CN103030160B - 一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法 - Google Patents
一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103030160B CN103030160B CN201210532609.4A CN201210532609A CN103030160B CN 103030160 B CN103030160 B CN 103030160B CN 201210532609 A CN201210532609 A CN 201210532609A CN 103030160 B CN103030160 B CN 103030160B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- red mud
- slip
- methods
- obtains
- crystallization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Abstract
本发明涉及一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，该方法采用了高分子比、高碱浓度铝酸钠溶液，可以在温和的操作条件下快速进行提铝反应，赤泥中氧化铝的回收率高达85%以上，并可有效防止乃至消除设备结疤等问题；通过实现中间产品水合铝酸钠的高效结晶过程，可以大幅度提高溶出介质的循环效率；提铝反应中物相的彻底转变，使得回收氧化钠的反应过程可以在低温常压下进行，经过二次脱钠反应后终赤泥中氧化钠含量不高于1%，远低于拜耳法赤泥6~8%的氧化钠含量，从而可以将赤泥大比例掺杂用于制备水泥、砖及路基材料、混凝土掺合料、环境修复材料和其它填料等，有望解决赤泥的资源化利用以及潜在的环境危害等问题。
Description
技术领域
本发明涉及资源回收领域，具体地，本发明涉及一种从拜耳法氧化铝厂赤泥废渣清洁高效回收铝、碱等组分的方法。
背景技术
金属铝和氧化铝工业是国民经济发展的重要基础原材料产业。工业氧化铝总产量的90%以上用于电解生产金属铝，其它则用于电子、耐火材料、石油、化工、陶瓷、环境保护及制药等领域。
目前，氧化铝的工业生产方法基本是碱法，主要包括拜耳法、烧结法和拜耳—烧结联合法。同时，我国氧化铝工业面临的资源特点是98%的铝土矿为硬度大、难溶出的一水硬铝石型铝土矿，且以A/S（铝硅比）为4~7的中低品位矿石为主，采用国际通用的拜耳法处理我国矿石，必须高温、高压的溶出条件；另一方面，受热力学限制，对当前矿石氧化铝的回收率已不足75%，且拜耳法赤泥含碱量高，工业上大量堆存的赤泥既浪费碱铝等资源，又存在潜在的环境危害。烧结法和联合法能耗是拜耳法的2~4倍，流程复杂，成本高，产品质量不及拜耳法。
2011年，我国氧化铝产量在全世界总量中的比重超过40%，但我国铝土矿资源在全世界总量中的比重不超过3%。矿石原料的巨大消耗决定了我国氧化铝工业资源的对外依存度高达50%以上。与此形成鲜明对照的是，氧化铝行业的赤泥是我国有色金属行业产生量最大的固体废弃物，2011年度外排赤泥超过5000万吨。目前，国内外主要采用堆存的方式处理赤泥，我国的赤泥累积堆存量接近3亿吨。赤泥碱含量高且难以脱除，是影响赤泥综合利用的首要原因。据行业测算，我国赤泥的综合利用率约为4%，远低于有色行业65%的废渣利用率。以2010年赤泥排放情况为例，浪费氧化铝资源约960万吨，浪费苛碱资源约360万吨，直接经济损失巨大，且潜在的环境危害问题严重。
苏联人波诺玛列夫和萨仁于二十世纪五十年代提出的高压水化学法，从原理上阐述了从赤泥综合回收氧化铝、氧化钠的可能性，但工艺操作对碱铝分离等工序要求十分苛刻，蒸发水量超过18t-H2O/t-Al2O3，虽然经过了半工业规模的试验，时至今日仍未见工业化报道。Comalco在专利中首次提出了操作较为温和的水热法，碱回收率达到80~90%，但氧化铝回收率低，赤泥中A/S仍大于1，即使操作温度高至300℃，氧化铝回收率的提高仍然非常有限。1982年，Cresswell将水热法用于从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠，溶出过程高温高压，介质循环通过蒸发大量水得以实现，能耗高。
专利CN101607725B提供了一种在低温低压条件下从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，其流程对铝酸钠结晶过程要求过高，很难满足介质高效循环的前提，继而很难实现赤泥中氧化钠的经济、高效回收过程。专利CN101538058B公开了一种低温低压水化学法回收赤泥中氧化铝和氧化钠的方法，但是该方法在赤泥提铝过程中无法解决设备结疤的问题，且在氧化钠回收过程中能耗较高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种快速从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，以降低溶出设备投资并减弱乃至消除管道结疤等不利影响，并可有效提高氧化铝资源的回收率；通过结晶过程析出水合铝酸钠晶体的溶解及高效脱硅过程，实现赤泥中铝硅的深度分离，继而实现高碱浓度、高分子比（溶液中氧化钠与氧化铝的物质的量之比，简写为αk）铝酸钠溶液的高效循环过程和水合铝酸钠晶体的深度结晶过程；通过反应过程中物相的充分转变，实现常温常压下从赤泥回收氧化钠的过程，降低脱钠反应能耗。利用该方法，对于处理我国矿石的拜耳法氧化铝厂所产生的大量赤泥尾渣，可以回收赤泥中80%以上的氧化铝资源，并将拜耳法赤泥中6~8%的氧化钠含量降至1%以内，从而可以将赤泥废渣大量用于建材领域以制备水泥、砖及路基材料、混凝土掺合料、环境修复材料和其它填料等，并最终解决赤泥的环境化与资源化难题。
所述从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，该方法从拜耳法氧化铝厂产生的赤泥废渣清洁生产氧化铝并回收氧化钠资源，包括以下步骤：
（1）将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，进行溶出反应，得到溶出浆液，其为含铝酸盐的溶出液与赤泥渣的固液混合物；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为30~80%，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2:1~10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.05:1~4:1；
（2）将步骤（1）得到的溶出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35～90%，进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；
（3）将步骤（2）得到的结晶前液冷却至30~90℃，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；
