CN103043242B - 线缆盘具自动包装系统及自动包装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于线缆与自动控制相结合的领域，尤其是涉及线缆盘具自动包装系统,其特征在于它包含有：盘具位置控制系统（100）、盘具输送系统（200）、包装材料供给系统（300）、包装材料固定系统（400）和协同控制系统（500），协同控制系统协调控制盘具位置控制系统、盘具输送系统、包装材料供给系统及包装材料固定系统的协调工作及流程走向。本发明还揭示了自动包装方法。本发明具有以下有益效果：包装不再使包装人员单调乏味，包装能与生产同步，发货速度更快，人力成本更低，可大大节约包装成本。

Description

线缆盘具自动包装系统及自动包装方法

技术领域

本发明属于线缆与自动控制相结合的领域，尤其是涉及线缆盘具自动包装系统及自动包装方法。

背景技术

线缆作为基础工业之一在社会发展中起着越来越重要的作用。目前国内外具有中大型规模的线缆企业具有近万家，小微型企业具有数万家。作为最终的线缆产品，在成品出厂时需要进行包装，通常采用板类或塑料进行包装，但是，随着机器设备的快速发展，生产设备的更新相当快，因此，生产速度大大提高；而对于每天生产的大量线缆，目前国内外企业都需要人工包装，这就需要大量的人力进行包装，不仅限制了供货速度，而且对于生产企业来说很不经济，且包装工序比较单调乏味；因此，国内外亟待有线缆自动包装的设备出现，来解决劳动密集、成本偏高等问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的之一就是要揭示一种线缆盘具自动包装系统，进一步地，本发明的另一目的是揭示线缆盘具自动包装方法。

线缆盘具自动包装系统，是采用以下技术方案来实现的。

线缆盘具自动包装系统，其特征在于它包含有：盘具位置控制系统100、盘具输送系统200、包装材料供给系统300、包装材料固定系统400和协同控制系统500，协同控制系统协调控制盘具位置控制系统、盘具输送系统、包装材料供给系统及包装材料固定系统的协调工作及流程走向；所述盘具位置控制系统包含校准台1、可与校准台分离/连接的旋转装置2、盘具位置控测装置4及盘具位置接收装置6；盘具位置控测装置可以沿Z轴方向上下移动，也可以沿Y轴方向左右移动；盘具位置接收装置可以沿Z轴方向上下移动；校准台为圆柱形，校准台表面具有定位凹槽；盘具位置控测装置上平行地设置有第一信号发送装置41和第二信号发送装置42；盘具位置接收装置上平行地设置有第一信号接收装置61、第二信号接收装置；在检测线缆盘具状态时，第一信号发送装置与第一信号接收装置的位置及高度是对应的且第一信号发送装置发送的信号为线状信号，第二信号发送装置与第二信号接收装置的位置及高度是对应的且第二信号发送装置发送的信号为线状信号；所述盘具输送系统包含包装台7及传动机构，包装台上表面近两侧处有平行的第一导向槽71及第二导向槽72、包装台的前端具有与校准台外形相匹配的匹配槽73；包装台相对于校准台表面是倾斜的，包装台在传动机构的带动下可与校准台对接及分离；所述包装材料供给系统包含相对放置的第一立柱510、第二立柱511，相对放置的第三立柱520、第四立柱521，相对放置的第五立柱530、第六立柱531，第三立柱、第四立柱位于第一立柱、第二立柱和第五立柱、第六立柱之间，第一立柱及第二立柱靠近盘具位置控测装置，第五立柱及第六立柱靠近包装台；第一立柱与第二立柱的上端具有位于上面的第一传递导轮512及位于下面的第二传递导轮513，第一传递导轮可沿Z轴上下移动，第一传递导轮可绕其自身的轴转动；第三立柱与第四立柱的上端具有位于上面的第三传递导轮522及位于下面的第四传递导轮523，第三传递导轮可沿Z轴上下移动，第三传递导轮可绕其自身的轴转动；第五立柱与第六立柱的上端具有压合辊轮532，压合辊轮可沿Z轴上下移动，压合辊轮可绕其自身的轴转动；所述包装材料固定系统包含有滑动板534、滑动机构535、气锤536，滑动板固定在第五立柱及第六立柱的内侧，滑动板上具有供滑动机构运动的滑槽，气锤安装在滑动机构下方，滑动机构上安装有可检测包装材料分界处的传感器。

