CN104596622B - 一种电除尘器除尘量的校准方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电除尘器除尘量的校准方法，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总刮板输灰机的下游设置有密封皮带秤，所述密封皮带秤用于检测电除尘器除尘过程中的不同时刻流经所述密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量；所述校准方法包括：获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系；利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准。所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。通过该方法可以获得任一时长内的除尘量的准确值。此外，本发明还提供了一种电除尘器除尘量的校准装置。

Description

一种电除尘器除尘量的校准方法和装置

技术领域

本发明涉及电除尘技术领域，尤其涉及一种电除尘器除尘量的校准方法和装置。

背景技术

电除尘器的功能是将排放烟气中的颗粒烟尘加以清除，从而大幅度降低排入大气层中的烟尘量，这是改善环境污染，提高空气质量的重要环保设备。

在电除尘器除尘过程中，除尘量是一个重要的生产指标。在烧结工序中，电除尘器除尘量能反映电除尘设备的健康状态、烧结生产状态。进一步地，电除尘器的实时除尘量还可以为精确控制电除尘器的振打系统提供数据依据。

为了能够实时得到电除尘器的除尘量，图1示出了一种电除尘器除尘量的实时测量系统的结构。从图1中可以看出，该测量系统包括设置在烟气管道出入口处的烟气流量计、粉尘浓度计等检测仪器以及用于数据处理的测量单元。

但是受检测仪器的测量精度与准确度以及安装位置和烟气管道气流分布等客观条件的限制，出入口的检测仪器测到的测量值与真实值之间可能存在偏差，因而，采用实时测量系统不能得到电除尘器除尘量的真实值。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种电除尘器除尘量的校准方法，以校正除尘量实时测量系统测到的除尘量的测量值，使得校正后的除尘量等于电除尘器除尘量的真实值。

基于本发明的第一方面，本发明的第二方面提供了一种电除尘器除尘量的校准装置。

为了达到上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：

一种电除尘器除尘量的校准方法，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总刮板输灰机的下游设置有密封皮带秤，所述密封皮带秤用于检测电除尘器除尘过程中的不同时刻流经所述密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量；

所述校准方法包括：

获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述密封皮带秤检测得到；

利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

一种电除尘器除尘量的校准方法，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处安装有称重单元，所述称重单元用于称量总储灰仓内的除尘灰的重量；

所述校准方法包括：

获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述称重单元称量得到；

利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

一种电除尘器除尘量的校准装置，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总刮板输灰机的下游设置有密封皮带秤，所述密封皮带秤用于检测电除尘器除尘过程中的不同时刻流经所述密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量；

所述校准装置包括：

获取模块，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述密封皮带秤检测得到；

校准模块，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

一种电除尘器除尘量的校准装置，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处安装有称重单元，所述称重单元用于称量总储灰仓内的除尘灰的重量；

所述校准装置包括：

获取模块，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述称重单元称量得到；

校准模块，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

相较于现有技术，本发明具有以下有益效果：

由电除尘器除尘量实时测量系统测量得到的除尘量与电除尘器除尘量的真实值之间的误差为系统误差。该系统误差在一定时间段内是稳定的，所以在一定时间段内，由该实时测量系统得到的除尘量的测量值与除尘量的真实值之间存在一个较为固定的比例关系，因此，只要获得该时间段内的任一时间段内的除尘量测量值与真实值之间的比例关系，就可利用该比例关系对测量值进行校准因而也就能得到除尘量的真实值。

因此，本发明实施例提供的电除尘器除尘量的校准方法中，设定电除尘器在第一时间段和第二时间段的总时间段内的系统误差基本稳定，所以，可以认为第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系与第二时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系一致。因此，可以利用第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系去校准第二时间段内的除尘量的测量值，从而准确地得到电除尘器实际除尘量。由于第二时间段位于第一时间段之后，因此利用本发明提供的电除尘器除尘量的校准方法得到的除尘量可以实时指导生产过程中的生产工艺参数的控制，有利于提高电除尘器的除尘效率。

附图说明

为了清楚地理解本发明和现有技术的技术方案，下面将在描述本发明和现有技术的具体实施方式时用到的附图做一简要说明。显而易见地，这些附图仅是本发明的部分实施例，本领域普通技术人员在未付出创造性劳动的前提下，还可以获得其它的附图。

图1是电除尘器的电除尘及其输灰系统的结构示意图；

图2本发明实施例一提供的电除尘器的实时除尘量的校准系统结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的电除尘器除尘量的校准方法流程示意图；

图4(1)是三电场电除尘器为例进行说明电场储灰仓卸灰的周期示意图；

图4(2)是在一个卸灰周期内电场储灰仓总存灰量H_t与时间的关系示意图；

图5是本发明实施例一提供的获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系的流程示意图；

图6是本发明实施例一提供的获取所述实时测量系统测量得到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测的方法流程示意图；