（4）将步骤（3）得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，除杂，煅烧，得到氧化铝。
优选地，步骤（2）后进行：
（2′）将步骤（2）得到的赤泥滤渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1.5:1~9:1，然后进行二次脱钠反应，除杂，得到终赤泥。
所属领域技术人员应当知道，步骤（2′）与步骤（3）、步骤（4）之间的顺序可以调整，即步骤（2′）与步骤（3）、步骤（4）互不干扰，其顺序可以为（3）→（4）→（2′），也可以是（2′）→（3）→（4），步骤（2′）可以与步骤（3）同时进行，也可以与步骤（4）同时进行。
优选地，步骤（1）所述赤泥为处理国内铝土矿石的拜耳法氧化铝厂的赤泥废渣。
优选地，步骤（1）所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠。
优选地，步骤（1）所述料浆液相中碱的质量分数为32~70%，特别优选为35~60%。
优选地，步骤（1）所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2.2:1~8:1，特别优选为2.5:1~5:1。
优选地，步骤（1）所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.08:1~3:1，特别优选为1.1:1~2:1。
优选地，步骤（1）所述溶出反应的温度为150～400℃，进一步优选为180～350℃，特别优选为200～300℃。
优选地，步骤（1）所述溶出反应的时间为至少3分钟，例如4分钟、7分钟、810分钟、20分钟、30分钟、40分钟、50分钟、59分钟、61分钟、70分钟、80分钟、90分钟、99分钟、101分钟、110分钟、120分钟、200分钟等，进一步优选为5~100分钟，特别优选为6～60分钟。
优选地，步骤（1）所述溶出反应结束后的料浆的5~20%返回到溶出体系。
优选地，步骤（2）通过闪蒸的方式调配碱的质量分数。
优选地，步骤（2）所述溶液中碱的质量分数为38～80%，特别优选为40～70%。
优选地，步骤（2）所述液固分离温度为80~140℃，特别优选为90~130℃。
优选地，步骤（2）所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠。
优选地，洗涤步骤（2）得到的赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液，所述一次赤泥渣用于步骤（2′）所述化浆；优选地，步骤（2）得到的所述一次赤泥洗液用于步骤（4）所述晶体滤渣的溶解，特别优选，步骤（2）得到的一次赤泥洗液的10~20%用于步骤（4）所述晶体滤渣的溶解。
优选地，剩余部分的一次赤泥洗液送去蒸发工序或去氧化铝厂补充碱组分。
优选地，步骤（3）所述结晶温度为40~85℃，特别优选为45~80℃。
优选地，步骤（3）所述结晶时间为3.5~40小时，特别优选为4~30小时。
优选地，将步骤（3）得到的晶体滤渣溶解，脱硅，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤（2）所述NaOH的质量分数为35～90%的溶出浆液混合后进行液固分离；优选地，所述结晶调配料浆脱硅前，步骤（3）得到的晶体滤渣的溶解液中Na2O浓度为250~400g/L，进一步优选为280~380g/L，特别优选为300~350g/L；优选地，用于配制所述结晶调配料浆时，采用碱液溶解步骤（3）得到的晶体滤渣；优选地，用于配制所述结晶调配料浆的步骤（3）得到的晶体滤渣的比例为20~65%，进一步优选为25~60%，特别优选为30~55%；优选地，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅反应在液相Na2O浓度为250~400g/L，温度85~120℃，添加5~60g/L的干基拜耳法赤泥的条件下进行；优选地，所述脱硅反应时所述Na2O浓度为280~380g/L，特别优选为300~350g/L；优选地，所述脱硅反应的温度为90~115℃，特别优选为95~110℃；优选地，所述脱硅反应时所述干基拜耳法赤泥的添加量为8~55g/L，特别优选为10~50g/L；优选地，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅时间为至少0.5小时，进一步优选为0.8~30小时，特别优选为1~20小时。
优选地，步骤（3）所述结晶母液用于步骤（1）所述料浆的调配。
优选地，步骤（4）所述晶体滤渣的溶解采用水或碱液。
优选地，步骤（4）所述除杂为洗涤；优选地，步骤（4）所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于步骤（4）所述晶体滤渣的溶解。
优选地，步骤（4）所述种分过程结束后分离氢氧化铝沉淀后得到种分母液，将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为40~70%后并入步骤（2）得到的结晶前液中。
优选地，步骤（2′）所述化浆采用水或碱液。
优选地，步骤（2′）所述料浆中Na2O浓度为20~90g/L，进一步优选为30~80g/L，特别优选为40~70g/L。
优选地，步骤（2′）所述料浆的液固质量比为2.5:1~8:1，特别优选为3:1~6:1。
优选地，步骤（2′）所述除杂为过滤，然后洗涤；优选地，步骤（2′）洗涤得到的赤泥洗水用于步骤（2′）所述化浆；优选地，步骤（2′）过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤（2）得到的赤泥滤渣；优选地，步骤（2′）过滤得到的脱钠滤液用于溶解步骤（3）得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆，特别优选步骤（2′）过滤得到的脱钠滤液的5~15%用于溶解步骤（3）得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；优选地，所述步骤（2′）得到的脱钠滤液中，5~15%的部分用于溶解步骤（3）得到的晶体滤渣以配制所述结晶调配料浆，其余部分用于洗涤步骤（2）得到的赤泥滤渣。
优选地，步骤（2′）所述二次脱钠反应温度为65~120℃，进一步优选为70~110℃，特别优选为80~100℃。
优选地，步骤（2′）所述二次脱钠反应在常压下进行。
优选地，步骤（2′）所述二次脱钠反应时间为至少3小时，进一步优选为3.5~20小时，特别优选为4~15小时。
步骤（2′）得到的终赤泥可用于建材领域以制备水泥、砖及路基材料、混凝土掺合料、环境修复材料和其它填料等。
优选地，本发明所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾，特别优选为氢氧化钠。
优选地，所述从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，包括以下步骤：
