CN103043446A - 气力输送系统的输气间隔确定方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气力输送系统的输气间隔确定方法及系统，该方法包括：检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量；在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与所述检测除尘量相等的除尘量；将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。该方法可以根据除尘设备在现场的除尘量对输气间隔进行调整，使得输气间隔与当前除尘量相匹配，以实现降低现有的气力输送系统的能耗。

Description

气力输送系统的输气间隔确定方法及系统

技术领域

本申请涉及气力输送控制领域，特别是涉及一种气力输送系统的输气间隔确定方法及系统。

背景技术

气力输送是将高速流动的气体与粉尘混合后在管道中对粉尘进行输送，这种输送方式用来输送粉状物、粒状物，具有密封性好、输送效率高、输送距离较远、安全可靠、环保、输送路径不受限制等优点，不仅可以节约大量的设备维修费用，同时可以降低粉尘系统操作人员的劳动强度以及伤害。

图1为烧结厂气力输送系统的结构示意图。如图1，以电除尘为例。配料电除尘设备1内设置有3个电场，对通过电场的含粉尘气体进行过滤和粉尘收集，1#，2#，3#电场收集的粉尘进入对应的1#、2#和3#灰仓2，灰仓2中的粉尘通过进料阀3进入仓泵4，仓泵4中的粉尘利用压缩气泵5中的压缩空气，通过管道6输送至配料仓7。另外，机头除尘系统，机尾除尘系统，成品除尘系统的粉尘均统一进入配料仓7，配料仓7中的粉尘再进行二次利用。

仓泵4完成一次粉尘输送操作，分以下四个部分：1）、进料阶段，控制灰仓2中的粉尘进入仓泵4；2）、流化加压阶段，关闭进料阀3，打开进气阀9控制压缩空气进入仓泵4，使粉尘与空气混合，并对仓泵4进行加压；3）、输送阶段，继续对仓泵4加压，并打开出料阀10和二次进气阀11，使得流化后的粉尘经过管道6输送到配料仓7中；4）、吹扫阶段，一次进气阀9控制压缩空气吹扫仓泵4和管道6，避免粉尘在仓泵4和管道6内沉积，每次粉尘输送操作中，这四部分消耗的时间是固定的。在相邻两次粉尘输送操作过程之间，设置有固定的输气间隔，由于气力输送系统对设计的要求较高，在设计计算时需要选择适当的输气间隔参数。

现有的气力输送系统，输气间隔按照烧结机除尘设备的最大除尘量来设定，在实际生产时，除尘量通常小于最大除尘量，除尘设备按照最大除尘量对应的设计输气间隔运行，这必然导致过高的电能消耗和损失。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例提供一种气力输送系统的输气间隔确定方法及系统，以降低现有的气力输送系统的能耗。

为了实现上述目的，本申请实施例提供的技术方案如下：

一种气力输送中气力输送系统的输气间隔确定方法，包括：

检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量；

在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与所述检测除尘量相等的除尘量；

将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。

一种气力输送中输气间隔确定系统，其特征在于，包括：

除尘量检测单元，用于检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量；

存储单元，用于存储预先建立的除尘量与输气间隔关系表；

除尘量查找单元，用于在存储的除尘量与输气间隔关系表中查找与所述检测除尘量相等的除尘量；

目标输气间隔确定单元，用于将与查找到除尘量相对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

由以上技术方案可见，本申请实施例提供的该方法，首先检测除尘设备单位时间内的除尘量，作为除尘设备的检测除尘量，然后通过查表的方式，在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与该检测除尘量相等的除尘量；并且将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。

与现有技术相比，该方法可以根据除尘设备现场的检测除尘量对输气间隔进行调整，使得输气间隔与现场的检测除尘量相匹配，以实现降低现有的气力输送系统的能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为烧结厂气力输送系统的结构示意图；