图7是本发明实施例二提供的电除尘器除尘量的校准系统的结构示意图；

图8是本发明实施例二提供的电除尘器除尘量的校准方法的流程示意图；

图9是本发明实施例二提供的获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系的方法流程示意图；

图10是本发明实施例三提供的电除尘器除尘量的校准装置结构示意图；

图11是本发明实施例三提供的获取模块的结构示意图；

图12是本发明实施例三提供的第一获取单元的结构示意图；

图13是本发明实施例四提供的电除尘器除尘量的校准装置结构示意图；

图14是本发明实施例四提供的获取模块的结构示意图；

图15是本发明实施例四提供的第一获取单元的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的发明目的、技术效果更加清楚，技术方案更加完整，下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细描述。

为了清楚地理解本发明的技术方案，首先结合图1对电除尘器的电除尘及其输灰系统进行介绍。

从图1中可以看出，含尘烟气经由电除尘器入口进入电除尘器，依次经过多个电场(一般为3～5个电场)除尘后达到除尘电除尘器出口，经除尘风机、烟囱(设置于除尘电除尘器出口的下游)外排。电除尘器所除粉尘(以下简称除尘灰)落入相应电场储灰仓短时储存，电场储灰仓按一定规则先后开启相应卸灰阀，使除尘灰经电除尘输灰系统运至总储灰仓。最终除尘灰经粉尘外运系统送出。其中，所述电除尘输灰系统包括：电场储灰仓卸灰阀、电场刮板输灰机、总刮板输灰机、斗式提升机。

在不考虑输灰系统输灰过程中除尘灰损失的前提下，可以认为输运到总储灰仓内的除尘灰即为电除尘器除尘过程中得到的除尘灰。因此，总储灰仓内的除尘灰的重量即为电除尘器的实际除灰量。换句话说，总储灰仓内的除尘灰的重量即为电除尘器除灰量的真实值或准确值。然而，由于电场储灰仓的卸灰阀在除尘过程中的大部分时间处于关闭状态，以防止漏风。因此，通过称量总储灰仓内的除尘灰的重量只能反映过去一段时间内电除尘器的除尘量，而且又由于电场储灰仓卸灰阀的开启具有一定的周期，因此，通过称量总储灰仓内的除尘灰的重量获得的除尘量只能获取到电除尘器某一时间段内的除尘量，而不能获取到任意时间段或任意时刻的除尘量。

为了能够实时获取到电除尘器的除尘量，在电除尘器除尘及其输灰系统上安装了除尘量的实时测量系统。作为除尘量实时测量系统的一个示例，该实施测量系统可以包括安装在烟气管道出入口处的粉尘量的检测仪器以及用于获取检测仪器的测量数据并根据测量数据得到除尘量的数据处理单元。作为示例，如图1所示，安装在烟气管道出入口处的粉尘量的检测仪器包括安装在烟气管道入口处的第一流量计A1、第一粉尘浓度计B1以及第一温度计C1以及安装在烟气管道出口处的第二粉尘浓度计B2以及第二温度计C2。

其中，第一流量计A1用于测量进入电除尘器的含尘烟气的流量q_in，第一粉尘浓度计B1用于测量进入电除尘器的含尘烟气的粉尘浓度ρ_in，第一温度计C1用于测量进入电除尘器的含尘烟气温度T_in；第二粉尘浓度计B2用于测量电除尘器电除尘器出口处的除尘烟气的粉尘浓度ρ_out，第二温度计C2用于测量电除尘器电除尘器出口处的除尘烟气的温度T_out。

需要说明的是，除尘过程中不同时刻进入电除尘器的含尘烟气的流量qⁱ _n与含尘烟气的粉尘浓度ρⁱ _n的乘积即为不同时刻进入电除尘器的含尘烟气的瞬时粉尘量。通过对一段时间段内的不同时刻进入电除尘器的含尘烟气的瞬时粉尘量进行积分即可得到该段时间段内的含尘烟气的总粉尘量。

在本发明实施例中，在电除尘器出口处没有安装流量计，所以无法通过仪器检测到除尘烟气的流量q_out。然而，可以通过对含尘烟气的流量q_in进行温度修正和漏风修正的方法来得到除尘烟气的流量q_out。用公式表示如下：

其中，T_in为电除尘器入口处的含尘烟气的温度，T_out为电除尘器出口处的除尘烟气温度，α为电除尘器的漏风率。

在本发明实施例提供的测量系统中，电除尘器入口处的含尘烟气的温度T_in可以通过第一温度计C1测量得到，电除尘器出口处的除尘烟气的温度T_out可以通过第二温度计C2测量得到。电除尘器的漏风率α可以通过查找该电除尘器的性能参数得到。因此，通过上述方法根据含尘烟气的流量可以得到除尘烟气的流量。

上述方法得到的不同时刻时的除尘烟气的流量与除尘烟气的粉尘浓度的乘积即为不同时刻时的除尘烟气的瞬时粉尘量。通过对一段时间段内的各个不同时刻的除尘烟气的瞬时粉尘量进行积分即可得到这段时间段内的除尘烟气的总粉尘量。