（1）将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，150～400℃进行溶出反应至少3分钟，得到溶出浆液，其为含铝酸盐的溶出液与赤泥渣的固液混合物，所述溶出反应结束后的料浆的5~20%返回到溶出体系；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为30~80%，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2:1~10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.05:1~4:1；
（2）将步骤（1）得到的溶出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35～90%，80~140℃进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；洗涤赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液；
（3）将步骤（2）得到的结晶前液冷却至40~85℃，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；将步骤（3）得到的晶体滤渣的20~65%溶解，脱硅，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤（2）所述NaOH的质量分数为35～90%的溶出浆液混合后进行液固分离；所述结晶母液用于步骤（1）所述料浆的调配；
（4）使用步骤（2）得到的所述一次赤泥洗液的10~20%将步骤（3）得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，洗涤，煅烧，得到氧化铝和种分母液；所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于步骤（4）所述晶体滤渣的溶解；将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为40~70%后并入步骤（2）得到的结晶前液中；
（2′）将步骤（2）得到的一次赤泥渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1.5:1~9:1，然后65~120℃进行二次脱钠反应至少3小时，过滤，然后洗涤，得到终赤泥和赤泥洗水；过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤（2）得到的赤泥滤渣和/或溶解步骤（3）得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；赤泥洗水用于步骤（2′）所述化浆。
所属领域技术人员应当知道，步骤（2′）与步骤（3）、步骤（4）之间的顺序可以调整，即步骤（2′）与步骤（3）、步骤（4）互不干扰，其顺序可以为（3）→（4）→（2′），也可以是（2′）→（3）→（4），步骤（2′）可以与步骤（3）同时进行，也可以与步骤（4）同时进行。
本发明所述脱硅是所属领域已知技术，所属领域技术人员可根据需要选择。脱硅过程的实质就是使溶液中处于过饱和状态的硅酸钠转化成溶解度小的化合物沉淀析出。前人研究的脱硅方法很多，概括起来有两大类，一是使铝酸钠溶液中的硅酸根成为水合铝硅酸钠析出；二是使铝酸钠溶液中的硅酸根成为溶解度更小的水化石榴石析出。目前国内外多采用将这两种方法结合起来的两次脱硅工艺：一次脱硅是向铝酸钠溶液中添加晶种加压下使铝酸钠溶液中的硅酸根自发地转变成固相，以水合铝硅酸钠的形式从溶液中沉淀出来，脱除大部分的硅；二次脱硅是分离出水合铝硅酸钠后，加入石灰乳常压下再以水化石榴石的形式深度脱硅。由于粗液组份和对脱硅的要求不同，脱硅流程也是多种多样的。
本发明所述种分过程即铝酸钠溶液晶种分解，是所属领域已知技术，所属领域技术人员可根据需要选择。分解过程的化学反应如下：
本发明所述脱钠是所属领域已知技术，所属领域技术人员可根据需要选择。目前脱钠技术主要包括湿法脱钠、火法脱钠、细菌浸出、膜技术和选择性絮凝法，其中，湿法脱钠包括石灰法、石灰水热法和酸浸出法等。目前，国内外均采用石灰法、石灰水热法和酸浸出法从赤泥中回收氧化铝、氧化钠以及其它有用化合物。
本发明的方法采用了高分子比氢氧化钠溶液，可以从拜耳法氧化铝厂的固体废弃物中闪速高效提取氧化铝，操作条件温和，以赤泥成分计算，氧化铝的实际溶出率高达85%以上；一次溶出液与提纯后的结晶调配液经过水合铝酸钠的深度结晶过程后，可以实现高分子比氢氧化钠溶液的高效循环；中间产品水合铝酸钠用水或稀碱液溶解后经脱硅、种分和煅烧得到满足冶金级要求的氧化铝；一次溶出反应后的赤泥在低温常压下完成脱钠过程，物相转变彻底，最终赤泥中的氧化钠含量降至1%以内；终赤泥的组成满足其大比例掺杂以制备水泥、砖和环境修复材料等要求，继而有望解决赤泥的资源化利用与潜在的环境危害等难题。
综上所述，本发明的从拜耳法赤泥提取氧化铝和氧化钠的方法，与目前国内外工业生产中可以处理拜尔法赤泥的烧结法以及拜尔-烧结联合法相比较，具有如下明显的优势：
（1）本发明可以在较为温和的温度与压力条件下进行拜耳法赤泥的一次提铝反应，溶出反应迅速，物相转变彻底，氧化铝回收率可高于85%，且可有效缓解乃至消除溶出设备与管道的结疤问题，操作易于控制，生产能耗远低于烧结法或混联法；
（2）本发明利用高分子比碱溶液作为循环溶出介质，大大降低了铝土矿溶出过程的能耗，减少了设备投入，提高了工业可操作性，降低了生产成本；
（3）本发明最终所得赤泥中氧化钠含量可以低至1%以下，远低于拜耳法赤泥中6~8%的含量，因而可以大比例掺混用作制备水泥、砖等建材，有望解决赤泥综合利用和环境污染等问题；
（4）本发明的氧化铝产品与拜尔法的氧化铝产品质量相同，好于烧结法的氧化铝质量。
附图说明
图1是本发明从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的一个实施方案的工艺流程图。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
用本发明的从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，以河南某拜耳法氧化铝厂的赤泥作为原料回收氧化铝和氧化钠，该氧化铝厂的赤泥组成（质量百分数，wt%，下同）如表1所述：
表1
其生产过程如图1所示的方法，包括：
（1）将河南某氧化铝厂赤泥与浓氢氧化钠溶液混合，调配成液相NaOH质量分数为40%、液相NaOH质量与干基赤泥质量之比为2.5：1的料浆，并添加石灰使得固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.4：1，然后将该料浆放置于高压反应釜中进行一次溶出反应，溶出反应温度为210℃，溶出时间为0.3小时，得到含铝酸钠的溶出液与矿渣的固液混合物，进入溶液中的氧化铝的相对溶出率为77.6%；
（2）将溶出后含一次赤泥渣的悬浮液蒸浓至NaOH质量分数为45%，在90℃下用316L过滤介质过滤，滤液与配制的模拟结晶调配液混合，冷却至50℃进行结晶，结晶8小时，过滤得到的固相为水合铝酸钠晶体渣，液相为水合铝酸钠晶体的结晶母液；
