CN103030900A - Pvc汽车内饰新型复合材料及其制造方法 - Google Patents

Abstract

PVC汽车内饰新型复合材料及其制造方法，其特征在于包括发泡层、设置在发泡层上的皮层，其特征在于构成皮层的成分用量包括：PVC、超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物的一种以上 100重量份；抗冲改性剂5-30重量份；稳定剂1-5重量份；增塑剂40-80重量份；颜料适量超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物聚合度高达2800；抗冲改性剂是ABS、MBS、ASA中的一种以上。本发明与已有技术相比，具有成本低、耐候性、质感好的优点。

Description

PVC汽车内饰新型复合材料及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种复合塑料及其制造工艺。 

背景技术

汽车内饰范围主要由仪表盘、门板、车顶、坐垫、木纹饰面、遮阳板、扶手、档位套等组成，其材质特性要求很高，对耐温性、耐候性、气味、外观、耐磨等要求很严格。其中仪表板、门板、扶手、车顶、座椅后背等的结构是基本一致的，以仪表板为例，按其表面可分为硬质仪表板和软质仪表板。 

硬质仪表板指的是表面呈硬质的仪表板，通常是直接注塑成型的单层结构（极少数会采用多层结构），多采用改性PP或TPO材料，少数采用ABS材料。硬质仪表板由于表面呈硬质，质感不如软质仪表板，常用于货车、客车以及经济型轿车。 

软质仪表板为带有泡沫层的塑料仪表板，一般由本体骨架、中间层泡沫、表皮构成，具有柔软的质感，给人一种舒适豪华的感觉，同时还具有碰撞能量和噪音的吸收功能，因此多用于中高档轿车上，有些豪华客车也会采用软质仪表板，但总的来说应用不如硬质仪表板广泛。 

软质仪表板骨架主要以增强PP、ABS/PC或苯乙烯/顺丁二酸酐（SMA）等材料注塑而成；发泡层主要为聚氨酯发泡层（PU Foam）或聚丙烯发泡层（PPF）；表皮的成型工艺除了PVC/ABS片材的真空阳模成型和PVC搪塑外，近年来有聚氨酯喷涂成型（PU喷塑）和热塑性聚烯烃（Thermoplastic Polyolefin简称TPO）真空阴模成型等新工艺，以及奢侈型轿车应用较多的真皮手工包覆等。 

目前，高端内饰采用软化材料，表皮层所用聚合物树脂多为PVC/ABS共混物，泡沫层主要采用聚丙烯发泡。 

硬质内饰由于表面呈硬质，质感不如软质内饰，软质内饰给人一种舒适豪华的感觉，同时还具有碰撞能量和噪音的吸收功能，因此多用于中高档轿车上，但近年来，采用软质内饰的车型越来越多，各主机厂也希望在中低端车型采用软质内饰，但往往受限于成本而无法采用。另外，目前的软质内饰材料还存在耐候性、质感仍不理想的缺点。 

发明内容

本发明的发明目的在于提供一种成本低、耐候性、质感好的PVC汽车内饰新型复合材料及其制造方法。 

本发明的PVC汽车内饰新型复合材料是这样实现的，包括发泡层、设置在发泡层上的皮层，其特别之处在于构成皮层的成分用量包括 

PVC、超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物的一种以上  100重量份

抗冲改性剂                      5-30重量份

稳定剂                          1-5重量份

增塑剂                          40-80重量份

颜料                              适量 

超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物聚合度高达2800，抗冲改性剂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）、甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯三元共聚物（MBS）、丙烯酸酯类橡胶体-丙烯腈-苯乙烯共聚物（ASA）中的一种或以上。

其中，超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物聚合度为2800，比常规的高弹粉的聚合度（2500）还要高。树脂的聚合度越高分子量越大，树脂的线性结构越长，有利于高分子树脂韧性的提高。超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物与PVC混合，由于其聚合度高，弹性较好，能改善PVC的弹性、柔软手感及加工性能。超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物存在大量氯乙烯分子，因此与PVC混合时不会产生不相容的现象，能均匀地分散在PVC体系中。 

