CN103056236B - 一种大幅度管端缩口方法 - Google Patents
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Abstract
一种大幅度管端缩口方法，其特征在于：对材料为1Cr18Ni9Ti的导管，通过两个分离式的凹模缩块连续对导管进行径向冲击，两半凹模缩块通过每一次冲击使导管产生塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工；冲击缩口是用两分离式的凹模缩块连续冲击导管进行缩口，启动后，导管沿着轴线按送进，两分离式的凹模缩块反复开启和闭合，对导管进行径向冲击，凹模缩块的引导部分为圆弧送进结构；利用圆弧送进结构的凹模缩块进行缩径，通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，最终实现导管的缩径加工。本发明的优点：取消了原来工艺的两次以上的热处理工序，节省操作时间，缩口效果好，节约制造成本。
Description
技术领域
本发明涉及发动机导管管端缩口的技术领域，特别涉及了一种大幅度管端缩口方法。
背景技术
某导管的规格为ф12×1，材料为1Cr18Ni9Ti，根据设计图纸要求需要将管径从ф12缩至ф8，缩径量比较大，原工艺路线是采取热处理改变管材组织后，通过旋压缩口的方法实现缩口加工，需要根据加工情况，反复进行多次热处理及旋压缩口，直至达到图纸要求。对于该导管，由于缩径幅度比较大，缩至ф8.8就进行不下去了，同时导管的缩径表面质量也不理想。
发明内容
本发明的目的是为了保证缩口导管的尺寸及表面粗糙度，提高制造效率，降低生产成本，特提供了一种大幅度管端缩口方法。
本发明提供了一种大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的大幅度管端缩口方法为，对材料为1Cr18Ni9Ti的导管，管径从12毫米缩至8毫米，缩径量比较大，缩口方法是通过两个分离式的凹模缩块连续对导管进行径向冲击，两半凹模缩块通过每一次冲击使导管产生塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工；
冲击缩口是用两分离式的凹模缩块连续冲击导管进行缩口，启动后，导管沿着轴线按送进，送进速度为0.05—0.1m/min，两分离式的凹模缩块反复开启和闭合，300—500次/分钟，对导管进行径向冲击，凹模缩块的引导部分为圆弧送进结构；
利用圆弧送进结构的凹模缩块进行缩径，通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，最终实现导管的缩径加工，此方法通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工，每根导管一次送进的时间为1.5—3min，在手工送进的情况下冲击凹模缩块的锥度不超过15°，当锥度超过15°时，采用机械或液压方法送进。
所述的凹模缩块分为三组。
所述的凹模缩块中，每组中孔的引导部分为R140mm的圆弧，后面为圆柱通孔。
所述的凹模缩块圆柱通孔的直径，从第二组到第三组依次缩小的量相同。
本发明的优点：
本发明所述的大幅度管端缩口方法，取消了原来工艺的两次以上的热处理工序，节省操作时间，缩口效果好，节约制造成本。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为第一组凹模缩块示意图；
图2为第二组凹模缩块示意图；
图3为第三组凹模缩块示意图；
图4为导管结构示意图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的大幅度管端缩口方法为，对材料为1Cr18Ni9Ti的导管，管径从12毫米缩至8毫米，缩径量比较大，缩口方法是通过两个分离式的凹模缩块连续对导管进行径向冲击，两半凹模缩块通过每一次冲击使导管产生塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工；
冲击缩口是用两分离式的凹模缩块连续冲击导管进行缩口，启动后，导管沿着轴线按送进，送进速度为0.05m/min，两分离式的凹模缩块反复开启和闭合，300次/分钟，对导管进行径向冲击，凹模缩块的引导部分为圆弧送进结构；
利用圆弧送进结构的凹模缩块进行缩径，通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，最终实现导管的缩径加工，此方法通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工，每根导管一次送进的时间为1.5min，在手工送进的情况下冲击凹模缩块的锥度不超过15°。
所述的凹模缩块分为三组。
所述的凹模缩块中，每组中孔的引导部分为R140mm的圆弧，后面为圆柱通孔。