（3）将水合铝酸钠晶体渣用配制的稀碱液溶解其中的晶体，得到Na2O浓度为170g/L，分子比为1.4的铝酸钠溶液，然后进行脱硅过程，脱硅反应温度为105℃，反应压力为常压，反应时间为4小时，经过脱硅步骤后，液相硅量指数为153；
（4）将脱硅后的溶液冷却过滤，滤液在50℃进行种分反应，得到氢氧化铝，再将氢氧化铝用软水进行洗涤、煅烧，得到符合一级品要求的冶金氧化铝产品；
（5）用配制的稀碱液与一次赤泥渣充分混合，使得化浆后液相苛碱浓度为40g/L，然后在90℃下反应时间为10小时，经过二次脱钠、液固分离与洗涤后，得到终赤泥和脱钠滤液、赤泥洗水，终赤泥中的氧化钠含量降低至1.52%，可以用于制备建材产品及环境修复材料等。
实施例2：
用本发明的从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，仍以如表1所述的河南某拜耳法氧化铝厂的赤泥作为原料回收氧化铝和氧化钠，其生产过程如下所述：
（1）将实施例1的结晶母液，并用配制的浓NaOH溶液与拜耳法赤泥一起混合均匀，调配至液相NaOH质量分数为50%、液相NaOH质量与干基赤泥质量之比为3：1的料浆，并添加石灰使得固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.6：1，然后将该料浆放置于高压反应釜中进行一次溶出反应，溶出反应温度为240℃，溶出时间为0.2小时，得到含铝酸钠的溶出液与矿渣的固液混合物，进入溶液中的氧化铝的相对溶出率为85.4%；
（2）取实施例1中40%的水合铝酸钠晶体滤渣，用实施例1得到的部分脱钠滤液溶解至液相中Na2O浓度为320g/L，在105℃下添加30g/L的拜耳法赤泥脱硅5小时，液相中SiO2降至2.8g/L，得到结晶调配料浆；将溶出后含一次赤泥渣的悬浮液蒸浓至NaOH质量分数为60%，与结晶调配料浆混合后进行液固分离，得到结晶前液和一次赤泥渣；结晶前液冷却至45℃进行结晶，结晶6小时，过滤得到的固相为水合铝酸钠晶体渣，液相为水合铝酸钠晶体的结晶母液；用实施例1得到的其余部分脱钠滤液洗涤一次赤泥渣，得到脱钠液洗液和一次赤泥渣；
（3）用实施例1得到的10%的脱钠滤液洗液及实施例1得到的氢氧化铝洗水溶解水合铝酸钠晶体渣，得到Na2O浓度为170g/L，分子比为1.45的铝酸钠溶液，然后进行脱硅过程，脱硅反应温度为100℃，反应压力为常压，反应时间为8小时，经过脱硅步骤后，液相硅量指数为246；
（4）将脱硅后的溶液冷却过滤，滤液在50℃进行种分反应，得到氢氧化铝，再将氢氧化铝用软水进行洗涤、煅烧，得到符合一级品要求的冶金氧化铝产品；
（5）用实施例1得到的赤泥洗水与一次赤泥渣充分混合，使得化浆后液相苛碱浓度为60g/L，然后在100℃下反应时间为12小时，经过二次脱钠、液固分离与洗涤后，得到终赤泥和脱钠滤液、赤泥洗水，终赤泥中的氧化钠含量降低至0.55%，可以用于制备建材产品及环境修复材料等。
实施例3：
用本发明的从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，仍以如表1所述的河南某拜耳法氧化铝厂的赤泥作为原料回收氧化铝和氧化钠，其生产过程如下所述：
（1）将河南某氧化铝厂赤泥与浓氢氧化钠溶液混合，调配成液相NaOH质量分数为55%、液相NaOH质量与干基赤泥质量之比为4：1的料浆，并添加石灰使得固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.3：1，然后将该料浆放置于高压反应釜中进行一次溶出反应，溶出反应温度为270℃，溶出时间为0.5小时，得到含铝酸钠的溶出液与矿渣的固液混合物，进入溶液中的氧化铝的相对溶出率为88.4%；
（2）将溶出后含一次赤泥渣的悬浮液蒸浓至NaOH质量分数为60%后进行液固分离，滤液与配制的模拟结晶调配液混合，冷却至60℃进行结晶，结晶10小时，过滤得到的固相为水合铝酸钠晶体渣，液相为水合铝酸钠晶体的结晶母液；
（3）用配制的稀碱液溶解水合铝酸钠晶体渣，得到Na2O浓度为170g/L，分子比为1.4的铝酸钠溶液，然后进行脱硅过程，脱硅反应温度为105℃，反应压力为常压，反应时间为10小时，经过脱硅步骤后，液相硅量指数为277；
（4）将脱硅后的溶液冷却过滤，滤液在50℃进行种分反应，得到氢氧化铝，再将氢氧化铝用软水进行洗涤、煅烧，得到符合一级品要求的冶金氧化铝产品；
（5）用配制的稀碱液与一次赤泥渣充分混合，使得化浆后液相苛碱浓度为50g/L，然后在80℃下反应时间为15小时，经过二次脱钠、液固分离与洗涤后，得到终赤泥和脱钠滤液、赤泥洗水，终赤泥中的氧化钠含量降低至1.26%，可以用于制备建材产品及环境修复材料等。
实施例4：
用本发明的从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，仍以如表1所述的河南某拜耳法氧化铝厂的赤泥作为原料回收氧化铝和氧化钠，其生产过程如下所述：
（1）将实施例3的结晶母液，并用配制的浓NaOH溶液与拜耳法赤泥一起混合均匀，调配至液相NaOH质量分数为40%、液相NaOH质量与干基赤泥质量之比为5：1的料浆，并添加石灰使得固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.8：1，然后将该料浆放置于高压反应釜中进行一次溶出反应，溶出反应温度为300℃，溶出时间为0.15小时，得到含铝酸钠的溶出液与矿渣的固液混合物，进入溶液中的氧化铝的相对溶出率为85.7%；
（2）取实施例3中50%的水合铝酸钠晶体滤渣，用实施例3得到的部分脱钠滤液溶解至液相中Na2O浓度为350g/L，在110℃下添加50g/L的拜耳法赤泥脱硅10小时，液相中SiO2降至2.2g/L，得到结晶调配料浆；将溶出后含一次赤泥渣的悬浮液蒸浓至NaOH质量分数为50%，与结晶调配料浆混合后进行液固分离，得到结晶前液和一次赤泥渣；结晶前液冷却至50℃进行结晶，结晶15小时，过滤得到的固相为水合铝酸钠晶体渣，液相为水合铝酸钠晶体的结晶母液；用实施例3得到的其余部分脱钠滤液洗涤一次赤泥渣，得到脱钠液洗液和一次赤泥渣；
（3）将实施例3得到的其余部分水合铝酸钠晶体渣，用12%的脱钠滤液洗液及实施例3得到的氢氧化铝洗水溶解，得到Na2O浓度为170g/L，分子比为1.4的铝酸钠溶液，然后进行脱硅过程，脱硅反应温度为105℃，反应压力为常压，反应时间为8小时，经过脱硅步骤后，液相硅量指数为263；
（4）将脱硅后的溶液冷却过滤，滤液在50℃进行种分反应，得到氢氧化铝，再将氢氧化铝用软水进行洗涤、煅烧，得到符合一级品要求的冶金氧化铝产品；
（5）用实施例3得到的赤泥洗水与一次赤泥渣充分混合，使得化浆后液相苛碱浓度为60g/L，然后在90℃下反应时间为15小时，经过二次脱钠、液固分离与洗涤后，得到终赤泥和脱钠滤液、赤泥洗水，终赤泥中的氧化钠含量降低至0.89%，可以用于制备建材产品及环境修复材料等。
实施例5
用本发明的从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，仍以如表1所述的河南某拜耳法氧化铝厂的赤泥作为原料回收氧化铝和氧化钠，其生产过程如下所述：