图2为本申请实施例一提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图；

图3为本申请实施例一提供的检测除尘设备单位时间内的除尘量的详细流程示意图；

图4为本申请实施例二提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图；

图5为本申请实施例三提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图；

图6为本申请实施例四提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图；

图7为本申请实施例五提供的输气间隔确定系统的结构示意图；

图8为本申请实施例五提供的出从除尘量检测单元71的结构示意图；

图9为本申请实施例六提供的输气间隔确定系统的结构示意图；

图10为本申请实施例七提供的输气间隔确定系统的结构示意图；

图11为本申请实施例八提供的输气间隔确定系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一：

图2为本申请实施例一提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图。

如图2所示，该方法包括：

S101：检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量。

可以将盛放除尘设备1收集粉尘的灰仓2放置在重量测量仪上，利用重量测量仪测量灰仓2单位时间内收集的粉尘重量，将测量得到的粉尘重量作为该除尘设备1的检测除尘量。

上述采用直接测量方法检测除尘设备1单位时间内的除尘量，另外，在本实施例中，还可以利用烧结产量间接检测除尘设备1的检测除尘量。

如图3所示，该检测除尘设备单位时间内的除尘量步骤可以包括：

S201：检测烧结机的物料量，得到检测物料量。

检测布料机单位时间内的布料量，然后计算与检测到布料量对应的物料量，或者，直接获取烧结机系统中设定的物料量。

S202：在预先建立的物料量与粉尘量对应关系表查找与检测物料量相等的物料量。

在稳定烧结生产过程中，不同物料量产生的粉尘量基本不变。在本实施例中，可以通过实验的方式得到不同物料量所对应的单位时间内的粉尘量，并且可以预先建立物料量与粉尘量对应关系表。

S203：将与查找到的物料量相对应的粉尘量确定为除尘设备的检测除尘量。

当通过查表的方式查到与检测到的物料量相等的物料量，那么从表中就可以直接得到与查找到物料量相对应的粉尘量，并且可以将该粉尘量作为除尘设备的检测除尘量。

S102：在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与检测除尘量相等的除尘量。

灰尘在输送时，当灰仓2内收集的灰尘量较大时，需要较快的输送频率将灰尘输送走，否则，就会导致灰仓2内的灰尘溢出，影响除尘设备的除尘效果；而当灰仓2内的灰尘量较小时，此时如果输灰频率较快，那么将会导致灰仓2内短时间内无灰，这不仅会使得灰仓2的密封性降低，而且还会导致能耗浪费。

所以，不同的除尘量都有一个合适的输气频率，从本发明背景技术描述可知，粉尘输送操作中四个部分消耗的时间是固定的，而不同的除尘量所对应的输气间隔是不同的，这样才能在进行气力输送时既保证灰仓2内的灰尘不会溢出，又可以保证灰仓2内始终存有一定的灰尘。

本实施例中，可以通过实验的方式得到不同除尘量所对应的输气间隔，并且预先建立除尘量与输气间隔之间的对应关系表。

S103：将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。

在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找到与检测除尘量相对应的除尘量后，就可以直接查找到与该除尘量相对应的输气间隔。

通过上述描述，可知，最终查找到的输气间隔是与检测除尘量相匹配的输气间隔，所以可以将查找到的输气间隔作为目标输气间隔。

在后续气力输送控制中，可以将该目标输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，仓泵进料阀控制器根据该目标输气间隔和已知输气周期控制进料阀3开启或关闭，这里已知输气周期是指粉尘输送操作中四部分所消耗的时间。

实施例二：

图4为本申请实施例二提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图。

如图4所示，该方法包括：

S301：检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量。

S302：在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与检测除尘量相等的除尘量。

步骤S301~S302相当于实施例一中步骤S101~S102，关于步骤S301~S302的详细描述可参见上述实施例一中对步骤S101~S102的描述，在此不再赘述。

S303：判断是否查找到与检测除尘量相等的除尘量。

由于在实际生产时，根据市场情况、原料存储情况以及烧结矿的存储情况，需要对烧结产量进行调整，当烧结机实际烧结时，这就会出现在预先建立的除尘量与输气间隔关系表内并未记载有与当前除尘设备的除尘量。