上述所述的线缆盘具自动包装系统，其特征在于所述第一信号发送装置发送的信号为红外线或激光；所述第二信号发送装置发送的信号为红外线或激光。

上述所述的线缆盘具自动包装系统，其特征在于所述传动机构为电机或液压带动装置。

进一步地，本发明线缆盘具自动包装方法，是采用以下技术方案来实现的。

线缆盘具自动包装方法，其特征在于它包含以下步骤：

第一步：将盘具放在校准台上，将盘具的侧板置入校准台上的定位凹槽中；系统检测出盘具高度,并提示包装材料的型号规格；

第二步：根据第一步提示，将包装材料放在传递导轮中；

第三步：校准台接上旋转装置；旋转校准台, 通过盘具位置控测装置及盘具位置接收装置检测到盘具位置到达预定的位置时停止旋转,并脱离转动连接；

第四步：校准台到达预定位置后，传动机构带动包装台与校准台对接；包装台的匹配槽拼合到校准台处；

第五步：校准台运动控制机构带动校准台倾斜一角度；使盘具进入包装台的导向槽中；同时，传递导轮将包装材料与盘具运动同步运输；包装台也可以有一定倾角；

第六步：压合辊轮下降到盘具高度，压合辊轮使包装材料压到盘具边缘上时，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；同时，压合辊轮所在的滑动机构与盘具一起运动；延时一段时间后，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；依次类推，直到滑动机构上的传感器检测到包装材料分界处，停止气锤的运动；

第七步：自动切断包装材料,完成一个线缆盘具的包装；包装好的盘具运输到目的地即可。

线缆盘具自动包装方法，其特征在于它包含以下步骤：

第一步：将盘具放在校准台上，将盘具的侧板置入校准台上的定位凹槽中；系统检测出盘具高度,并提示包装材料的型号规格；

第二步：根据第一步提示，将包装材料放在传递导轮中；

第三步：校准台接上旋转装置；旋转校准台, 通过盘具位置控测装置及盘具位置接收装置检测到盘具位置到达预定的位置时停止旋转,并脱离转动连接；

第四步：校准台到达预定位置后，传动机构带动包装台与校准台对接；包装台的匹配槽拼合到校准台处；

第五步：校准台运动控制机构带动校准台倾斜一角度；使盘具进入包装台的导向槽中；同时，传递导轮将包装材料与盘具运动同步运输；包装台也可以有一定倾角；当盘具离开校准台后，校准台自动回复到水平状态；

第六步：压合辊轮下降到盘具高度，压合辊轮使包装材料压到盘具边缘上时，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；同时，压合辊轮所在的滑动机构与盘具一起运动；延时一段时间后，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；依次类推，直到滑动机构上的传感器检测到包装材料分界处，停止气锤的运动；

第七步：自动切断包装材料,完成一个线缆盘具的包装；包装好的盘具运输到目的地即可。

上述所述的线缆盘具自动包装系统，还可以附加装置，使校准台能够实现水平移动，这样，可以进行预先做好准备，在线缆盘具进入包装台后，将装有盘具的校准台移入，实现了自动包装；更进一步地，可以在生产线或检验场所处设置传动机构，将装在盘具上的线缆通过校准台的运动，自动到达包装场所，实现自动包装。