将一段时间段内的含尘烟气的总粉尘量与该段时间段内的除尘烟气的总粉尘量作差，得到的差值即为这段时间段内的电除尘器的除尘量。

需要说明的是，由于烟气从入口走到出口需要一定的时长，所以，为了确保得到的出口处的除尘灰对应从入口处进入的含尘烟气。在出口处测量的除尘灰的粉尘量的时刻要比测量入口处含尘烟气的粉尘量的时刻延迟延Δt″。

所述Δt″为烟气从电除尘器入口运动到电除尘器出口所需的时间，Δt″的值等于安装在电除尘器入口处的第一粉尘浓度计到电除尘器出口之间的距离除以烟气流速。同时，Δt″也是除尘量实时测量系统的最小分辨率，小于Δt″时间内的含尘烟气，从入口还没有流到出口，因而，无法确定这段时间段内的实时除尘量。

用公式表示一段时间段内的除尘量如下：

其中，G_含尘为第一时刻t1到第二时刻t2内含尘烟气含有的总粉尘量，单位mg/m³；

G_除尘为从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的除尘烟气含有的总粉尘量，单位mg/m³；所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt″，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt″；

ρ_in(t)为电除尘器入口处的含尘烟气粉尘浓度，单位mg/m³；

q_in(t)为电除尘器入口处的含尘烟气流量，单位为m³/s。

ρ_out(t)为电除尘器出口处的除尘烟气的粉尘浓度，单位mg/m³。

t表示时间，t1和t2分别为测量系统起始时刻和终止时刻，例如xx时xx分xx秒，其中，第一时刻t1和第二时刻t2可以为除尘过程中的任一时刻。

需要说明的是，在上述公式中，第一时刻t1和第二时刻t2可以为除尘过程中的任一时刻，所以，通过上述积分公式可以得到电除尘器除尘过程中任一时间段内的实时除尘量。

需要说明的是，上述所述的除尘量实时测量系统仅是除尘量实时测量系统的一个示例，不应理解为本发明的除尘量实时测量系统仅限于上述示例。实际上，本发明所述的除尘量实时测量系统可以为本技术领域的任一除尘量实时测量系统。

然而如背景技术部分所述，基于实时测量系统得到的实时除尘量与电除尘器的实际除尘量之间就会存在一定的误差。为了消除该误差，需要对由实时测量系统得到的除尘量进行校准，以使校准后的除尘量为电除尘器的实际除尘量。

发明人研究发现，导致由除尘量的实时测量系统得到的除尘量与实际除尘量之间存在误差的主要原因是实时测量系统中的检测仪器的测量精度与准确度以及安装位置和烟气管道气流分布等客观条件。然而这些客观条件在一段时间段内是稳定不变的，因此，在一定时间段内，除尘量的测量值与真实值之间的误差是一定的，测量值与真实值之间存在一个相对固定的比例关系。利用该一定时间段内的比例关系可以对该时间段内的任一测量值进行校准从而得到真实值。用公式表示真实值与测量值之间的关系如下：

G_实＝κG_测 (3)；

其中，κ为除尘量测量值的校准系数，其可以表示一定时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

从上述公式(3)中可以得知，只要知道一定时间段内的除尘量的实际值和测量值，即可得到该一定时间段内的除尘量实际值与测量值之间的关系。因此，获取一定时间段内的除尘量实际值与测量值之间的关系的关键在于获取到一定时间段内的除尘量的实际值。

为了得到一段时间段内电除尘器的实际除尘量，在图1所示的测量系统的基础上，本发明实施例一在总刮板输灰机的下游设置了一个密封皮带秤PL1，如图2所示。该密封皮带秤称量不同时刻流经该密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量。通过对一定时间段内的不同时刻流经所述密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量进行积分，即可得到一定时间段内的流经所述密封皮带秤的除尘灰的总重量。

需要说明的是，由于密封皮带秤的传感器不与除尘灰直接接触，其工作环境相对清洁，因而利用密封皮带秤获取的数据真实可靠、数值误差小、系统故障率低。因而，利用密封皮带秤测得的除尘灰重量可视为电除尘器的实际除尘量。

基于图2所示的电除尘器除尘量校准系统，本发明实施例一提供了一种电除尘器除尘量的校准方法。图3是本发明实施例一提供的电除尘器除尘量的校准方法的流程示意图。如图3所示，该校准方法包括以下步骤：

S31、获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系：

在本发明实施例一中，一段时长内的除尘量测量值可以通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，一段时长内的除尘量实际值可以通过所述密封皮带秤检测得到。

将密封皮带秤称量得到的任意一个时间段内的除尘量实际值与由实时测量系统测量得到的同一时间段内的除尘量测量值进行比较，得到的比值可以表示第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。该比值也可以称为该第一时间段内除尘量测量值的校准系数。