（1）将河南某氧化铝厂赤泥与浓氢氧化钠溶液混合，调配成液相NaOH质量分数为30%、液相NaOH质量与干基赤泥质量之比为2:1的料浆，并添加石灰使得固相中CaO与SiO2的物质的量之比为4:1，然后将该料浆放置于高压反应釜中进行一次溶出反应，溶出反应温度为150℃，溶出时间为90分钟，得到含铝酸钠的溶出液与矿渣的固液混合物，进入溶液中的氧化铝的相对溶出率为71.2%；
（2）取实施例4中20%的水合铝酸钠晶体滤渣，用实施例4得到的部分脱钠滤液溶解至液相中Na2O浓度为250g/L，在120℃下添加5g/L的拜耳法赤泥脱硅30小时，液相中SiO2降至2.1g/L，得到结晶调配料浆；将溶出后含一次赤泥渣的悬浮液蒸浓至NaOH质量分数为35%，与结晶调配料浆混合后进行液固分离，得到结晶前液和一次赤泥渣；结晶前液冷却至90℃进行结晶，结晶20小时，过滤得到的固相为水合铝酸钠晶体渣，液相为水合铝酸钠晶体的结晶母液；用实施例4得到的其余部分脱钠滤液洗涤一次赤泥渣，得到脱钠液洗液和一次赤泥渣；
（3）用配制的稀碱液溶解水合铝酸钠晶体渣，得到Na2O浓度为160g/L，分子比为1.4的铝酸钠溶液，然后进行脱硅过程，脱硅反应温度为95℃，反应压力为常压，反应时间为15小时，经过脱硅步骤后，液相硅量指数为265；
（4）将脱硅后的溶液冷却过滤，滤液在55℃进行种分反应，得到氢氧化铝，再将氢氧化铝用软水进行洗涤、煅烧，得到符合一级品要求的冶金氧化铝产品；
（5）用配制的稀碱液与一次赤泥渣充分混合，使得化浆后液相苛碱浓度为20g/L，然后在65℃下反应时间为25小时，经过二次脱钠、液固分离与洗涤后，得到终赤泥和脱钠滤液、赤泥洗水，终赤泥中的氧化钠含量降低至2.41%，可以用于制备建材产品及环境修复材料等。
实施例6
用本发明的从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，仍以如表1所述的河南某拜耳法氧化铝厂的赤泥作为原料回收氧化铝和氧化钠，其生产过程如下所述：
（1）将河南某氧化铝厂赤泥与浓氢氧化钠溶液混合，调配成液相NaOH质量分数为80%、液相NaOH质量与干基赤泥质量之比为10:1的料浆，并添加石灰使得固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.05:1，然后将该料浆放置于高压反应釜中进行一次溶出反应，溶出反应温度为400℃，溶出时间为3分钟，得到含铝酸钠的溶出液与矿渣的固液混合物，进入溶液中的氧化铝的相对溶出率为92.3%；
（2）取实施例5中65%的水合铝酸钠晶体滤渣，用实施例5得到的部分脱钠滤液溶解至液相中Na2O浓度为400g/L，在85℃下添加60g/L的拜耳法赤泥脱硅0.5小时，液相中SiO2降至2.15g/L，得到结晶调配料浆；将溶出后含一次赤泥渣的悬浮液蒸浓至NaOH质量分数为90%，与结晶调配料浆混合后进行液固分离，得到结晶前液和一次赤泥渣；结晶前液冷却至30℃进行结晶，结晶3小时，过滤得到的固相为水合铝酸钠晶体渣，液相为水合铝酸钠晶体的结晶母液；用实施例5得到的其余部分脱钠滤液洗涤一次赤泥渣，得到脱钠液洗液和一次赤泥渣；
（3）使用步骤（2）得到的脱钠液洗液溶解水合铝酸钠晶体渣，得到Na2O浓度为190g/L，分子比为1.4的铝酸钠溶液，然后进行脱硅过程，脱硅反应温度为90℃，反应压力为常压，反应时间为25小时，经过脱硅步骤后，液相硅量指数为260；
（4）将脱硅后的溶液冷却过滤，滤液在50℃进行种分反应，得到氢氧化铝，再将氢氧化铝用软水进行洗涤、煅烧，得到符合一级品要求的冶金氧化铝产品；
（5）用配制的稀碱液与一次赤泥渣充分混合，使得化浆后液相苛碱浓度为90g/L，然后在120℃下反应时间为3小时，经过二次脱钠、液固分离与洗涤后，得到终赤泥和脱钠滤液、赤泥洗水，终赤泥中的氧化钠含量降低至0.6%，可以用于制备建材产品及环境修复材料等。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (62)
1.一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法，包括以下步骤：
(1)将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，进行溶出反应，得到溶出浆液，所述溶出反应结束后的料浆的5～20％返回到溶出体系；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为30～80％，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2:1～10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.05:1～4:1；
(2)将步骤(1)得到的溶出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35～90％，进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；洗涤赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液；
(3)将步骤(2)得到的结晶前液冷却至30～90℃，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；将步骤(3)得到的晶体滤渣的20～65％溶解，脱硅，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤(2)所述NaOH的质量分数为35～90％的溶出浆液混合后进行液固分离；所述结晶母液用于步骤(1)所述料浆的调配；
(4)使用步骤(2)得到的所述一次赤泥洗液将步骤(3)得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，过滤、洗涤，煅烧，得到氧化铝和种分母液；所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于所述晶体滤渣的溶解；将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为40～70％后并入步骤(2)得到的结晶前液中；
(2′)将步骤(2)得到的一次赤泥渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1.5:1～9:1，然后在65-120℃、常压下进行脱钠反应，过滤、洗涤，得到终赤泥和赤泥洗水；过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣和/或溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；赤泥洗水用于步骤(2′)所述化浆。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述碱为氢氧化钠。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述料浆液相中碱的质量分数为32～70％。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述料浆液相中碱的质量分数为35～60％。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2.2:1～8:1。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2.5:1～5:1。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.08:1～3:1。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.1:1～2:1。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述溶出反应的温度为150～400℃。