本发明具有以下有益效果：包装不再使包装人员单调乏味，包装能与生产同步，发货速度更快，人力成本更低，可大大节约包装成本。

附图说明

图1为本发明系统的结构示意图。

图2为本发明系统的原理框图。

具体实施方式

    实施实例1为本发明系统的实施例，实施实例2及实施实例3为本发明方法的实施例。

实施实例1

线缆盘具自动包装系统，是采用以下技术方案来实现的。

线缆盘具自动包装系统，其特征在于它包含有：盘具位置控制系统100、盘具输送系统200、包装材料供给系统300、包装材料固定系统400和协同控制系统500，协同控制系统协调控制盘具位置控制系统、盘具输送系统、包装材料供给系统及包装材料固定系统的协调工作及流程走向；所述盘具位置控制系统包含校准台1、可与校准台分离/连接的旋转装置2、盘具位置控测装置4及盘具位置接收装置6；盘具位置控测装置可以沿Z轴方向上下移动，也可以沿Y轴方向左右移动；盘具位置接收装置可以沿Z轴方向上下移动；校准台为圆柱形，校准台表面具有定位凹槽；盘具位置控测装置上平行地设置有第一信号发送装置41和第二信号发送装置42；盘具位置接收装置上平行地设置有第一信号接收装置61、第二信号接收装置；在检测线缆盘具状态时，第一信号发送装置与第一信号接收装置的位置及高度是对应的且第一信号发送装置发送的信号为线状信号，第二信号发送装置与第二信号接收装置的位置及高度是对应的且第二信号发送装置发送的信号为线状信号；所述盘具输送系统包含包装台7及传动机构，包装台上表面近两侧处有平行的第一导向槽71及第二导向槽72、包装台的前端具有与校准台外形相匹配的匹配槽73；包装台相对于校准台表面是倾斜的，包装台在传动机构的带动下可与校准台对接及分离；所述包装材料供给系统包含相对放置的第一立柱510、第二立柱511，相对放置的第三立柱520、第四立柱521，相对放置的第五立柱530、第六立柱531，第三立柱、第四立柱位于第一立柱、第二立柱和第五立柱、第六立柱之间，第一立柱及第二立柱靠近盘具位置控测装置，第五立柱及第六立柱靠近包装台；第一立柱与第二立柱的上端具有位于上面的第一传递导轮512及位于下面的第二传递导轮513，第一传递导轮可沿Z轴上下移动，第一传递导轮可绕其自身的轴转动；第三立柱与第四立柱的上端具有位于上面的第三传递导轮522及位于下面的第四传递导轮523，第三传递导轮可沿Z轴上下移动，第三传递导轮可绕其自身的轴转动；第五立柱与第六立柱的上端具有压合辊轮532，压合辊轮可沿Z轴上下移动，压合辊轮可绕其自身的轴转动；所述包装材料固定系统包含有滑动板534、滑动机构535、气锤536，滑动板固定在第五立柱及第六立柱的内侧，滑动板上具有供滑动机构运动的滑槽，气锤安装在滑动机构下方，滑动机构上安装有可检测包装材料分界处的传感器。

上述所述的线缆盘具自动包装系统，其特征在于所述第一信号发送装置发送的信号为红外线或激光；所述第二信号发送装置发送的信号为红外线或激光。

上述所述的线缆盘具自动包装系统，其特征在于所述传动机构为电机或液压带动装置。

图中附图标号8为包装材料，附图标号81为包装材料的分界处，采用明显局部较薄的结构或其它结构即可。

实施实例2

    线缆盘具自动包装方法，其特征在于它包含以下步骤：

第一步：将盘具放在校准台上，将盘具的侧板置入校准台上的定位凹槽中；系统检测出盘具高度,并提示包装材料的型号规格；

第二步：根据第一步提示，将包装材料放在传递导轮中；

第三步：校准台接上旋转装置；旋转校准台, 通过盘具位置控测装置及盘具位置接收装置检测到盘具位置到达预定的位置时停止旋转,并脱离转动连接；

第四步：校准台到达预定位置后，传动机构带动包装台与校准台对接；包装台的匹配槽拼合到校准台处；

第五步：校准台运动控制机构带动校准台倾斜一角度；使盘具进入包装台的导向槽中；同时，传递导轮将包装材料与盘具运动同步运输；包装台也可以有一定倾角；

第六步：压合辊轮下降到盘具高度，压合辊轮使包装材料压到盘具边缘上时，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；同时，压合辊轮所在的滑动机构与盘具一起运动；延时一段时间后，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；依次类推，直到滑动机构上的传感器检测到包装材料分界处，停止气锤的运动；