另外，发明人研究还发现，如果在第一时刻t1开始校准，在第一时刻t1时电场储灰仓内的总除灰量为H_t1，在第二时刻t2结束校准，在第二时刻t2时电除尘电场储灰仓内的总储灰量为H_t2；假设电除尘器除尘量实时测量系统测得的实时除尘量为准确值，除尘灰从电场储灰仓输送到密封皮带秤需要的时间为Δt，不考虑电除尘极板粘连的粉尘重量，那么从第一时刻t1到第二时刻t2电除尘器除尘量实时测量系统获得的数据G_测(t1,t2)与对应时段密封皮带秤PL1测量所得数据G_{秤(t1+Δt,t2+Δt)}之间存在以下关系：

G_测(t1,t2)+H_t1＝G_{秤(t1+Δt,t2+Δt)}+H_t2 (4)

其中，G_测(t1,t2)为从第一时刻t1到第二时刻t2时段内电除尘器所除粉尘的重量；

H_t1为第一时刻t1电除尘器电场储灰仓的存灰量；

G_测(t1,t2)与H_t1的和表示电除尘器从第一时刻t1到第二时刻t2时段内所有的除尘灰总重量；

G_{秤(t1+Δt,t2+Δt)}为对应电除尘器第一时刻t1到第二时刻t2时段流经粉尘皮带秤的除尘灰量；

H_t2为第二时刻t2电除尘器电场储灰仓的存灰量；

G_{秤(t1+Δt,t2+Δt)}与H_t2的和表示电除尘器从t1到t2时段内所有除尘灰的总重量。

从公式(4)可以看出，如果能够获取到H_t1和H_t2的值，便可利用密封皮带秤PL1对电除尘器除尘量实时测量系统进行校准。但是，受成本和电除尘器结构的限制，电除尘器的电场储灰仓不会设置称重元件，并且电除尘器的电场储灰仓总储灰量是一个随时间变化的量，电场储灰仓内的除尘灰的重量难以获取。

然而，烧结工序的电除尘器的电场储灰仓的卸灰过程可以适用于具有一定的周期性的工作制度。在该工作制度中，每个卸灰周期均包括粉尘沉降阶段、各电场储灰仓的卸灰阶段。在粉尘沉降阶段，各电场储灰仓均不卸灰，由除尘电场捕获的粉尘逐渐掉落在各电场粉尘仓内，因此在该阶段内，各电场储灰仓的粉尘逐渐增多，在各电场储灰仓的卸灰阶段时，各电场储灰仓依次开始卸灰，直到所有的电场储灰仓均完成卸灰过程。其中，粉尘沉降阶段开始的时刻为每个周期的起始时刻，所有电场储灰仓均完成卸灰过程对应的时刻为每个周期的结束时刻，也即下一个卸灰周期的起始时刻。

为了便于理解，下面以三电场电除尘器为例进行说明电场储灰仓卸灰的周期性。如图4(1)所示，一个卸灰周期1T内包括4个阶段，按照时间的先后顺序依次分别为：

T0(周期的起始时刻至t1)：粉尘沉降阶段；

T1(t1至t2)：第一电场储灰仓卸灰阶段；t1为卸灰周期中的第一电场储灰仓卸灰起始时刻；t2为卸灰周期中的第一电场储灰仓卸灰结束时刻，也是第二电场储灰仓卸灰起始时刻；

T2(t2至t3)：第二电场储灰仓卸灰阶段；t3为卸灰周期中的第二电场储灰仓卸灰结束时刻，也是第三电场储灰仓卸灰起始时刻；

T3(t3至t4)：第三电场储灰仓卸灰阶段，t4为卸灰周期中的第三电场储灰仓卸灰结束时刻，也是下一个周期的起始时刻。

图4(2)示出了在各个时间段内电场储灰仓总存灰量H_t的分布示意图。即在T0阶段，电场储灰仓内的粉尘逐渐达到高料位,在T0阶段的结束时刻t1，电场储灰仓内的粉尘量达到最大值H_max；

T1阶段，将第一电场储灰仓的粉尘排至低料位；

T2阶段，将第二电场储灰仓的粉尘排至低料位；

T3阶段，将第三电场储灰仓的粉尘排至低料位，在T3阶段的结束时刻t4,电场储灰仓内的总存灰量达到最小值。

从图4(2)中可以看出，在一个周期的起始时刻和结束时刻，电场储灰仓内的总存灰量H_t均为最小值H_min，而且上一个周期的结束时刻为下一个周期的起始时刻。

如果将公式(3)中的第一时刻t1设置在一个卸灰周期的起始时刻，第二时刻t2设置在另一个卸灰周期的起始时刻，则H_t1和H_t2的值均为H_min。此时，公式(3)可以简化为：

G_测(t1,t2)＝G_{秤(t1+Δt,t2+Δt)} (5)。

因而，通过将校准的起始时刻和结束时刻分别控制在卸灰周期的起始时刻，就可以解决电场储灰仓内的除尘灰的重量难以获取的难题，从而能够获取一段时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。本发明就是基于上述研究发现来获取第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系的。具体实现方式参见以下介绍。

图5是本发明实施例提供的获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系的流程示意图。如图5所示，该获取方法包括以下步骤：