所述的凹模缩块圆柱通孔的直径，从第二组到第三组依次缩小的量相同。
实施例2
本实施例提供了一种大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的大幅度管端缩口方法为，对材料为1Cr18Ni9Ti的导管，管径从12毫米缩至8毫米，缩径量比较大，缩口方法是通过两个分离式的凹模缩块连续对导管进行径向冲击，两半凹模缩块通过每一次冲击使导管产生塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工；
冲击缩口是用两分离式的凹模缩块连续冲击导管进行缩口，启动后，导管沿着轴线按送进，送进速度为0.08m/min，两分离式的凹模缩块反复开启和闭合，400次/分钟，对导管进行径向冲击，凹模缩块的引导部分为圆弧送进结构；
利用圆弧送进结构的凹模缩块进行缩径，通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，最终实现导管的缩径加工，此方法通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工，每根导管一次送进的时间为2min，在手工送进的情况下冲击凹模缩块的锥度不超过15°，当锥度超过15°时，采用机械或液压方法送进。
所述的凹模缩块分为三组。
所述的凹模缩块中，每组中孔的引导部分为R140mm的圆弧，后面为圆柱通孔。
所述的凹模缩块圆柱通孔的直径，从第二组到第三组依次缩小的量相同。
实施例3
本实施例提供了一种大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的大幅度管端缩口方法为，对材料为1Cr18Ni9Ti的导管，管径从12毫米缩至8毫米，缩径量比较大，缩口方法是通过两个分离式的凹模缩块连续对导管进行径向冲击，两半凹模缩块通过每一次冲击使导管产生塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工；
冲击缩口是用两分离式的凹模缩块连续冲击导管进行缩口，启动后，导管沿着轴线按送进，送进速度为0.1m/min，两分离式的凹模缩块反复开启和闭合，500次/分钟，对导管进行径向冲击，凹模缩块的引导部分为圆弧送进结构；
利用圆弧送进结构的凹模缩块进行缩径，通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，最终实现导管的缩径加工，此方法通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工，每根导管一次送进的时间为3min，在手工送进的情况下冲击凹模缩块的锥度不超过15°，当锥度超过15°时，采用机械或液压方法送进。
所述的凹模缩块分为三组。
所述的凹模缩块中，每组中孔的引导部分为R140mm的圆弧，后面为圆柱通孔。
所述的凹模缩块圆柱通孔的直径，从第二组到第三组依次缩小的量相同。
Claims (4)
1.一种大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的大幅度管端缩口方法为，对材料为1Cr18Ni9Ti的导管，管径从12毫米缩至8毫米，缩径量比较大，缩口方法是通过两个分离式的凹模缩块连续对导管进行径向冲击，两半凹模缩块通过每一次冲击使导管产生塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工；
冲击缩口是用两分离式的凹模缩块连续冲击导管进行缩口，启动后，导管沿着轴线送进，送进速度为0.05—0.1m/min，两分离式的凹模缩块反复开启和闭合，300—500次/分钟，对导管进行径向冲击，凹模缩块的引导部分为圆弧送进结构；
利用圆弧送进结构的凹模缩块进行缩径，通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，最终实现导管的缩径加工，此方法通过每一次冲击使导管产生一定的塑性变形，导管不断向模内送进，两半凹模缩块则连续冲击导管，直至完成整个缩口加工，每根导管一次送进的时间为1.5—3min，在手工送进的情况下冲击凹模缩块的锥度不超过15°，当锥度超过15°时，采用机械或液压方法送进。
2.按照权利要求1所述的大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的凹模缩块分为三组。
3.按照权利要求1所述的大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的凹模缩块中，每组中孔的引导部分为R140mm的圆弧，后面为圆柱通孔。
4.按照权利要求3所述的大幅度管端缩口方法，其特征在于：所述的凹模缩块圆柱通孔的直径，从第二组到第三组依次缩小的量相同。
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