所以，在利用预先建立的除尘量与输气间隔关系表查询时，会存在查询不到的情况。当判断结果为否时，进行步骤S304，否则，进行步骤S306。

S304：将与该检测除尘量差值最小的除尘量确定为目标除尘量。

当预先建立的除尘量与输气间隔关系表不存在检测除尘量时，可以在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与该检测除尘量差值最小的除尘量，并将查找到除尘量确定为目标除尘量。

S305：将与目标除尘量所对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

由于查找到除尘量与检测除尘量的差值最小，所以查找到除尘量所对应的输气间隔与检测除尘量的输气间隔最为接近。所以，本实施例中，可以直接将与目标除尘量所对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

S306：将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。

实施例三：

图5为本申请实施例三提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图。

如图5所示，该方法包括：

S401：检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量。

S402：在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与检测除尘量相等的除尘量。

S403：判断是否查找到与检测除尘量相等的除尘量。

当判断结果为否时，进行步骤S404，否则，进行步骤S410。

S404：将与该检测除尘量差值最小的除尘量确定为目标除尘量。

在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与该检测除尘量差值最小的除尘量，将查找到与检测除尘量差值最小的除尘量确定为目标除尘量。

步骤S401~S404相当于实施例二中步骤S301~S304，关于步骤S401~S404的详细描述可参见上述实施例二中对步骤S301~S304的描述，在此不再赘述。

S405：判断检测除尘量是否小于目标除尘量。

参见上述实施例的描述，可知，当没有在预先建立的关系表中查找到与检测除尘量相等的除尘量时，直接选择一个与检测除尘量差值最小的除尘量相对应的时间间隔作为目标输气间隔。

但利用上述实施例中确定的目标输气间隔在进行气力输送控制时，一方面，该目标输气间隔与实际检测到的除尘量不是完全匹配，在进行气力输送控制时，会存在一定的误差；另一方面，当所选择的目标除尘量偏大时，其对应的输气间隔较小，在长期进行气力输送控制时，仍会存在能耗较高的问题。

当判断结果为是时，进行步骤S406，否则进行步骤S410。

S406：在每个预先设置的调节周期内，调节输气间隔。

本实施例中，当判断检测除尘量小于目标除尘量后，由于除尘量大就要求输送频率高，所以目标除尘量对应的输气间隔小于检测除尘量对应的间隔，所以可以对该目标除尘量相对的输气间隔进行微调，以使得最终可以得到一个与检测除尘量相匹配的输气间隔。

当检测除尘量小于目标除尘量后，可以利用公式（1）对输气间隔进行调节。

t’=t+△t（1）

其中，t’为调节后的输气间隔，t为调节前的输气间隔，t的初始值为与目标除尘量相对应的输气间隔，△t为固定调节量。

另外，在调节时，为了避免是连续对输气间隔进行调节而导致系统不稳定，可以设置调节周期的大小，每个调节周期内气力输送系统可以完成多次粉尘输送操作，并且在每个调节周期内进行一次调节。

S407：将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器。

在进行调节时，为了掌握调节输气间隔后对气力输送系统产生的影响，可以将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器。

仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭。

S408：检测设置在灰仓内的高料位计是否被触发。

输气间隔增加后，灰尘输送操作的频率将降低，进而会导致灰仓2内的灰尘量增加，如图1所示，可以在灰仓2内可以设置高料位计8，高料位计8的位置为灰仓2内允许灰尘的最高位置，当高料位计8被触发后，意味着当前灰仓2内的灰尘位置到了灰仓2容量的最大临界值，如果此时继续增加输气间隔，降低灰仓2输送操作的频率，那么就会影响除尘设备的除尘效果。

所以当高料位计8被触发后，进行步骤S409，否则返回执行步骤S406，继续对输气间隔进行调节。

S409：将高料位计触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

本实施例中，考虑到对于灰仓2内设置高料位计8通常可以允许灰尘超过一点，所以，可以将高料位触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。由于确定目标输气间隔所对应灰尘的最高位位于灰仓2的最高临界位置，那么利用该目标输气间隔在对气力输送系统进行控制时，可以做到最大程度上的节能。