S311、获取所述实时测量系统测量得到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻：

由于实时测量系统在除尘过程中可以连续工作，因此，实时测量系统可以连续测量第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的各个不同时刻时的进出口烟气的瞬时粉尘量，通过对第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内含尘烟气的瞬时粉尘量进行积分得到含尘烟气的总粉尘量，通过对第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内除尘烟气的瞬时粉尘量进行积分得到除尘烟气的总粉尘量，两者作差得到的差值即为实时测量系统测量得到的第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘量。

在本发明实施例中，关键要确定第一时刻t1和第二时刻t2为卸灰周期的起始时刻。所以，作为本发明的一个具体实施例，如图6所示，所述步骤S311可以具体通过以下分步骤来实现：

S3111、判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻，如果是，执行步骤S3112，如果否，执行步骤S3113：

在电除尘器系统中，预先设置了卸灰周期，并且根据卸灰周期的时间长度，可以确定出每个卸灰周期的起始时刻。因此，根据该预设设置的卸灰周期，电除尘器控制系统可以判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻。如果是，执行步骤S3112，如果否，执行步骤S3113。

S3112、设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻t1。

S3113、控制所述电除尘器持续运行到某一卸灰周期的起始时刻，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻：

若当前时刻不是电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻时，电除尘器控制系统根据预先设置的卸灰周期可以获知晚于当前时刻的卸灰周期的起始时刻，因此，可以控制电除尘器从当前时刻持续运行到晚于当前时刻的某一卸灰周期的起始时刻，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻t1。

S3114、控制电除尘器持续电除尘运行预设时间段，直到当前时刻为电场储灰仓另一卸灰周期的起始时刻，设置该另一卸灰周期的起始时刻为第二时刻：

需要说明的是，所述预设时间段至少包括一个电场储灰仓卸灰周期；其中，所述实时测量系统在所述第一时刻至所述第二时刻这段时间段内实时测量电除尘器的除尘量。

如上所述，由于电除尘器控制系统根据预先设置的卸灰周期可以获得每个卸灰周期的起始时刻，因此，电除尘器控制系统控制电除尘器从第一时刻t1持续进行除尘运行预设时间段，直到预设时间段的终止时刻为电场储灰仓另一卸灰周期的起始时刻。设置该另一卸灰周期的起始时刻即预设时间段的终止时刻为第二时刻t2。

需要说明的是，在本发明实施例中，预设时间段的时长可以为一个卸灰周期的时长，也可以为多个卸灰周期的时长。

另外，在电除尘器运行的预设时间段内即从第一时刻t1到第二时刻t2实时测量系统实时测量电除尘器的除尘量。

S3115、获取从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内所述实时测量系统测量得到的除尘灰重量。

S312、获取所述密封皮带秤从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内检测的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统达到密封皮带秤所需要的平均时间：

由于除尘灰从电场储灰仓输运到密封皮带秤需要一定的输运时间Δt，所以，实时测量系统测量的第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰对应第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内到达密封皮带秤的除尘灰。

密封皮带秤可以连续称量不同时刻流经密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量。因此，上述获取所述密封皮带秤从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内检测的除尘灰重量G_实可以具体为：

对所述第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的不同时刻时的除尘灰的瞬时流量进行积分运算，得到的积分结果即为所述密封皮带秤从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内检测的除尘灰重量G_实。用公式表示为：

其中，PL1(t)为密封皮带秤称量的不同时刻时的除尘灰的瞬时流量。

S313、计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

S32、利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对所述第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准：

在本发明实施例中，第二时间段的起始时刻为第一时间段的终止时刻。也就是说，第一时间段为第二时间段的先前时间段。设定电除尘器在第一时间段和第二时间段的总时间段内的系统误差基本稳定，所以，可以认为第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系与第二时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系一致。因此，可以利用第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系去校准第二时间段内任一时长内的的除尘量的测量值，从而准确地得到电除尘器实际除尘量。因而，利用本发明提供的电除尘器除尘量的校准方法得到的除尘量可以指导生产工艺参数的控制，有利于提高电除尘器的除尘效率。

具体地，利用上述获取到的第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值的比值乘以第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值，得到的乘积即为该时长内的校准后的除尘量。该校准后的除尘量可以看作是电除尘器在该时长内实际除尘量。

在烧结技术领域，实时测量系统的各个检测仪器的检测精度和准确度能够在一周内或者更长时间段内保持基本一致，所以，为了方便，通常采用较短时长内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系来表示较长时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。该较短时长可以为1天，也可以为几个小时。具体的时长的长短可以根据生产工艺情况认为来确定。因此，在本发明实施例中，第一时间段的时长可以比第二时间段的时长短很多。举例来说，在烧结技术领域，可以将第二时间段设置为一周，将第一时间段设置为1天。当然，上述时长只是示例性描述，不应理解为是对本发明实施例的限定。

此外，需要说明的是，因为电除尘器及除尘量实时测量系统误差会随时间缓慢增加，导致系统误差增加，因此，需要定期对其进行校准。在本发明实施例中，设定电除尘器在第一时间段和第二时间段的总时长内的系统误差稳定，所以，在这一总时长内的任一时长内的除尘量实际值与测量值之间的关系均相同。所以，将第一时间段和第二时间段的总时长作为一个校准周期。每隔第一时间段和第二时间段的时长后，就对电除尘器的除尘量进行校准一次，更新一次除尘量实际值与测量值之间的关系，然后利用更新后的关系对另一时段内的除尘量进行校准。

以上为本发明实施例一提供的电除尘器除尘量的校准方法的具体实施方式。

该校准方法可以在正常的除尘过程中进行，不会影响电除尘器的正常卸灰。因此，该校准过程相较于正常运行过程不会给电除尘器系统带来额外的漏风，所以，利用该校准方法得到的除尘量更为准确。

另外，该校准过程不涉及排空卸灰，所以，该校准方法不仅适用于卸灰阀配置为双层卸灰阀的电除尘器系统，还适用于卸灰阀配置为星型卸灰阀的电除尘器系统。

采用本发明的校准方法，只需在原有的测量系统的基础上在总刮板输灰机的下游增设一个密封皮带秤，因此，该校准系统配置简单，新增设备少。但是，由于密封皮带秤需要一定的高度和空间，对于新建的电除尘器系统或者具有密封皮带秤的安装条件的现有的电除尘器系统可以采用该技术方案。

另外，利用本发明提供的校准方法，其校准过程不影响正常生产。而且，利用该校准方法可以实现对实时除尘量的定期校准，因而得到的校准系数能够适应仪表和生产状况的变化。

上述实施例一是通过安装在总刮板输灰机下游的密封皮带秤得到一段时间段内的电除尘器的除尘量的实际值。作为本发明的另一实施例，还可以在总储灰仓处设置一称重单元，由于除尘灰会最终输运到总储灰仓里，所以通过该称重单元可以称量一段时间段内储存到总储灰仓内的除尘灰的重量，进而可以获得一段时间段内的电除尘器的实际值。具体参见实施例二。

实施例二

图7是本发明实施例二提供的电除尘器除尘量的校准系统的结构示意图。图7是在图1所示的测量系统的基础上，在总储灰仓处增设了一个称重单元，该称重单元可以称量储存在总储灰仓内的除尘灰的重量。通过对不同时刻时总储灰仓内的除尘灰重量作差，得到的差值即为一段时间段内的储存到总储灰仓内的除尘灰的重量，也就是电除尘器的实际除尘量。这是因为称重单元的传感器不与除尘灰直接接触，其工作环境相对清洁，因而利用称重单元获取的数据真实可靠、数值误差小、系统故障率低。因而，利用称重单元测得的除尘灰重量可视为电除尘器的实际除尘量。

基于上述校准系统，本发明实施例二提供了一种电除尘器除尘量的校准方法。需要说明的是，实施例二所述的校准方法与实施例一所述的校准方法有诸多相似之处，为了更好地区分两者的区别，本发明实施例仅对其不同之处进行着重描述，其相同之处请参见实施例一的相应描述。

图8是本发明实施例二提供的电除尘器除尘量的校准方法的流程示意图。如图8所示，该校准方法包括以下步骤：

S81、获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述称重单元称量得到：

具体地，如图9所示，该步骤可以通过以下步骤来实现：

S811、获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻：

该步骤与实施例一中的步骤S311相同，为了简要起见，在此不再详细描述。

需要说明的是，受总储灰仓的容积的限制，第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段的时长不能太长，否则会出现溢仓的风险。因而，根据烧结的生产工艺、烟气含尘量以及总储灰仓的容积，可以将这段时间段限定在一定范围内，并且要保证第一时刻t1和第二时刻t2均为卸灰周期的起始时刻。

S812、获取所述称重单元称量得到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内储存到所述总储灰仓内的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt’，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt’，所述Δt’为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达所述总储灰仓所需要的平均时间：

由于除尘灰从电场储灰仓输运到总储灰仓需要一定的输运时间Δt’，所以，实时测量系统测量的第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰对应第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内到达密封皮带秤的除尘灰。

具体地，称重单元分别称量在第三时刻t3和第四时刻t4时总储灰仓内的除尘灰重量G1和G2，其中，G2-G1的差值即为从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内储存到所述总储灰仓内的除尘灰重量G_实。

需要说明的是，在第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内，粉尘外运系统停止工作，不向外输出除尘灰，也就是说，从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内储存到总储灰仓内的除尘灰全部储存在总储灰仓内。

S813、计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

该步骤与实施例一中的步骤S313相同，为了简要起见，在此不再详细描述。

S82、利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准：

该步骤与实施例一所述的步骤S32相似，为了简要起见，在此不再详细描述。

需要说明的是，本发明实施例二除了具有实施例一所述的有益效果外，其还进一步具有以下效果：由于称重单元的安装没有高度和空间的要求，所以该校准方法相较于实施例一所述的方法更加适用于对原设备系统的改造。

