆顶升油缸73的油路上，实时检测桅杆顶升油缸73油路的压力，即实时检测桅杆71所受变幅钢丝绳拉力；

安装在操纵室内的功能部件75，其包括：功能选择部件（例如：操作开关、同步功能按键、同步操作手柄或虚拟触摸屏按键等）——选择桅杆71与变幅同步操作功能；其还包括：同步控制部件（例如：操作开关、同步功能按键、同步操作手柄或虚拟触摸屏按键等）——安装在操纵室内，进行桅杆71与变幅卷扬76的同步操作；

控制单元77（相当于上述控制器）——电控箱内，实时处理角度传感器72、压力传感器74、功能部件75（即功能选择部件以及同步控制部件）的信号，并根据控制逻辑，结合上述传感器信号，控制桅杆顶升油缸73与变幅卷扬76的作业同步。

针对上述系统，参见图8所示的起重机的起臂控制方法的具体流程图，该方法包括以下步骤：

步骤S800，启动上述功能选择部件和同步控制功能部件，系统开始运行，本实施例中，系统运行后，开始桅杆与主臂臂架拉板安装等；之后，控制单元将能够接收到这些部件的信号，确认当前功能；

此时，控制单元可以通过人机交互界面提示工作人员操作同步控制部件，使变幅卷扬进行放绳动作。控制单元通过接收的桅杆角度传感器信号和桅杆顶升油缸油路的压力信号，来判断桅杆顶升油缸动作是否输出和变幅卷扬放绳快慢；具体控制过程如下：

步骤S802，控制单元确认上述功能选择部件和同步控制功能部件均开启后，检测系统传感器（例如角度传感器和压力传感器）是否正常，如果是，执行步骤S804，如果否，继续等待；

本实施例通过检查统传感器是否正常，能够防止“同步操作”过程中，传感器失效，从而造成误动作；例如，角度传感器失效时，控制单元可能认为此时为“0°”，而实际桅杆已经在AOD的极限角度，那么，系统根据角度判断认为桅杆可以继续放绳，而根据实际控制逻辑应该是停止变幅卷扬放绳动作，因此可能造成事故发生。因此，通过“检测系统传感器是否正常？”的步骤避免上述类似传感器突然失效时发生事故。当然，实际实现时，控制单元在检测到传感器不正常时，也可以向工作人员发出告警提示。

在整个起臂过程中，可以周期性地检测系统传感器是否正常，以保证作业的安全性。

当然，上述步骤也可以进行其它变形，例如：系统开始运行后，控制单元可以先判断系统传感器是否正常，在确认正常后，再判断功能选择部件和同步控制功能部件是否均开启，如果均开启，则可以启动变幅卷扬钢丝绳放出和顶升油缸伸出动作，然后再执行下述步骤。

步骤S804，控制单元判断桅杆角度是否小于Amid，如果是，执行步骤S806；如果否，执行步骤S816；

本实施例中，桅杆起始位置通常是桅杆角度大于Amax的情况，如果实际情况中出现桅杆起始位置是桅杆角度小于或等于Amax的情况，则也直接执行步骤S806；

步骤S806，将变幅卷扬钢丝绳放出，顶升油缸伸出；

步骤S808，判断顶升油缸油路的压力P是否大于Pmax，如果是，执行步骤S810；如果否，执行步骤S812；

步骤S810，加速变幅卷扬放绳动作；

步骤S812，判断顶升油缸油路的压力P是否小于Pmin，如果是，执行步骤S814；如果否，返回步骤S804；

步骤S814，减慢变幅卷扬的放绳动作；

在同步过程中，若压力传感器大于设定最大值，本实施例为Pmax，则需要加速变幅卷扬动作；若压力传感器小于设定最小值，本实施例为Pmin，则需要减慢变幅卷扬动作；若在最大值以及最小值之间，则保持变幅卷扬动作速度不变；

步骤S816，停止油缸伸出动作；

步骤S818，变幅卷扬继续放绳；

步骤S820，判断桅杆角度是否大于或等于桅杆前部极限角度Amin，如果是，执行步骤S822；如果否，返回步骤S818；

步骤S822，停止变幅卷扬放绳动作；此时，工作人员通过拉板将主臂臂架与桅杆连接；

步骤S824，当确定主臂臂架通过拉板与桅杆连接后，控制单元控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。

上述桅杆角度的设定方式仅是实现本发明的一种方式，还可以采用其它角度设定方式，例如，将桅杆与转台前侧所夹的角度作为桅杆角度，相应地，上述设定的角度与桅杆角度的比较关系也发生变化。