S410：将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。

此外，本申请实施例中，由于没有在预设关系表中查找到与检测除尘量相等的除尘量时，最终确定的目标输气间隔是与检测除尘量相匹配的输气间隔，即检测除尘量与目标输气间隔之间的对应关系是一组新的对应关系，所以该方法还可以包括：

S411：将检测除尘量与目标输气间隔的对应关系存入到预先建立的对应关系表内。

通过该步骤，在确定目标输气间隔的同时，可以对预先建立的除尘量与输气间隔关系表进行更新，方便后续确定目标输气间隔。

实施例四：

图6为本申请实施例四提供的气力输送系统的输气间隔确定方法的流程示意图。

如图6所示，该方法包括：

S501：检测除尘设备单位时间内的除尘量。

S502：在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与检测除尘量相等的除尘量。

S503：判断是否查找到与检测除尘量相等的除尘量。

当判断结果为否时，进行步骤S504，当判断结果为是时，进行步骤S509。

步骤S401~S403相当于实施例三中步骤S301~S303，关于步骤S401~S403的详细描述可参见上述实施例一中对步骤S301~S303的描述，在此不再赘述。

S504：判断检测除尘量是否小于设计除尘量；

对于预先建立的除尘量与输气间隔关系表中实验参数较少的情况，本实施例中，可以将除尘设备的设计除尘量作为参考对象，由于除尘设备的设计除尘量是考虑到极端情况而设定的最大除尘量，所以通常实际生产时，只要不是满负荷生产，检测到的除尘量都小于设计除尘量。

当判断结果为是时，进行步骤S505。

S505：在每个预先设置的调节周期内，调节输气间隔。

当检测除尘量小于设计除尘量后，可以利用公式（1）对输气间隔进行调节。其中，公式（1）中t’为调节后的输气间隔，t为调节前的输气间隔，t的初始值为与设计除尘量相对应的输气间隔，△t为固定调节量。

S506：将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器。

仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭。

S507：检测设置在灰仓内的高料位计是否被触发。

S508：将高料位计触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

S509：将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。

步骤S505~S509相当于实施例三中步骤S406~S410，关于步骤S505~S509的详细描述可参见上述实施例三中对步骤S406~S410的描述，在此不再赘述。

此外，本申请实施例中，由于同样没有在预设关系表中查找到与检测除尘量相等的除尘量时，那么最终确定的目标输气间隔是与检测除尘量是一组新的对应关系，所以该方法还可以包括：

S510：将检测除尘量与目标输气间隔的对应关系存入到预先建立的对应关系表内。

通过该步骤，在确定目标输气间隔的同时，可以对预先建立的除尘量与输气间隔关系表进行更新，方便后续确定目标输气间隔。

实施例五：

图7为本申请实施例五提供的输气间隔确定系统的结构示意图。

如图7所示，该系统包括：除尘量检测单元71、存储单元72、除尘量查找单元73和目标输气间隔确定单元74。

除尘量检测单元71用于检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量。

存储单元72用于存储预先建立的除尘量与输气间隔关系表。

在具体实施中，可以将盛放除尘设备收集粉尘的灰仓2放置在重量测量仪上，利用重量测量仪测量灰仓2单位时间内收集的粉尘重量，除尘量检测单元71将重量测量仪测量得到的粉尘重量作为该除尘设备单位时间内的除尘量。

另外，上述采用直接测量方法检测除尘设备单位时间内的除尘量，还可以利用烧结产量间接检测除尘设备单位时间内的除尘量。

如图8所示，除尘量检测单元71可以包括：物料量检测单元711、物料量查找单元712和除尘量确定单元713。

存储单元72内还存储有预先建立的物料量与粉尘量对应关系表。

物料量检测单元711用于检测烧结机的物料量，得到检测物料量。物料量检测单元711可以与烧结控制系统相连接，用于获取系统中设定的布料机单位时间内的布料量，然后计算与布料量对应的物料量。

物料量查找单元712用于在预先建立的物料量与粉尘量对应关系表查找与检测物料量相等的物料量。不同物料量在稳定烧结时，其产生的粉尘量基本不变。在本实施例中，可以通过实验的方式得到不同物料量所对应的单位时间内的除尘量，并且可以预先建立物料量与粉尘量对应关系表。