基于上述实施例一提供的电除尘器除尘量的校准方法，本发明实施例还提供了一种电除尘器除尘量的校准装置，具体参见实施例三。

实施例三

图10是本发明实施例三提供的电除尘器除尘量的校准装置，其包括以下模块：

获取模块101，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述密封皮带秤检测得到；

校准模块102，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

进一步地，为了获得第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，作为本发明的一个具体实施例，所述电除尘器的除尘系统内预先设置有电场储灰仓的卸灰周期；每个卸灰周期设置有起始时刻；如图11所示，所述获取模块101具体包括：

第一获取单元1011，用于获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻；

第二获取单元1012，用于获取所述密封皮带秤检测到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达密封皮带秤所需要的平均时间；

计算单元1013，用于计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

为了使得第一时刻t1为一个卸灰周期的起始时刻，第二时刻t2为另一个卸灰周期的起始时刻，如图12所示，所述第一获取单元1011可以包括：

判断子单元10111，用于判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻；

第一设置子单元10112，用于所述判断单元的判断结果为是时，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻；

第一控制单元10113，用于控制电除尘器持续电除尘运行预设时间段，直到当前时刻为电场储灰仓另一卸灰周期的起始时刻，设置该另一卸灰周期的起始时刻为第二时刻；所述预设时间段至少包括一个电场储灰仓卸灰周期；其中，所述实时测量系统实时测量电除尘器在所述预设时间段内的除尘量；

获取子单元10114，用于获取所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量，所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量即为所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测。

进一步地，所述第一获取单元1011还可以包括：

第二控制子单元10115，用于所述判断子单元的判断结果为否时，控制所述电除尘器持续运行到某一卸灰周期的起始时刻；

第二设置子单元10116，用于设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻。

为了计算一段时间段内的除尘灰的实际值，所述密封皮带秤在第三时刻t3至第四时刻t4这段时间段内检测不同时刻时除尘灰的瞬时流量，所述第二获取单元1012可以包括用于对所述第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的不同时刻时的除尘灰的瞬时流量进行积分运算的子单元。

基于上述实施例二提供的电除尘器除尘量的校准方法，本发明实施例还提供了一种电除尘器除尘量的校准装置，具体参见实施例四。

实施例四

图13是本发明实施例四提供的电除尘器除尘量的校准装置的结构示意图，如图13所示，该校准装置包括以下模块：

获取模块131，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述称重单元称量得到；

校准模块132，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对所述第一时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

进一步地，为了获得第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，作为本发明的一个具体实施例，所述电除尘器的除尘系统内预先设置有电场储灰仓的卸灰周期；每个卸灰周期设置有起始时刻；如图14所示，所述获取模块131具体包括：

第一获取单元1311，用于获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻；

第二获取单元1312，用于获取所述称重单元称量得到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内储存到所述总储灰仓内的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt’，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt’，所述Δt’为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达所述总储灰仓所需要的平均时间；

计算单元1313，用于计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

为了使得第一时刻t1为一个卸灰周期的起始时刻，第二时刻t2为另一个卸灰周期的起始时刻，如图15所示，所述第一获取单元1311具体包括：

判断子单元13111，用于判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻；

第一设置子单元13112，用于所述判断单元的判断结果为是时，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻；

第一控制单元13113，用于控制电除尘器持续电除尘运行预设时间段，直到当前时刻为电场储灰仓另一卸灰周期的起始时刻，设置该另一卸灰周期的起始时刻为第二时刻；所述预设时间段至少包括一个电场储灰仓卸灰周期；其中，所述实时测量系统实时测量电除尘器在所述预设时间段内的除尘量；

获取子单元13114，用于获取所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量，所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量即为所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测。

进一步地，所述第一获取单元1311还可以包括：

第二控制子单元13115，用于所述判断子单元的判断结果为否时，控制所述电除尘器持续运行到某一卸灰周期的起始时刻；

第二设置子单元13116，用于设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例披露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (14)

1.一种电除尘器除尘量的校准方法，其特征在于，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总刮板输灰机的下游设置有密封皮带秤，所述密封皮带秤用于检测电除尘器除尘过程中的不同时刻流经所述密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量；

所述校准方法包括：

获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述密封皮带秤检测得到；

利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻；

其中，所述电除尘器的除尘系统内预先设置有电场储灰仓的卸灰周期，每个卸灰周期设置有起始时刻；所述获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，具体包括：

获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻；

获取所述密封皮带秤检测到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达密封皮带秤所需要的平均时间；

计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，具体包括：

判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻，如果是，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻；

控制电除尘器持续电除尘运行预设时间段，直到当前时刻为电场储灰仓另 一卸灰周期的起始时刻，设置该另一卸灰周期的起始时刻为第二时刻；所述预设时间段至少包括一个电场储灰仓卸灰周期；其中，所述实时测量系统实时测量电除尘器在所述预设时间段内的除尘量；

获取所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量，所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量即为所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻，还包括：如果否，控制所述电除尘器持续运行到某一卸灰周期的起始时刻，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻。

4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述密封皮带秤在第三时刻t3至第四时刻t4这段时间段内检测不同时刻时除尘灰的瞬时流量，所述获取所述密封皮带秤检测到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内除尘灰重量G_实具体包括：