第七步：自动切断包装材料,完成一个线缆盘具的包装；包装好的盘具运输到目的地即可。

实施实例3

线缆盘具自动包装方法，其特征在于它包含以下步骤：

第一步：将盘具放在校准台上，将盘具的侧板置入校准台上的定位凹槽中；系统检测出盘具高度,并提示包装材料的型号规格；

第二步：根据第一步提示，将包装材料放在传递导轮中；

第三步：校准台接上旋转装置；旋转校准台, 通过盘具位置控测装置及盘具位置接收装置检测到盘具位置到达预定的位置时停止旋转,并脱离转动连接；

第四步：校准台到达预定位置后，传动机构带动包装台与校准台对接；包装台的匹配槽拼合到校准台处；

第五步：校准台运动控制机构带动校准台倾斜一角度；使盘具进入包装台的导向槽中；同时，传递导轮将包装材料与盘具运动同步运输；包装台也可以有一定倾角；当盘具离开校准台后，校准台自动回复到水平状态；

第六步：压合辊轮下降到盘具高度，压合辊轮使包装材料压到盘具边缘上时，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；同时，压合辊轮所在的滑动机构与盘具一起运动；延时一段时间后，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；依次类推，直到滑动机构上的传感器检测到包装材料分界处，停止气锤的运动；

第七步：自动切断包装材料,完成一个线缆盘具的包装；包装好的盘具运输到目的地即可。

上述所述的线缆盘具自动包装系统，还可以附加装置，使校准台能够实现水平移动，这样，可以进行预先做好准备，在线缆盘具进入包装台后，将装有盘具的校准台移入，实现了自动包装；更进一步地，可以在生产线或检验场所处设置传动机构，将装在盘具上的线缆通过校准台的运动，自动到达包装场所，实现自动包装。

本发明具有以下有益效果：包装不再使包装人员单调乏味，包装能与生产同步，发货速度更快，人力成本更低，可大大节约包装成本。

本发明不局限于上述最佳实施方式，应当理解，本发明的构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.线缆盘具自动包装系统，它包含有：盘具位置控制系统（100）、盘具输送系统（200）、包装材料供给系统（300）、包装材料固定系统（400）；其特征在于它还包含有协同控制系统（500），协同控制系统协调控制盘具位置控制系统、盘具输送系统、包装材料供给系统及包装材料固定系统的协调工作及流程走向；所述盘具位置控制系统包含校准台（1）、可与校准台分离/连接的旋转装置（2）、盘具位置控测装置（4）及盘具位置接收装置（6）；盘具位置控测装置可以沿Z轴方向上下移动，也可以沿Y轴方向左右移动；盘具位置接收装置可以沿Z轴方向上下移动；校准台为圆柱形，校准台表面具有定位凹槽；盘具位置控测装置上平行地设置有第一信号发送装置（41）和第二信号发送装置（42）；盘具位置接收装置上平行地设置有第一信号接收装置（61）、第二信号接收装置；在检测线缆盘具状态时，第一信号发送装置与第一信号接收装置的位置及高度是对应的且第一信号发送装置发送的信号为线状信号，第二信号发送装置与第二信号接收装置的位置及高度是对应的且第二信号发送装置发送的信号为线状信号；所述盘具输送系统包含包装台（7）及传动机构，包装台上表面近两侧处有平行的第一导向槽（71）及第二导向槽（72）、包装台的前端具有与校准台外形相匹配的匹配槽（73）；包装台相对于校准台表面是倾斜的，包装台在传动机构的带动下可与校准台对接及分离；所述包装材料供给系统包含相对放置的第一立柱（510）、第二立柱（511），相对放置的第三立柱（520）、第四立柱（521），相对放置的第五立柱（530）、第六立柱（531），第三立柱、第四立柱位于第一立柱、第二立柱和第五立柱、第六立柱之间，第一立柱及第二立柱靠近盘具位置控测装置，第五立柱及第六立柱靠近包装台；第一立柱与第二立柱的上端具有位于上面的第一传递导轮（512）及位于下面的第二传递导轮（513），第一传递导轮可沿Z轴上下移动，第一传递导轮可绕其自身的轴转动；第三立柱与第四立柱的上端具有位于上面的第三传递导轮（522）及位于下面的第四传递导轮（523），第三传递导轮可沿Z轴上下移动，第三传递导轮可绕其自身的轴转动；第五立柱与第六立柱的上端具有压合辊轮（532），压合辊轮可沿Z轴上下移动，压合辊轮可绕其自身的轴转动；所述包装材料固定系统包含有滑动板（534）、滑动机构（535）、气锤（536），滑动板固定在第五立柱及第六立柱的内侧，滑动板上具有供滑动机构运动的滑槽，气锤安装在滑动机构下方，滑动机构上安装有可检测包装材料分界处的传感器。