11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述溶出反应的温度为180～350℃。
12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述溶出反应的温度为200～300℃。
13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述溶出反应的时间为至少3分钟。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述溶出反应的时间为5～100分钟。
15.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述溶出反应的时间为6～60分钟。
16.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)通过闪蒸的方式调配碱的质量分数。
17.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述溶液中碱的质量分数为38～80％。
18.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述溶液中碱的质量分数为40～70％。
19.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述液固分离温度为80～140℃。
20.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述液固分离温度为90～130℃。
21.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述碱为氢氧化钠和/或氢氧化钾。
22.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述碱为氢氧化钠。
23.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)得到的一次赤泥洗液的10～20％用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解。
24.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)得到的一次赤泥洗液的10～20％用于步骤(4)所述晶体滤渣的溶解；剩余部分的一次赤泥洗液送去蒸发工序或去氧化铝厂补充碱组分。
25.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述结晶温度为40～85℃。
26.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述结晶温度为45～80℃。
27.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述结晶时间为3.5～40小时。
28.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述结晶时间为4～30小时。
29.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述结晶调配料浆脱硅前，步骤(3)得到的晶体滤渣的溶解液中的Na2O浓度为250～400g/L。
30.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述结晶调配料浆脱硅前，步骤(3)得到的晶体滤渣的溶解液中的Na2O浓度为280～380g/L。
31.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述结晶调配料浆脱硅前，步骤(3)得到的晶体滤渣的溶解液中的Na2O浓度为300～350g/L。
32.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，用于配制所述结晶调配料浆时，采用碱液溶解步骤(3)得到的晶体滤渣。
33.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，用于配制所述结晶调配料浆的步骤(3)得到的晶体滤渣的比例为25～60％。
34.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，用于配制所述结晶调配料浆的步骤(3)得到的晶体滤渣的比例为30～55％。
35.如权利要求1所述的方法，其特征在于，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅反应在液相Na2O浓度为250～400g/L，温度85～120℃，添加5～60g/L的干基拜耳法赤泥的条件下进行。
36.如权利要求35所述的方法，其特征在于，所述脱硅反应时所述Na2O浓度为280～380g/L。
37.如权利要求35所述的方法，其特征在于，所述脱硅反应时所述Na2O浓度为300～350g/L。
38.如权利要求35所述的方法，其特征在于，所述脱硅反应的温度为90～115℃。
39.如权利要求35所述的方法，其特征在于，所述脱硅反应的温度为95～110℃。
40.如权利要求35所述的方法，其特征在于，所述脱硅反应时所述干基拜耳法赤泥的添加量为8～55g/L。
41.如权利要求35所述的方法，其特征在于，所述脱硅反应时所述干基拜耳法赤泥的添加量为10～50g/L。
42.如权利要求35所述的方法，其特征在于，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅时间为至少0.5小时。
43.如权利要求35所述的方法，其特征在于，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅时间为0.8～30小时。
44.如权利要求35所述的方法，其特征在于，配制所述结晶调配料浆时所述脱硅时间为1～20小时。
45.如权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述晶体滤渣的溶解采用水或碱液。
46.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述化浆采用水或碱液。