本实施例的变幅卷扬速度控制，采用电液比例控制系统，控制单元改变变量泵、阀和变量马达等液压元件调节排量的比例电磁铁线圈电流大小，改变上述液压元件的排量，从而达到改变变幅卷扬速度的目的。

对应于上述方法，本发明实施例还提供了一种起重机的起臂控制设备，如图9所示的起重机的起臂控制设备的结构框图，其中，该设备包括：

信息获取模块92，用于起重机启动后，获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；

作业控制模块94，用于根据信息获取模块92获取的桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置；

臂架拉起控制模块96，用于当确定主臂臂架通过拉板与上述指定位置的桅杆连接后，控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。

本实施例的设备通过桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，能够自动控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置，简化了臂架拉起操作，解决了相关技术起重机组装过程中，需要操作人员时刻小心操作，注意各个机构的状态，操作比较复杂的问题，优化了起重机的组装过程。

优选地，作业控制模块94包括：位置信息控制单元，用于根据桅杆的位置信息控制变幅卷扬是否进行放绳操作和控制桅杆顶升油缸是否进行伸出操作；压力信息控制单元，用于根据桅杆顶升油缸油路的压力信息控制变幅卷扬的放绳速度。

进一步地，上述位置信息控制单元包括：第一位置信息控制子单元，用于如果桅杆的当前倾斜角度在设定的提升角度区间内，控制变幅卷扬进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸进行伸出操作；第二位置信息控制子单元，用于如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于提升角度区间的最大值，控制变幅卷扬继续进行放绳操作，控制桅杆顶升油缸停止伸出操作；第三位置信息控制子单元，用于如果桅杆的当前倾斜角度大于或等于设定的第一极限角度，确定桅杆运动至指定位置，控制变幅卷扬停止放绳操作。

上述压力信息控制单元包括：第一压力信息控制子单元，用于如果桅杆顶升油缸油路的压力大于设定的最大压力值，提高变幅卷扬的放绳速度；第二压力信息控制子单元，用于如果桅杆顶升油缸油路的压力小于设定的最小压力值，降低变幅卷扬的放绳速度。

对应于上述方法和设备，本实施例还提供了一种起重机的起臂控制系统，该系统包括：信息检测装置，用于起重机启动后，检测桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；控制器，用于获取信息检测装置检测的桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息，根据位置信息和压力信息，控制变幅卷扬和桅杆顶升油缸的作业，使桅杆运动至指定位置；以及当确定主臂臂架通过拉板与上述指定位置的桅杆连接后，控制变幅卷扬进行收绳，将主臂臂架拉起。

其中，本系统中的控制器可以采用上述起重机的起臂控制设备的结构实现，这里不再赘述。

上述信息检测装置包括：安装在桅杆上的角度传感器，用于实时检测桅杆的倾斜角度；安装在桅杆顶升油缸油路上的压力传感器，用于实时检测桅杆顶升油缸油路的压力；安装在操纵室内的功能选择部件，用于开启桅杆与变幅卷扬的同步操作功能；安装在操纵室内的同步控制部件，用于根据控制器的控制进行桅杆与变幅卷扬的同步操作。

对应于上述方法、设备和系统，本发明实施例还提供了一种起重机，例如履带起重机，该起重机包括上述系统。

从以上的描述中可以看出，本发明上述的实施例中的操作人员仅需单的操作，控制系统就可以自动完成变幅卷扬钢丝绳的放绳与桅杆翻转的同步动作，整个操作过程，简单、智能。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，并且在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种起重机的起臂控制方法，其特征在于，包括：

起重机启动后，获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；

根据所述桅杆的位置信息和所述桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和所述桅杆顶升油缸的作业，使所述桅杆运动至指定位置；

当确定主臂臂架通过拉板与所述指定位置的桅杆连接后，控制所述变幅卷扬进行收绳，将所述主臂臂架拉起；

其中，获取所述桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息之前，所述方法还包括：判断桅杆与变幅卷扬同步开关是否开启，如果是，执行所述获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息的步骤，进行桅杆与变幅卷扬的同步操作。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述桅杆的位置信息和所述桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制所述变幅卷扬和所述桅杆顶升油缸的作业包括：