除尘量确定单元713用于将与查找到的物料量相对应的粉尘量确定为除尘设备单位时间内的除尘量。

在对灰尘在气力输送时，当灰仓2内收集的灰尘量较大时，需要较快的输送频率将灰尘输送走，否则，就会导致灰仓2内的灰尘溢出，影响除尘设备的除尘效果；而当灰仓2内的灰尘量较小时，如果输灰频率较快，那么不仅会导致灰仓2内短时间内无灰，这会使得灰仓2的密封性降低，而且还会导致能耗浪费。

所以，不同的除尘量都有一个合适的输气频率，从本发明背景技术描述可知，粉尘输送操作中四个部分消耗的时间是固定的，那么不同的除尘量所对应的输气间隔是不同的，这样才能在进行气力输送时既保证灰仓2内的灰尘不会溢出，又可以保证灰仓2内始终存有一定的灰尘。

本实施例中，可以通过实验的方式得到不同除尘量所对应的输气间隔，预先建立除尘量与输气间隔之间的对应关系表，并且将预先建立的除尘量与输气间隔之间对应关系表存储在存储单元72内。

除尘量查找单元73，用于在存储单元72内预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与检测除尘量相等的除尘量。

目标输气间隔确定单元74，用于将与查找到除尘量相对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

当在预先建立的除尘量与输气间隔之间的对应关系表中，查找到与检测除尘量相对应的除尘量后，就可以直接查找到与该除尘量相对应的输气间隔。

通过上述描述，可知，最终查找到的输气间隔是与检测除尘量相匹配的输气间隔，所以可以将查找到的输气间隔作为目标输气间隔。

在后续气力输送控制中，可以将该目标输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭，输气周期是指粉尘输送操作中四部分所消耗的时间。

实施例六：

由于在实际生产时，根据市场情况、原料存储情况以及烧结矿的存储情况，需要对烧结产量进行调整，当烧结机实际烧结时，这就会出现在预先建立的除尘量与输气间隔关系表，并未记载有与当前除尘设备的除尘量。如图9所示，为本申请实施例六提供的输气间隔确定系统的结构示意图。

该系统还包括：查找结果判断单元81和目标除尘量确定单元82。

查找结果判断单元81，用于判断是否查找到与检测除尘量相等的除尘量。

目标除尘量确定单元82，用于当述查找结果判断单元的判断结果为否时，在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与检测除尘量差值最小的除尘量，将查找到除尘量确定为目标除尘量。

由于查找到除尘量与检测除尘量的差值最小，所以查找到除尘量所对应的输气间隔与检测除尘量的输气间隔最为接近。所以，本实施例中，可以直接将与目标除尘量所对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

另外，当目标除尘量确定单元82确定目标除尘量后，目标输气间隔确定单元74将与目标除尘量所对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

实施例七：

图10为本申请实施例七提供的输气间隔确定系统的结构示意图。

如图10所示，该系统还包括：第一判断单元91、第一调节单元92、发送单元93和高料位计检测单元94。

第一判断单元91用于判断检测除尘量是否小于目标除尘量。

在上述实施例中，当没有在预先建立的关系表中查找到与检测除尘量相等的除尘量时，直接选择一个与检测除尘量差值最小的除尘量相对应的时间间隔作为目标输气间隔。

但利用上述实施例中确定的目标输气间隔在进行气力输送控制时，一方面，该目标输气间隔与实际检测到的除尘量不是完全匹配，在进行气力输送控制时，会存在一定的误差；另一方面，当所选择的目标除尘量偏大时，其对应的输气间隔较小，在长期进行气力输送控制时，仍会存在能耗较高的问题。

所以，当根据与检测除尘量差值最小的除尘量确定的目标输气间隔后，必须对该目标输气间隔进行微调，以使得最终可以得到一个与检测除尘量相匹配的输气间隔。

第一调节单元92用于当检测除尘量小于目标除尘量时，在每个预先设置的调节周期内，调节输气间隔。

当检测除尘量小于上述步骤确定的目标除尘量后，可以利用公式（1）对输气间隔进行调节，其中公式（1）中的t’为调节后的输气间隔，t为调节前的输气间隔，t的初始值为与目标除尘量相对应的输气间隔，△t为固定调节量

另外，在调节时，为了避免是连续对输气间隔进行调节而导致系统不稳定，可以设置调节周期的大小，每个调节周期内气力输送系统可以完成多次粉尘输送操作，并且在每个调节周期内进行一次调节。

发送单元93，用于将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭。

在进行调节时，为了掌握调节输气间隔后对气力输送系统产生的影响，可以将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器。

高料位计检测单元94，用于检测设置在灰仓2内的高料位计8是否被触发；

输气间隔增加后，灰尘输送操作的频率将降低，进而会导致灰仓2内的灰尘量增加，在灰仓2内可以设置高料位计8，高料位计8的位置为灰仓2内允许灰尘的最高位置，当高料位计8被触发后，意味着当前灰仓2内的灰尘位置到了灰仓2容量的最大临界值，如果此时继续增加输气间隔，降低灰仓2输送操作的频率，那么就会影响除尘设备的除尘效果。

最终，当检测到高料位计8被触发后，目标输气间隔确定单元74将高料位计8触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

本实施例中，考虑到对于灰仓2内设置高料位计8通常可以允许灰尘超过一点，所以，可以将高料位触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。由于确定目标输气间隔所对应灰尘的最高位位于灰仓2的最高临界位置，那么利用该目标输气间隔在对气力输送系统进行控制时，可以做到最大程度上的节能。

此外，在本实施例中，该系统还可以包括：

对应关系表更新单元75，用于将检测除尘量与目标输气间隔的对应关系存入存储单元72中预先建立的对应关系表内。

这样，在确定目标输气间隔的同时，可以对预先建立的除尘量与输气间隔关系表进行更新，方便后续确定目标输气间隔。

实施例八：

图11为本申请实施例八提供的输气间隔确定系统的结构示意图。

如图11所示，该系统还包括：第二判断单元95、第二调节单元96、发送单元93和高料位计检测单元94。

第二判断单元95用于判断查找到除尘量是否小于设计除尘量。

对于预先建立的除尘量与输气间隔关系表中实验参数较少的情况，本实施例中，可以将除尘设备的设计除尘量作为参考对象，由于除尘设备的设计除尘量是考虑到极端情况而设定的最大除尘量，所以通常实际生产时，只要不是满负荷生产，检测到的除尘量都小于设计除尘量。

第二调节单元96用于当检测除尘量小于目标除尘量时，在每个预先设置的调节周期内，调节输气间隔。

当检测除尘量小于设计除尘量后，可以利用公式（1）对输气间隔进行调节。其中，公式（1）中t’为调节后的输气间隔，t为调节前的输气间隔，t的初始值为与设计除尘量相对应的输气间隔，△t为固定调节量。

发送单元93将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭。

高料位计检测单元94检测设置在灰仓2内的高料位计8是否被触发。

当检测到高料位计8被触发后，目标输气间隔确定单元74将高料位计8触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

此外，在本实施例中，该系统还可以包括：

对应关系表更新单元75，用于将检测除尘量与目标输气间隔的对应关系存入存储单元72中预先建立的对应关系表内。

这样，在确定目标输气间隔的同时，可以对预先建立的除尘量与输气间隔关系表进行更新，方便后续确定目标输气间隔。

以上仅是本申请的优选实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种气力输送中气力输送系统的输气间隔确定方法，其特征在于，包括：

检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量；

在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与所述检测除尘量相等的除尘量；

将与查找到除尘量相对应输气间隔确定为目标输气间隔。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，测量盛放所述除尘设备收集粉尘的灰仓单位时间内收集的粉尘重量，将所述粉尘重量作为检测除尘量；

或者，

检测烧结机的物料量，得到检测物料量，在预先建立的物料量与粉尘量对应关系表查找与所述检测物料量相等的物料量，将与查找到的物料量相对应的粉尘量确定为所述除尘设备的检测除尘量。