对所述第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的不同时刻时的除尘灰的瞬时流量进行积分运算，得到的积分结果即为所述密封皮带秤检测到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的除尘灰重量G_实。

5.一种电除尘器除尘量的校准方法，其特征在于，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处安装有称重单元，所述称重单元用于称量总储灰仓内的除尘灰的重量；

所述校准方法包括：

获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述称重单元称量得到；

利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻；

其中，所述电除尘器的除尘系统内预先设置有电场储灰仓的卸灰周期，每个卸灰周期设置有起始时刻；所述获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测 量值之间的关系，具体包括：

获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻；

获取所述称重单元称量得到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内储存到所述总储灰仓内的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt’，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt’，所述Δt’为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达所述总储灰仓所需要的平均时间；

计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述所述获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，具体包括：

判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻，如果是，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻；

控制电除尘器持续电除尘运行预设时间段，直到当前时刻为电场储灰仓另一卸灰周期的起始时刻，设置该另一卸灰周期的起始时刻为第二时刻；所述预设时间段至少包括一个电场储灰仓卸灰周期；其中，所述实时测量系统实时测量电除尘器在所述预设时间段内的除尘量；

获取所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量，所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量即为所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻，还包括：如果否，控制所述电除尘器持续运行到某一卸灰周期的起始时刻，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻。

8.一种电除尘器除尘量的校准装置，其特征在于，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总刮板输灰机的下游设置有密封皮带秤，所述密封皮带秤用于检测电除尘器除尘过程中的不同时 刻流经所述密封皮带秤的除尘灰的瞬时流量；

所述校准装置包括：

获取模块，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述密封皮带秤检测得到；

校准模块，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻；

其中，所述电除尘器的除尘系统内预先设置有电场储灰仓的卸灰周期；每个卸灰周期设置有起始时刻；所述获取模块具体包括：

第一获取单元，用于获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻；

第二获取单元，用于获取所述密封皮带秤检测到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达密封皮带秤所需要的平均时间；

计算单元，用于计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述第一获取单元包括：

判断子单元，用于判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻；

第一设置子单元，用于所述判断单元的判断结果为是时，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻；

第一控制单元，用于控制电除尘器持续电除尘运行预设时间段，直到当前时刻为电场储灰仓另一卸灰周期的起始时刻，设置该另一卸灰周期的起始时刻为第二时刻；所述预设时间段至少包括一个电场储灰仓卸灰周期；其中，所述实时测量系统实时测量电除尘器在所述预设时间段内的除尘量；

获取子单元，用于获取所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量，所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量即为所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述第一获取单元还包括：

第二控制子单元，用于所述判断子单元的判断结果为否时，控制所述电除尘器持续运行到某一卸灰周期的起始时刻；

第二设置子单元，用于设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻。

11.根据权利要求8-10任一项所述的装置，其特征在于，所述密封皮带秤在第三时刻t3至第四时刻t4这段时间段内检测不同时刻时除尘灰的瞬时流量，所述第二获取单元包括用于对所述第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的不同时刻时的除尘灰的瞬时流量进行积分运算的子单元。

12.一种电除尘器除尘量的校准装置，其特征在于，在所述电除尘器上安装有用于实时测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处安装有称重单元，所述称重单元用于称量总储灰仓内的除尘灰的重量；

所述校准装置包括：

获取模块，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过所述称重单元称量得到；

校准模块，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻；

其中，所述电除尘器的除尘系统内预先设置有电场储灰仓的卸灰周期，每个卸灰周期设置有起始时刻；所述获取模块包括：

第一获取单元，用于获取所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测，所述第一时刻t1为卸灰周期的起始时刻，所述第二时刻t2为另一卸灰周期的起始时刻；

第二获取单元，用于获取所述称重单元称量得到的从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内储存到所述总储灰仓内的除尘灰重量G_实；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt’，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延 迟Δt’，所述Δt’为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达所述总储灰仓所需要的平均时间；

计算单元，用于计算所述G_实与所述G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述第一获取单元具体包括：

判断子单元，用于判断当前时刻是否为电场储灰仓某一卸灰周期的起始时刻；

第一设置子单元，用于所述判断单元的判断结果为是时，设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻；

第一控制单元，用于控制电除尘器持续电除尘运行预设时间段，直到当前时刻为电场储灰仓另一卸灰周期的起始时刻，设置该另一卸灰周期的起始时刻为第二时刻；所述预设时间段至少包括一个电场储灰仓卸灰周期；其中，所述实时测量系统实时测量电除尘器在所述预设时间段内的除尘量；

获取子单元，用于获取所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量，所述实时测量系统实时测量到的电除尘器在所述预设时间段内的除尘量即为所述实时测量系统测量到的从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的除尘灰重量G_测。

14.根据权利要求13所述的装置，其特征在于，所述第一获取单元还包括：

第二控制子单元，用于所述判断子单元的判断结果为否时，控制所述电除尘器持续运行到某一卸灰周期的起始时刻；

第二设置子单元，用于设置该卸灰周期的起始时刻为第一时刻。