根据所述桅杆的位置信息控制所述变幅卷扬是否进行放绳操作和控制所述桅杆顶升油缸是否进行伸出操作；

根据所述桅杆顶升油缸油路的压力信息控制所述变幅卷扬的放绳速度。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述桅杆的位置信息控制所述变幅卷扬是否进行放绳操作和控制所述桅杆顶升油缸是否进行伸出操作包括：

如果桅杆的当前倾斜角度在设定的提升角度区间内，控制所述变幅卷扬进行放绳操作，控制所述桅杆顶升油缸进行伸出操作；

如果所述桅杆的当前倾斜角度大于或等于所述提升角度区间的最大值，控制所述变幅卷扬继续进行放绳操作，控制所述桅杆顶升油缸停止伸出操作；

如果所述桅杆的当前倾斜角度大于或等于设定的第一极限角度，确定所述桅杆运动至所述指定位置，控制所述变幅卷扬停止放绳操作。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述桅杆顶升油缸油路的压力信息控制所述变幅卷扬的放绳速度包括：

如果所述桅杆顶升油缸油路的压力大于设定的最大压力值，提高所述变幅卷扬的放绳速度；

如果所述桅杆顶升油缸油路的压力小于设定的最小压力值，降低所述变幅卷扬的放绳速度。

5.一种起重机的起臂控制设备，其特征在于，包括：

信息获取模块，用于起重机启动后，获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；

作业控制模块，用于根据所述信息获取模块获取的所述桅杆的位置信息和所述桅杆顶升油缸油路的压力信息，控制变幅卷扬和所述桅杆顶升油缸的作业，使所述桅杆运动至指定位置；

臂架拉起控制模块，用于当确定主臂臂架通过拉板与所述指定位置的桅杆连接后，控制所述变幅卷扬进行收绳，将所述主臂臂架拉起；

其中，所述信息获取模块还用于在获取所述桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息之前，判断桅杆与变幅卷扬同步开关是否开启，如果是，执行所述获取桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息的步骤，进行桅杆与变幅卷扬的同步操作。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，所述作业控制模块包括：

位置信息控制单元，用于根据所述桅杆的位置信息控制所述变幅卷扬是否进行放绳操作和控制所述桅杆顶升油缸是否进行伸出操作；

压力信息控制单元，用于根据所述桅杆顶升油缸油路的压力信息控制所述变幅卷扬的放绳速度。

7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述位置信息控制单元包括：

第一位置信息控制子单元，用于如果桅杆的当前倾斜角度在设定的提升角度区间内，控制所述变幅卷扬进行放绳操作，控制所述桅杆顶升油缸进行伸出操作；

第二位置信息控制子单元，用于如果所述桅杆的当前倾斜角度大于或等于所述提升角度区间的最大值，控制所述变幅卷扬继续进行放绳操作，控制所述桅杆顶升油缸停止伸出操作；

第三位置信息控制子单元，用于如果所述桅杆的当前倾斜角度大于或等于设定的第一极限角度，确定所述桅杆运动至所述指定位置，控制所述变幅卷扬停止放绳操作。

8.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述压力信息控制单元包括：

第一压力信息控制子单元，用于如果所述桅杆顶升油缸油路的压力大于设定的最大压力值，提高所述变幅卷扬的放绳速度；

第二压力信息控制子单元，用于如果所述桅杆顶升油缸油路的压力小于设定的最小压力值，降低所述变幅卷扬的放绳速度。

9.一种起重机的起臂控制系统，其特征在于，包括：

信息检测装置，用于起重机启动后，检测桅杆的位置信息和桅杆顶升油缸油路的压力信息；

控制器，用于获取所述信息检测装置检测的所述桅杆的位置信息和所述桅杆顶升油缸油路的压力信息，根据所述位置信息和所述压力信息，控制变幅卷扬和所述桅杆顶升油缸的作业，使所述桅杆运动至指定位置；以及当确定主臂臂架通过拉板与所述指定位置的桅杆连接后，控制所述变幅卷扬进行收绳，将所述主臂臂架拉起；

其中，所述信息检测装置包括：安装在操纵室内的功能选择部件，用于开启所述桅杆与变幅卷扬的同步操作功能；安装在操纵室内的同步控制部件，用于根据所述控制器的控制进行所述桅杆与所述变幅卷扬的同步操作。

10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述信息检测装置包括：

安装在所述桅杆上的角度传感器，用于实时检测桅杆的倾斜角度；

安装在桅杆顶升油缸油路上的压力传感器，用于实时检测桅杆顶升油缸油路的压力。

11.一种起重机，其特征在于，包括权利要求9或10所述的系统。