47.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述料浆中Na2O浓度为20～90g/L。
48.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述料浆中Na2O浓度为30～80g/L。
49.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述料浆中Na2O浓度为40～70g/L。
50.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述料浆的液固质量比为2.5:1～8:1。
51.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述料浆的液固质量比为3:1～6:1。
52.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述二次脱钠反应温度为65～120℃。
53.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述二次脱钠反应温度为70～110℃。
54.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述二次脱钠反应温度为80～100℃。
55.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述二次脱钠反应在常压下进行。
56.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述二次脱钠反应时间为至少3小时。
57.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述二次脱钠反应时间为3.5～20小时。
58.如权利要求2-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述二次脱钠反应时间为4～15小时。
59.如权利要求2-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)所述除杂为过滤，然后洗涤。
60.如权利要求2-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2′)过滤得到的脱钠滤液的5～15％用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆。
61.如权利要求2-8任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤(2′)得到的脱钠滤液中，5～15％的部分用于溶解步骤(3)得到的晶体滤渣以配制所述结晶调配料浆，其余部分用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣。
62.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将赤泥、碱液、石灰混合，调配成料浆，150～400℃进行溶出反应至少3分钟，得到溶出浆液，所述溶出反应结束后的料浆的5～20％返回到溶出体系；其中，所述料浆液相中碱的质量分数为30～80％，所述料浆液相中的碱与干基赤泥的质量比为2:1～10:1，所述料浆固相中CaO与SiO2的物质的量之比为1.05:1～4:1；
(2)将步骤(1)得到的溶出浆液调配至溶液中碱的质量分数为35～90％，80～140℃进行液固分离，得到赤泥滤渣和结晶前液；洗涤赤泥滤渣，得到一次赤泥渣和一次赤泥洗液；
(3)将步骤(2)得到的结晶前液冷却至40～85℃，结晶至少3小时后进行液固分离，得到晶体滤渣和结晶母液；将步骤(3)得到的晶体滤渣的20～65％溶解，脱硅，得到结晶调配料浆，所述结晶调配料浆用于与步骤(2)所述NaOH的质量分数为35～90％的溶出浆液混合后进行液固分离；所述结晶母液用于步骤(1)所述料浆的调配；
(4)使用步骤(2)得到的所述一次赤泥洗液的10～20％将步骤(3)得到的晶体滤渣溶解，然后脱硅得到种分精液，然后进行种分过程，得到氢氧化铝沉淀，洗涤，煅烧，得到氧化铝和种分母液；所述洗涤得到的氢氧化铝洗水用于所述晶体滤渣的溶解；将所述种分母液浓缩至碱的质量分数为40～70％后并入步骤(2)得到的结晶前液中；
(2′)将步骤(2)得到的一次赤泥渣化浆为料浆，所述料浆的液固质量比为1.5:1～9:1，然后65～120℃进行二次脱钠反应至少3小时，过滤，然后洗涤，得到终赤泥和赤泥洗水；过滤得到的脱钠滤液用于洗涤步骤(2)得到的赤泥滤渣和/或溶解步骤(3)得到的晶体滤渣，配制所述结晶调配料浆；赤泥洗水用于步骤(2′)所述化浆。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210532609.4A CN103030160B (zh) | 2012-12-11 | 2012-12-11 | 一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210532609.4A CN103030160B (zh) | 2012-12-11 | 2012-12-11 | 一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103030160A CN103030160A (zh) | 2013-04-10 |
| CN103030160B true CN103030160B (zh) | 2014-11-05 |
Family
ID=48017624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201210532609.4A Active CN103030160B (zh) | 2012-12-11 | 2012-12-11 | 一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103030160B (zh) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103950960B (zh) * | 2014-04-30 | 2016-01-20 | 东北大学 | 一种基于钙化-碳化法的无蒸发生产氧化铝的方法 |
| CN107792870B (zh) * | 2016-08-30 | 2020-11-06 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种铝土矿的综合利用方法 |
| CN108341423B (zh) * | 2017-01-23 | 2020-08-11 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种提高赤泥浸出液过滤性能的方法 |
| CN107215884A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-09-29 | 佛山市吉力达铝材科技有限公司 | 一种铝氧化废水渣的处理方法 |