2.根据权利要求1所述的线缆盘具自动包装系统，其特征在于所述第一信号发送装置发送的信号为红外线或激光；所述第二信号发送装置发送的信号为红外线或激光。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的任一种线缆盘具自动包装系统，其特征在于所述传动机构为电机或液压带动装置。

4.线缆盘具自动包装方法，其特征在于它包含以下步骤：

第一步：将盘具放在校准台上，将盘具的侧板置入校准台上的定位凹槽中；系统检测出盘具高度,并提示包装材料的型号规格；

第二步：根据第一步提示，将包装材料放在传递导轮中；

第三步：校准台接上旋转装置；旋转校准台, 通过盘具位置控测装置及盘具位置接收装置检测到盘具位置到达预定的位置时停止旋转,并脱离转动连接；

第四步：校准台到达预定位置后，传动机构带动包装台与校准台对接；包装台的匹配槽拼合到校准台处；

第五步：校准台运动控制机构带动校准台倾斜一角度；使盘具进入包装台的导向槽中；同时，传递导轮将包装材料与盘具运动同步运输；包装台也可以有一定倾角；

第六步：压合辊轮下降到盘具高度，压合辊轮使包装材料压到盘具边缘上时，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；同时，压合辊轮所在的滑动机构与盘具一起运动；延时一段时间后，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；依次类推，直到滑动机构上的传感器检测到包装材料分界处，停止气锤的运动；

第七步：自动切断包装材料,完成一个线缆盘具的包装；包装好的盘具运输到目的地即可。

5.线缆盘具自动包装方法，其特征在于它包含以下步骤：

第一步：将盘具放在校准台上，将盘具的侧板置入校准台上的定位凹槽中；系统检测出盘具高度,并提示包装材料的型号规格；

第二步：根据第一步提示，将包装材料放在传递导轮中；

第三步：校准台接上旋转装置；旋转校准台, 通过盘具位置控测装置及盘具位置接收装置检测到盘具位置到达预定的位置时停止旋转,并脱离转动连接；

第四步：校准台到达预定位置后，传动机构带动包装台与校准台对接；包装台的匹配槽拼合到校准台处；

第五步：校准台运动控制机构带动校准台倾斜一角度；使盘具进入包装台的导向槽中；同时，传递导轮将包装材料与盘具运动同步运输；包装台也可以有一定倾角；当盘具离开校准台后，校准台自动回复到水平状态；

第六步：压合辊轮下降到盘具高度，压合辊轮使包装材料压到盘具边缘上时，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；同时，压合辊轮所在的滑动机构与盘具一起运动；延时一段时间后，装有钉子的气锤将包装材料固定在盘具边缘上；依次类推，直到滑动机构上的传感器检测到包装材料分界处，停止气锤的运动；

第七步：自动切断包装材料,完成一个线缆盘具的包装；包装好的盘具运输到目的地即可。