抗冲改性剂的加入是为了改善PVC材料的抗冲击性能。抗冲改性剂可以是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）、甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯三元共聚物（MBS）、丙烯酸酯类橡胶体-丙烯腈-苯乙烯共聚物（ASA）类改性树脂，此类改性树脂一般具有壳核结构，壳层与基础树脂具有一定的相容性，核为橡胶相，起到吸收能量作用。抗冲改性剂均匀分散在混合体系中主要起到应力分散的作用，使本发明的产品不容易被破坏，即使在低温下也能有很好的抗冲击性能，使产品在寒冷地区的冬天也不会发生性能变化。 

增塑剂主要用于聚氯乙烯的增塑，没有特殊要求时使用邻苯二甲酸酯类增塑剂，如邻苯二甲酸二辛脂(DOP)、邻苯二甲酸二异壬酯(DINP)，有特殊环保要求时使用非邻苯类增塑剂，如对苯二甲酸二辛酯（DOTP）、2-二甲酸二异壬基酯(DINCH)。本发明配方中，增塑剂的添加可以调节产品的柔软度和手感，在产品柔软手感要求相同时，配方中超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物用量较PVC多时，增塑剂用量可比PVC用量多时相应减少，因为超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物中含有乙烯分子，使产品硬度降低。 

这里，发泡层采用非极性发泡聚丙烯材料，发泡层与皮层间涂覆胶水。由于使用常规PVC人造革热贴合的方法会导致冷却后产品表层与发泡层分离，从而影响产品的性能及美观。因此在贴合时需要先在表层背面涂覆胶水。聚丙烯发泡层的发泡倍率在5-30之间，根据不同的用途要求选用不同发泡倍率的聚丙烯发泡层。 

本发明的产品可用于汽车内饰材料，汽车内饰材料对手感要求比较高，采用本发明配方生产的汽车内饰材料手感柔软有弹性。本发明产品与聚丙烯发泡层（PPF）贴合作为仪表盘、防护板、门板等吸塑表面装饰、，可以改善单独使用塑料仪表盘、防护板的硬冷表面效果，给人以高档舒适的感觉。 

上述的PVC汽车内饰新型复合材料制造方法是这样实现的，依序包括计量、高速搅拌、 密练机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、冷却、背涂、与发泡层贴合、收卷。 

为了改善产品表面的耐刮、耐候及光雾度调整，在收卷工序之前，采用水性表面处理技术对皮层表面进行处理、表面压纹复合处理。 

本发明与已有技术相比，具有成本低、耐候性、质感好的优点。 

具体实施方式： 

现结合实施例对本发明做进一步详细描述：

本发明的PVC汽车内饰新型复合材料是这样实现的，包括发泡层、设置在发泡层上的皮层，其特别之处在于构成皮层的成分用量包括PVC、超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物的一种以上 、抗冲改性剂、稳定剂、增塑剂、适量的颜料，超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物聚合度高达2800，抗冲改性剂是ABS、MBS、ASA中的一种或以上，增塑剂使用邻苯二甲酸酯类增塑剂或非邻苯类增塑剂，发泡层采用非极性发泡聚丙烯材料，发泡层与皮层间涂覆胶水，具体的用量及效果如下表1、2所示：

表1配方

表2  结果

Claims (4)

1.PVC汽车内饰新型复合材料，包括发泡层、设置在发泡层上的皮层，其特征在于构成皮层的成分用量包括

PVC、超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物的一种以上  100重量份

抗冲改性剂                           5-30重量份

稳定剂                               1-5重量份

增塑剂                               40-80重量份

颜料                                 适量 

超高分子量乙烯-氯乙烯共聚物聚合度为2800以上，抗冲改性剂是ABS、MBS、ASA中的一种以上。

2.根据权利要求1所述的PVC汽车内饰新型复合材料，其特征在于发泡层采用非极性发泡聚丙烯材料，发泡层与皮层间涂覆胶水。

3.根据权利要求1或2所述的PVC汽车内饰新型复合材料的制造方法，其特征在于依序包括计量、高速搅拌、 密练机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、冷却、背涂、与发泡层贴合、收卷。

4.根据权利要求3所述的PVC汽车内饰新型复合材料的制造方法，其特征在于在收卷工序之前，采用水性表面处理技术对皮层表面进行处理、表面压纹复合处理。