CN103030904B - 一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法，通过将残枝残木烘干并粉碎至既定细度和形状，采用特定的配比，加入各种助剂，利用挤塑机在180℃—200℃的高温下硬模成型，最后通过真空定型、真空出湿等工序，可得到高密度的仿实木建材，成本低廉；不采用甲醛等有毒有害物质，安全环保。将大量残木残枝合理利用起来，不仅解决了原材料短缺和成本高这两大问题，而且变废为宝，节约资源，十分环保。辅以其他无毒化学试剂和化学原料，采用高温硬模成型的方法，制造出强度较高、防水防潮、无毒无害的仿实木建材。

Description

一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法
技术领域
本发明涉及一种环保建筑材料的制备方法，特别涉及一种利用树木的残枝残木制备仿实木建材的方法。
背景技术
复合仿实木板材作为现代家居装饰和建筑工程中的大量使用的建筑材料之一，由于其优越的性能和成本的低廉广为大家青睐，而目前的仿实木板材大多是利用木屑作为主要原料制作而成，由于目前广泛的市场需求导致大量的木屑需求，导致每年消耗大量的树木，对植被造成极大地破坏，违背了当前提倡的保护生态的理念。同时，现有配方中大多含有甲醛等有毒有害物质，对环境造成了二次污染。为此，本发明人通过反复试验研究出了一种利用秸秆制作复合仿实木建材的方法(具体为：专利号为201010187755.9，专利名称为：秸秆复合仿实木线材的配方和专利号为：201010187806.8，专利名称为：秸秆复合仿实木板材的配方)，而且广泛推向市场，产品质量过硬，取得了良好的经济效益和环保效益。但是，秸秆数量有限，远远不能满足市场需求，经过本申请人反复试验研究，利用得天独厚的地理优势资源，将水上漂浮物也作为了制造仿实木建材的原材料(专利申请号为：201210496574.3，专利名称为：一种利用水上漂浮物制备仿实木建材的方法)，并取得了非常好的效果，从一定程度上解决了本申请人公司生产原材料短缺的难题。
本申请人发现，无论是道路两旁的行道树，观赏林，经济林，还是山上杂木林，为了让树木成长更快更好，都需要对其进行修枝处理，产生大量的残枝残木。现有对残枝残木的处理方式就是将其随意扔放，直至干枯被用于当做柴火或者自然腐烂。如将其作为原材料制作仿实木建材，变废为宝，提高残枝残木的经济价值，节约仿实木建材的制造成本。经试验，采用与上述两种相同或相似的方法(利用秸秆或水上漂浮物制作仿实木建材的方法)均无法实现，所得建材强度较低、密实度差，综合性能远远达不到仿实木建材的要求和标准。
针对上述不足，需要研究出一种新型的配方和工艺，能够对现有产生的大量残枝残木进行回收利用，将其制作成仿实木建材，大大提高其经济价值，降低仿实木建材的生产成本。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法，将现有大量残枝残木进行回收利用，将其加工成仿实木建材，不仅变废为宝，节约资源，降低仿实木建材的生产成本，而且还解决了环保的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法，包括以下步骤：
a，将残枝残木烘干后，用切片机将其切成片，然后利用粉碎机将其粉碎成细度为80—200目的残枝残木纤维粉和直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝两种料备用；
b，以重量份计取以下组分：细度为80—200目的残枝残木纤维粉：10—15，直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝：25—30，普通硅酸盐水泥10—15，PVC树脂20—25，PVC加工助剂5—6，聚乙烯蜡0.4—0.5，稳定剂5—7，AC发泡剂1.2—1.4，石蜡4—5，硬脂酸0.5—0.7，硬脂酸铅1.5—2.0，植物油3—5，二辛脂2—3；
c，将上述取料倒入混料机充分混合，混料过程高混温度为125—135℃，低混温度为33—36℃，得混合料；
d，再向c步所得的混合料中加入重量份为3—5份的木材防潮剂，充分搅拌后将其倒入挤塑机料斗，通过挤塑机在180—200℃的高温下硬模成型；
e，将从挤塑机出来的坯料经过真空定型模，然后进入牵引，再进行冷水浸泡70—80秒钟，将其定型，得到密实度较高的仿实木建材；
f，最后将定型后的仿实木建材通过真空除湿即可。
进一步，所述稳定剂为复合铅盐稳定剂。
进一步，所述PVC加工助剂为MMA/丙烯酸酯共聚物。
最优地，按重量份包括以下组分：细度为80—200目的残枝残木纤维粉12.5，直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝27.5，普通硅酸盐水泥12，PVC树脂23，MMA/丙烯酸酯共聚物5.5，聚乙烯蜡0.45，复合铅盐稳定剂6，AC发泡剂1.3，石蜡4.5，硬脂酸0.6，硬脂酸铅1.8，植物油4，二辛脂2.8。
进一步与，步骤d中，所述木材防潮剂按重量份为4.5份。
本发明的有益效果：本发明的利用残枝残木制备的仿实木建材，通过将残枝残木烘干并粉碎至既定细度和形状，采用特定的配比，加入各种助剂，利用挤塑机在180℃—200℃的高温下硬模成型，最后通过真空定型、真空出湿等工序，可得到高密度的仿实木建材，成本低廉；不采用甲醛等有毒有害物质，安全环保。将大量残木残枝合理利用起来，不仅解决了原材料短缺和成本高这两大问题，而且变废为宝，节约资源，十分环保。辅以其他无毒化学试剂和化学原料，采用高温硬模成型的方法，制造出强度较高、防水防潮、无毒无害的仿实木建材。
具体实施方式
本发明以制造仿实木板材为例(当然，采用相同方法还可以制造仿实木线材等其他建材)：
实施例1
一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法，包括以下步骤：
a，将残枝残木烘干后，用切片机将其切成片，然后利用粉碎机将其粉碎成细度为80—200目的残枝残木纤维粉和直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝两种料备用；
b，按如下配方进行备料：细度为80—200目的残枝残木纤维粉：100kg，直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝：300kg，普通硅酸盐水泥100kg，PVC树脂250kg，PVC加工助剂50kg，聚乙烯蜡5kg，稳定剂50kg，AC发泡剂14kg，石蜡40kg，硬脂酸7kg，硬脂酸铅15kg，植物油50kg，二辛脂30kg；
c，将上述取料倒入混料机充分混合，混料过程高混温度为125—135℃，低混温度为33—36℃，得混合料；
d，再向c步所得的混合料中加入重量份为50kg的木材防潮剂，充分搅拌后将其倒入挤塑机料斗，通过挤塑机在180—200℃的高温下硬模成型；
e，将从挤塑机出来的坯料经过真空定型模，然后进入牵引，再进行冷水浸泡70—80秒钟，将其定型，得到密实度较高的仿实木建材；
f，最后将定型后的仿实木板材通过真空除湿即可。
实施例2
一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法，包括以下步骤：
a，将残枝残木烘干后，用切片机将其切成片，然后利用粉碎机将其粉碎成细度为80—200目的残枝残木纤维粉和直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝两种料备用；
b，按如下配方进行备料：细度为80—200目的残枝残木纤维粉：150kg，直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝：250kg，普通硅酸盐水泥150kg，PVC树脂200kg，PVC加工助剂60kg，聚乙烯蜡4kg，稳定剂70kg，AC发泡剂12kg，石蜡50kg，硬脂酸5kg，硬脂酸铅20kg，植物油30kg，二辛脂20kg；
c，将上述取料倒入混料机充分混合，混料过程高混温度为125—135℃，低混温度为33—36℃，得混合料；
d，再向c步所得的混合料中加入重量份为30kg的木材防潮剂，充分搅拌后将其倒入挤塑机料斗，通过挤塑机在180—200℃的高温下硬模成型；
e，将从挤塑机出来的坯料经过真空定型模，然后进入牵引，再进行冷水浸泡70—80秒钟，将其定型，得到密实度较高的仿实木建材；
f，最后将定型后的仿实木板材通过真空除湿即可。
实施例3
一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法，包括以下步骤：
a，将残枝残木烘干后，用切片机将其切成片，然后利用粉碎机将其粉碎成细度为80—200目的残枝残木纤维粉和直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝两种料备用；
b，按如下配方进行备料：细度为80—200目的残枝残木纤维粉125kg，直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝275kg，普通硅酸盐水泥120kg，PVC树脂230kg，PVC加工助剂55kg，聚乙烯蜡4.5kg，稳定剂60kg，AC发泡剂13kg，石蜡45kg，硬脂酸6kg，硬脂酸铅18kg，植物油40kg，二辛脂28kg；
c，将上述取料倒入混料机充分混合，混料过程高混温度为125—135℃，低混温度为33—36℃，得混合料；
d，再向c步所得的混合料中加入重量份为45kg的木材防潮剂，充分搅拌后将其倒入挤塑机料斗，通过挤塑机在180—200℃的高温下硬模成型；
e，将从挤塑机出来的坯料经过真空定型模，然后进入牵引，再进行冷水浸泡70—80秒钟，将其定型，得到密实度较高的仿实木建材；
f，最后将定型后的仿实木板材通过真空除湿即可。
上述各实施例中，所述稳定剂为复合铅盐稳定剂，价格低廉，节约成本。PVC加工助剂为MMA/丙烯酸酯共聚物，使用MMA/丙烯酸酯共聚物能够加快PVC的塑化过程，改进热塑性熔体的流变性能；木材防潮剂采用东莞市澳达化工有限公司生产的型号为AD-HGS427的木材防潮剂，利用其超强的分散性能可均匀地渗透入纤维毛孔内，并在板材表面形成一层防潮层，达到防水的效果，而且成本较低。
通过对上述所得的仿实木板材(厚度为2cm)进行性能测试，结果如下：
产品性能 实施例1 实施例2 实施例3
外观 平整、无孔隙 平整、无孔隙 平整、无孔隙
抗压强度 ＞11MPa ＞11.5MPa ＞12.3MPa
吸水率 ＜0.8％ ＜0.8％ ＜0.75％
通过上表测试结果可知，采用本方法制备的仿实木板材，其各种性能均超过其他仿实木板材的性能指标，完全能够满足门板、桌子、模板等普通家具材料的要求。而且所采用的配方均不含有甲醛等有毒有害化学原料，也避免采用任何重金属原料，还对残枝残木进行废料回收利用，避免使用原木而给生态造成的破坏，属于绿色环保建材。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种利用残枝残木制备仿实木建材的方法，其特征在于：包括以下步骤：
a，将残枝残木烘干后，用切片机将其切成片，然后利用粉碎机将其粉碎成细度为80—200目的残枝残木纤维粉和直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝两种料备用；
b，以重量份计取以下组分：细度为80—200目的残枝残木纤维粉：10—15，直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝：25—30，普通硅酸盐水泥10—15，PVC树脂20—25，PVC加工助剂5—6，聚乙烯蜡0.4—0.5，稳定剂5—7，AC发泡剂1.2—1.4，石蜡4—5，硬脂酸0.5—0.7，硬脂酸铅1.5—2.0，植物油3—5，二辛脂2—3；
c，将上述取料倒入混料机充分混合，混料过程高混温度为125—135℃，低混温度为33—36℃，得混合料；
d，再向c步所得的混合料中加入重量份为3—5份的木材防潮剂，充分搅拌后将其倒入挤塑机料斗，通过挤塑机在180—200℃的高温下硬模成型；
e，将从挤塑机出来的坯料经过真空定型模，然后进入牵引，再进行冷水浸泡70—80秒钟，将其定型，得到密实度较高的仿实木建材；
f，最后将定型后的仿实木建材通过真空除湿即可。
2.根据权利要求1所述的仿实木建材的制备方法，其特征在于：步骤d中，所述木材防潮剂按重量份为4.5份。
3.根据权利要求1所述的仿实木建材的制备方法，其特征在于：所述稳定剂为复合铅盐稳定剂。
4.根据权利要求1所述的仿实木建材的制备方法，其特征在于：所述PVC加工助剂为MMA/丙烯酸酯共聚物。
5.根据权利要求1所述的仿实木建材的制备方法，其特征在于：步骤b中按以下重量份配料：细度为80—200目的残枝残木纤维粉12.5，直径为1—2mm、长度为5—10mm的木质纤维丝27.5，普通硅酸盐水泥12，PVC树脂23，MMA/丙烯酸酯共聚物5.5，聚乙烯蜡0.45，复合铅盐稳定剂6，AC发泡剂1.3，石蜡4.5，硬脂酸0.6，硬脂酸铅1.8，植物油4，二辛脂2.8。
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