3.根据权利要求2所的方法，其特征在于，该方法还包括：

判断是否查找到与所述检测除尘量相等的除尘量；

如果否，在预先建立的除尘量与输气间隔关系表中查找与所述检测除尘量差值最小的除尘量，将查找到除尘量确定为目标除尘量；

将与所述目标除尘量所对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，当将查找到除尘量确定为目标除尘量后，该方法还包括：

判断所述检测除尘量是否小于目标除尘量；

如果是，在每个预先设置的调节周期内，按照t’=t+△t调节输气间隔，其中，t’为调节后的输气间隔，t为调节前的输气间隔，t的初始值为与所述目标除尘量相对应的输气间隔，△t为固定调节量；

将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，所述仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭；

检测设置在灰仓内的高料位计是否被触发；

如果是，将所述高料位计触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

5.根据权利要求4所述的方法，其他在于，当未查找到与所述检测除尘量相等的除尘量；该方法还包括：

判断所述检测除尘量是否小于设计除尘量；

如果是，在每个预先设置的调节周期内，按照t’=t+△t调节输气间隔，其中，t’为调节后的输气间隔，t为调节前的输气间隔，t的初始值为与所述设计除尘量相对应的设计输气间隔，△t为固定调节量；

将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，所述仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭；

检测设置在灰仓内的高料位计是否被触发；

如果是，将所述高料位计触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

6.一种气力输送中输气间隔确定系统，其特征在于，包括：

除尘量检测单元，用于检测除尘设备单位时间内的除尘量，得到检测除尘量；

存储单元，用于存储预先建立的除尘量与输气间隔关系表；

除尘量查找单元，用于在存储的除尘量与输气间隔关系表中查找与所述检测除尘量相等的除尘量；

目标输气间隔确定单元，用于将与查找到除尘量相对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述存储单元内还存储有预先建立的物料量与粉尘量对应关系表；

所述检测除尘量检测单元包括：

物料量检测单元，用于检测烧结机的物料量，得到检测物料量；

物料量查找单元，用于在存储的物料量与粉尘量对应关系表查找与所述检测物料量相等的物料量；

除尘量确定单元，用于将与查找到的物料量相对应的粉尘量确定为所述除尘设备的检测除尘量。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，该系统还包括：

查找结果判断单元，用于判断是否查找到与所述检测除尘量相等的除尘量；

目标除尘量确定单元，用于当所述查找结果判断单元的判断结果为否时，在存储的除尘量与输气间隔关系表中查找与所述检测除尘量差值最小的除尘量，将查找到除尘量确定为目标除尘量；

所述目标输气间隔确定单元将与所述目标除尘量所对应的输气间隔确定为目标输气间隔。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，该系统还包括：

第一判断单元，用于判断所述检测除尘量是否小于目标除尘量；

第一调节单元，用于当所述检测除尘量小于目标除尘量时，在每个预先设置的调节周期内，按照t’=t+△t调节输气间隔，其中，t’为调节后的输气间隔，t为调节前输气间隔，t的初始值为与所述目标除尘量相对应的设计输气间隔，△t为固定调节量；

发送单元，用于将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，所述仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭；

高料位计检测单元，用于检测设置在灰仓内的高料位计是否被触发；

当检测到所述高料位计被触发后，所述目标输气间隔确定单元将所述高料位计触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，该系统还包括：

第二判断单元，用于判断所述检测除尘量是否小于设计除尘量；

第二调节单元，用于当所述检测除尘量小于目标除尘量时，在每个预先设置的调节周期内，按照t’=t+△t调节输气间隔，其中，t’为调节后的输气间隔，t为调节前的输气间隔，t的初始值为与所述设计除尘量相对应的输气间隔，△t为固定调节量；

所述发送单元将调节后的输气间隔发送给仓泵进料阀控制器，所述仓泵进料阀控制器根据调节后的输气间隔和已知输气周期控制进料阀开启或关闭；所述高料位计检测单元检测设置在灰仓内的高料位计是否被触发；所述目标输气间隔确定单元将所述高料位计触发前计算得到的输气间隔确定为目标输气间隔。

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