| CN109250737B (zh) * | 2017-07-12 | 2022-12-16 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种拜耳法赤泥提铝的方法 |
| CN108083294A (zh) * | 2018-02-12 | 2018-05-29 | 沈阳鑫博工业技术股份有限公司 | 一种从赤泥中提取氧化铝和氧化钠的装置及方法 |
| CN109437217A (zh) * | 2018-10-30 | 2019-03-08 | 东北大学设计研究院（有限公司） | 一种赤泥处理及氧化铝生产的方法 |
| CN110217811A (zh) * | 2019-06-27 | 2019-09-10 | 沈阳铝镁设计研究院有限公司 | 一种串联法氧化铝生产工艺 |
| CN111825113B (zh) * | 2020-07-28 | 2022-10-28 | 沈阳工业大学 | 一种从拜耳法赤泥中回收氧化铝和氧化钠的方法 |
| CN112520769B (zh) * | 2020-12-08 | 2023-02-03 | 内蒙古工业大学 | 利用水泥厂废烟气及其余热进行赤泥脱碱同时回收氧化铝的工艺及装置 |
| CN113105282B (zh) * | 2021-04-28 | 2022-09-27 | 东北大学 | 一种利用含钙赤泥制备硅钾钙复合肥的方法 |
| CN115301716B (zh) * | 2022-10-08 | 2023-01-17 | 淄博益海环保科技有限公司 | 赤泥、粉煤灰、钢渣、煤矸石固废资源化综合利用工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101538058A (zh) * | 2008-03-19 | 2009-09-23 | 中国科学院过程工程研究所 | 低温低压水化学法回收赤泥中氧化铝和氧化钠 |
| CN101607725A (zh) * | 2008-06-19 | 2009-12-23 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种回收拜尔法赤泥中氧化铝和氧化钠的方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5678419A (en) * | 1979-11-29 | 1981-06-27 | Showa Alum Ind Kk | Separating and concentrating method of sodium oxalate in slurry liquor of bayer process |
-
2012
- 2012-12-11 CN CN201210532609.4A patent/CN103030160B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101538058A (zh) * | 2008-03-19 | 2009-09-23 | 中国科学院过程工程研究所 | 低温低压水化学法回收赤泥中氧化铝和氧化钠 |
| CN101607725A (zh) * | 2008-06-19 | 2009-12-23 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种回收拜尔法赤泥中氧化铝和氧化钠的方法 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| 《联合法生产氧化铝》编写组.《联合法生产氧化铝基础知识》.《联合法生产氧化铝基础知识》.冶金工业出版社,1975,(第1版),第88页. * |
| JP昭56-78419A 1981.06.27 * |
| 厉衡隆等.《铝冶炼生产技术手册 上》.《铝冶炼生产技术手册 上》.冶金工业出版社,2011,(第1版),第333、439-441页. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103030160A (zh) | 2013-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103030160B (zh) | 一种从拜耳法赤泥回收氧化铝和氧化钠的方法 | |
| RU2644169C1 (ru) | Способ рекуперации щелочи и алюминия во время обработки получаемого в процессе байера красного шлама с применением технологии известкования и карбонизации | |
| CN101746795B (zh) | 一种从铝土矿生产氧化铝的方法 | |
| CN103693665B (zh) | 一种粉煤灰制备高纯氧化铝的方法 | |
| CN102476820B (zh) | 一种湿法从粉煤灰中提取氧化铝的方法 | |
| CN101607725B (zh) | 一种回收拜尔法赤泥中氧化铝和氧化钠的方法 | |
| CN106319218A (zh) | 从含稀土的铝硅废料中回收稀土、铝和硅的方法 | |
| CN102502733B (zh) | 一种高浓度碱液常压处理三水铝石矿的方法 | |
| CN103303952B (zh) | 一种利用高铝粉煤灰低温液相碱溶法制备铝酸钠联产硅基材料的方法 | |
| CN103342375B (zh) | 从粉煤灰中回收氧化铝、二氧化硅及其它金属成分的方法 | |
| CN102351226A (zh) | 一种粉煤灰生产氧化铝的方法 | |
| CN104649286A (zh) | 一种从硼精矿中生产偏硼酸钠和过硼酸钠的方法 | |
| WO2013143335A1 (zh) | 碱法提取粉煤灰中氧化铝的方法 | |
| CN103708479B (zh) | 用粉煤灰同时制备偏铝酸钠和活性硅酸钙的方法 | |
| CN101289211A (zh) | 一种拜耳法赤泥中氧化钠和氧化铝的回收方法 | |
| CN102838147B (zh) | 一种碱性正长岩制备铝酸钠和铝酸钾混合溶液的工艺 | |
| CN102897810A (zh) | 一种利用粉煤灰生产氧化铝的方法 | |
| CN103663516B (zh) | 一种利用高铝粉煤灰制备氢氧化铝的方法 | |
| CN102190322A (zh) | 脱除氧化铝工业产出的赤泥中钠的方法 | |
| CN106319198A (zh) | 一种硼铁矿硼铁分离的方法 | |
| CN103030162B (zh) | 一种从拜耳法赤泥制备铝酸钠固体的方法 | |
| CN106542534A (zh) | 一种脱钠剂脱除水合硅酸钙中杂质钠的方法 | |
| CN103771471B (zh) | 一种用粉煤灰制备氧化铝的方法 | |
| CN103936045A (zh) | 一种从粉煤灰中提取氧化铝的方法 | |
| CN103408050B (zh) | 一种煤矸石中高效提取铝铁钛的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |