CN103028442A - 多孔载体及制备方法和应用以及催化剂和加氢裂化方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种多孔载体及其制备方法和应用，该多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛，其最可几孔径为1～30nm，孔径集中度为22～48。本发明的方法包括将在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水混合得到原料；将原料送入挤出机中挤出，并将得到的成型体进行焙烧，以得到所述多孔载体，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为40～150℃。本发明还提供了采用本发明的多孔载体的催化剂及其应用，本发明还提供了一种加氢裂化方法。本发明的多孔载体不仅具有较大的孔径和孔容，而且具有较高的孔径集中度，本发明的催化剂在用于烃油的加氢裂化时具有高的催化活性和中间馏分油选择性。

Description

多孔载体及制备方法和应用以及催化剂和加氢裂化方法

技术领域

本发明涉及一种多孔载体及制备方法和应用，本发明还涉及一种含有所述多孔载体的催化剂以及使用所述催化剂的加氢裂化方法。

背景技术

近年来，世界范围内原油重质化和劣质化倾向日益明显，与此同时，对中间馏分油以及重整、蒸汽裂解原料的需求量却不断增加。这促使重质馏分油加工技术得到迅速发展，而催化剂是其中最为重要和关键的因素。

用于重质油或者大分子转化的催化剂，除要求催化剂具有较大的孔径和足够的孔容外，还要求催化剂中孔的孔径分布集中(即，孔径集中度高)。

由于用于重质油或者大分子的转化的催化剂一般是通过将具有催化作用的活性成分负载在多孔载体上而获得的，因此制备具有较大的孔径和孔容，且具有较高的孔径集中度的催化剂的关键是提供具有大的孔径、且具有较高的孔径集中度的多孔载体。

目前，通常用于描述孔径集中度的方法为：计算给定孔径范围内的孔容占总孔容的百分比，这个百分比越高，认为孔径集中度也越高。但是，通过计算给定孔径范围内的孔容占总孔容的百分比的方法来评价载体的孔径集中度很难准确地反映载体的孔径分布。

CN101757929A公开了采用由BET法测定的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线中，峰的高度与该峰的半高宽的比值能够准确地评价催化剂的孔径集中度。在此基础上，CN101757929A还公开了一种加氢裂化催化剂，该催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性成分和元素周期表中的第IVB族金属组分，其中，所述载体的最可几孔径为6～14nm，孔径集中度为7以上。尽管CN101757929A公开了所述载体的孔径集中度可以为7以上，但是从CN101757929A公开的实施例来看，载体的孔径集中度最高为21.4，还有待于进一步提高。

综上，如何获得具有高的催化活性和中间馏分油选择性的加氢裂化催化剂仍然是一个亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的上述不足，提供一种具有高的催化活性和中间馏分油选择性的加氢催化剂。

本发明的发明人在实践过程中发现，提高载体的孔径集中度能够显著提高由该载体获得的具有加氢作用的催化剂的催化活性和中间馏分油选择性，但是采用现有技术的方法并不能获得具有更高孔径集中度(例如：孔径集中度为22以上)的载体。因而，本发明的发明人在CN101757929A的基础上，进行了更为深入细致的研究，发现：在用挤出机通过挤出成型来制备成型体，从而获得多孔载体时，使所述成型体在挤出机的出口处的温度为40～150℃，能够获得具有较大的孔径且孔径集中度为22以上的载体，由该多孔载体制备的具有加氢作用的催化剂不仅具有更高的催化活性，而且具有更高的中间馏分油选择性。由此完成了本发明。

本发明提供了一种多孔载体，该多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛，其中，该多孔载体的最可几孔径为1～30nm，该多孔载体的孔径集中度为22～48，所述最可几孔径是采用BET法测定的，所述孔径集中度是指采用BET法测定的dV/dr随孔径变化的分布曲线中，峰的高度与该峰的半高宽的比值，dV/dr表示比孔容积对孔径的微分。

本发明还提供了一种多孔载体的制备方法，该方法包括：将在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水混合，以提供原料；将所述原料送入挤出机中，并在所述挤出机中经混捏后挤出，以得到成型体；将所述成型体进行焙烧，以得到所述多孔载体，其中，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为40～150℃。

本发明还提供了一种由本发明的方法制备的多孔载体。

本发明进一步提供了根据本发明的多孔载体作为具有加氢作用的催化剂的载体的应用。

本发明又提供了一种催化剂，该催化剂含有多孔载体以及负载在该多孔载体上的具有催化作用的活性成分，其中，所述多孔载体为本发明提供的多孔载体。

本发明还提供了根据本发明的催化剂在烃油加氢裂化中的应用。

本发明进一步提供了一种加氢裂化方法，该方法包括在加氢裂化条件下，将烃油与催化剂接触，其中，所述催化剂为本发明提供的催化剂。

根据本发明的多孔载体不仅具有较大的孔径和孔容，而且具有较高的孔径集中度，适于作为具有加氢作用的催化剂的载体。根据本发明的催化剂在用于烃油的加氢裂化时具有高的催化活性和中间馏分油选择性。

附图说明

图1为本发明实施例1制备的多孔载体的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种多孔载体，该多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛。

根据本发明的多孔载体，所述多孔载体的最可几孔径可以根据该多孔载体的具体应用场合进行适当的选择。在根据本发明的多孔载体用于制备具有加氢作用的催化剂时，所述多孔载体的最可几孔径可以为1～30nm，优选为2～20nm，更优选为5～10nm。

根据本发明，所述多孔载体的孔径集中度能够达到22～48，甚至能够达到25～48(例如可以为25～40)。在根据本发明的多孔载体用于制备具有加氢作用的催化剂时，所述多孔载体的孔径集中度优选为27～40。

本发明中，术语“最可几孔径”是指：在采用BET法测量样品的孔结构时，获得的比孔容积对孔径的微分(即，dV/dr)随孔径的分布曲线中，dV/dr的最大值所对应的孔径。采用BET法来测定多孔物质的孔结构，以获得比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线的方法是本领域技术人员所公知的，例如可以依照《石油化工分析方法》(科学出版社，1990年第一版，杨翠定等编)中记载的RIPP 151-90中规定的方法测定。

本发明中，术语“孔径集中度”是指：在采用BET法测量样品的孔结构时，获得的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线中，峰高与该峰的半高宽的比值。峰高与该峰的半高宽的比值越大，表明多孔载体的孔径集中程度越高。

根据本发明，在所述dV/dr随孔径变化的分布曲线中存在多个峰时，每个峰的峰高与该峰的半高宽的比值均应满足上述要求。

图1为本发明实施例1制备的多孔载体的比孔容积对孔径的微分随孔径的分布曲线示意图。图1中，横坐标是多孔载体的孔径，采用对数坐标，单位为

纵坐标是比孔容积对孔径的微分。图1中，M表示峰高(即，最大的dV/dr)，N表示半高宽(即，所述分布曲线上，纵坐标为的两个点之间的距离)。在计算孔径集中度时，半高宽和峰高均采用相同的长度单位。

在根据本发明的多孔载体用于制备具有加氢作用的催化剂时，所述多孔载体的最可几孔径可以为1～30nm，孔径集中度可以为22～48。优选地，所述多孔载体的最可几孔径为2～20nm，孔径集中度为25～48(例如可以为25～40)。在所述多孔载体的最可几孔径处于2～20nm的范围内，且孔径集中度处于25～48的范围内时，根据本发明的多孔载体制备的催化剂在用于烃油的加氢裂化时，能够获得更高的催化活性和中间馏分油选择性。从进一步提高最终得到的催化剂的催化活性和中间馏分油选择性的角度出发，所述多孔载体的最可几孔径更优选为5～10nm，孔径集中度更优选为27～40。

根据本发明，所述多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛。

本发明中，术语“耐热无机氧化物”是指在氧气或含氧气氛下，分解温度不低于300℃(例如：分解温度为300～1000℃)的无机含氧化合物。

本发明对于所述耐热无机氧化物的种类没有特别限定，可以为各种能够成型的耐热无机氧化物。在根据本发明的多孔载体用于负载具有加氢作用的活性组分，以形成具有加氢作用的催化剂时，所述耐热无机氧化物可以为氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍和介孔硅铝中的一种或多种；优选为氧化铝、氧化硅和介孔硅铝中的一种或多种；更优选为氧化铝和/或氧化硅。在本发明的一种优选的实施方式中，所述耐热无机氧化物含有氧化铝。

根据本发明，所述多孔载体还含有Beta分子筛。所述耐热无机氧化物和Beta分子筛之间的比例可以根据由该多孔载体制备的催化剂的预期用途进行适当的选择。例如，在由所述多孔载体制备的催化剂用于烃油的加氢裂化时，以所述多孔载体的总量为基准，所述Beta分子筛的含量可以为0.1～66重量％，优选为0.2～50重量％，更优选为0.5～30重量％，进一步优选为0.75～20重量％；所述耐热无机氧化物的含量可以为34～99.9重量％，优选为50～99.8重量％，更优选为70～99.5重量％，进一步优选为80～99.25重量％。

根据本发明，所述Beta分子筛的硅铝比可以根据最终制备的催化剂的具体应用场合进行适当的选择，没有特别限定。例如，在根据本发明的多孔载体用于制备具有加氢作用的催化剂时，所述Beta分子筛的硅铝比优选为25～200，更优选为25～150。

根据本发明，所述多孔载体可以根据具体的应用场合而具有各种形状。例如，所述多孔载体可以为球形、条形、环形、三叶草形、蜂窝形和蝶形。

本发明还提供了一种多孔载体的制备方法，该方法包括：将在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水混合，以提供原料；将所述原料送入挤出机中，并在所述挤出机中经混捏后挤出，以得到成型体；将所述成型体进行焙烧，以得到所述多孔载体，其中，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为40～150℃。

在用挤出机将原料挤出，以得到成型体的过程中，一般将所述挤出机的冷却条件控制为使挤出的成型体的温度为室温附近(低于40℃)，然而本发明的发明人在研究过程中发现，使成型体在所述挤出机的出口处的温度为40～150℃能够使得由该成型体制备的多孔载体的最可几孔径和孔径集中度满足前文所述的要求。优选地，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为50～120℃。进一步优选地，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60～100℃，这样能够获得更高的孔径集中度。更优选地，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60～98℃。在所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60～98℃时，由该成型体制备的具有加氢作用的催化剂具有更高的催化活性和中间馏分油选择性。

根据本发明，可以采用各种方法使得由所述挤出机挤出的成型体在该挤出机的出口处的温度处于上文所述的范围之内。例如：可以在将所述原料在挤出机中进行混捏或挤出的过程中，通过调节挤出机机身和/或机头的冷却条件或者加热条件，使得由所述挤出机挤出的成型体在该挤出机的出口处的温度处于上文所述的范围之内。调节挤出机的机身和/或机头的冷却条件或者加热条件的方法是本领域所公知的，本文不再赘述。

本发明的发明人在研究过程中进一步发现，在将所述原料送入挤出机时，使原料的温度(即，所述原料在所述挤出机的入口处的温度)为40～100℃，不仅能够使得制备的多孔载体的最可几孔径满足前文所述的要求，而且还能够使得制备的多孔载体具有更高的孔径集中度，同时制备的多孔载体还具有更高的机械强度。

因此，在本发明的一种优选的实施方式中，所述原料在所述挤出机的入口处的温度为40～100℃。在确保制备的多孔载体具有预期的孔径和孔径集中度的前提下，从进一步提高制备的多孔载体的机械强度的角度出发，所述原料在所述挤出机的入口处的温度优选为40～80℃，更优选为50～80℃。

可以采用各种方法来使所述原料在所述挤出机的入口处的温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)。

一般地，可以使所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水进行混合的过程在加热条件下进行，所述加热的条件使得得到的原料在所述挤出机的入口处的温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)。例如：可以在将所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水的混合过程中，通过外加热源进行加热来使制备的原料的温度处于40～100℃(优选40～80℃，更优选50～80℃)的范围之内；也可以将所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水中的至少一者加热，然后进行混合，使得到的所述原料的温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)，并将该温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)的原料送入所述挤出机中。

根据本发明的方法，制备所述原料时，通常先将胶溶剂与水混合，然后再将得到的混合物与所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物和Beta分子筛混合，从而制备所述原料；因此，可以通过将热水与胶溶剂混合，得到热的混合物，再将该热的混合物与所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物和Beta分子筛混合，从而制备温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)的原料，并将该温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)的原料送入挤出机中。

另外，还可以在将所述原料在送入挤出机之前借助于外加热源将其加热至温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)，并将该温度为40～100℃(优选为40～80℃，更优选为50～80℃)的原料送入挤出机中。

在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述原料在所述挤出机的入口处的温度为40～80℃，且所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60-98℃。根据该实施方式制备的多孔载体不仅具有更高的孔径集中度，而且具有更高的机械强度。

根据本发明，所述多孔载体的制备方法还包括将在焙烧条件下能够形成所述耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛与胶溶剂和水混合，以提供用于挤出的原料。

根据本发明，所述在焙烧条件下能够形成所述耐热无机氧化物的前身物和Beta分子筛之间的比例可以根据预期的多孔载体中的耐热无机氧化物和分子筛的相对比例进行适当的选择。例如，在由所述多孔载体制备的催化剂用于烃油的加氢裂化时，制备的多孔载体中，以所述多孔载体的总量为基准，所述Beta分子筛的含量可以为0.1～66重量％，优选为0.2～50重量％，更优选为0.5～30重量％，进一步优选为0.75～20重量％；所述耐热无机氧化物的含量可以为34～99.9重量％，优选为50～99.8重量％，更优选为70～99.5重量％，进一步优选为80～99.25重量％。

根据本发明，所述Beta分子筛的硅铝比可以根据最终制备的催化剂的具体应用场合进行适当的选择，没有特别限定。例如，在根据本发明的多孔载体用于制备具有加氢作用的催化剂时，所述Beta分子筛的硅铝比优选为25～200，更优选为25～150。

本发明对于所述耐热无机氧化物的种类没有特别限定，可以根据最终得到的多孔载体的具体应用场合进行适当的选择。例如，在最终得到的多孔载体用于制备具有加氢作用的催化剂时，所述耐热无机氧化物可以为氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍和介孔硅铝中的一种或多种；优选为氧化铝、氧化硅和介孔硅铝中的一种或多种；且更优选为氧化铝和/或氧化硅。在本发明的一种优选的实施方式中，所述耐热无机氧化物含有氧化铝。

本发明对于所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的种类没有特别限定，可以根据预期的耐热无机氧化物的种类进行适当的选择，只要该前身物在焙烧条件下能够形成所述耐热无机氧化物即可。一般地，所述前身物可以为：在焙烧条件下能够形成所述耐热无机氧化物的水合氧化物、含有在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的凝胶、以及含有在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的溶胶。本发明中，术语“水合氧化物”是指氧化物的水合物。

例如，在所述耐热无机氧化物为氧化铝时，所述前身物的实例可以包括但不限于：水合氧化铝(例如：氢氧化铝、拟薄水铝石)、含有水合氧化铝的凝胶、以及含有水合氧化铝的溶胶。

根据本发明的方法，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径可以为本领域常用的平均颗粒直径。本发明的发明人在研究过程中发现：所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径为30～100nm时，由本发明的方法制备的多孔载体具有更高的孔径集中度。从进一步提高制备的多孔载体的孔径集中度的角度出发，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径优选为30～80nm，更优选为30～60nm。进一步优选地，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径为40～60nm。

可以采用本领域常用的各种方法来使所述在焙烧条件下能形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径处于前文所述的范围之内。例如，可以通过在使用前，将所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物进行研磨和/或筛分，从而使所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径处于前文所述的范围之内。

本发明中，所述平均颗粒直径是采用XRD方法，由式I所示的谢乐公式计算得到的，

$D=\frac{0.89\mathrm{\λ}}{{\mathrm{\β}}_{\mathrm{HKL}}\cos \mathrm{\θ}}---\left(I\right)$

式I中，D为平均颗粒直径；

λ为X射线的波长；

β_HKL为衍射线半高峰强度处因晶粒度细化引起的宽化度，其中，β_HKL＝B-B₀；

B为实测的半高峰宽；

B₀为仪器的宽化度；

θ为入射角。

根据本发明，在所述多孔载体用于制备具有加氢作用的催化剂时，所述原料优选含有在焙烧条件下能够形成氧化铝的前身物。例如，所述原料优选含有在焙烧条件下能够形成氧化铝的拟薄水铝石。尽管采用各种拟薄水铝石均可形成氧化铝，并实现本发明的目的，但是本发明的发明人在研究过程中发现：采用结晶度为80％以上的拟薄水铝石能够在确保最终制备的多孔载体具有大的孔径和孔容的条件下，进一步提高获得的多孔载体的孔径集中度，进而使得本发明的催化剂具有更高的催化活性和中间馏分油选择性，同时还能够提高制备的多孔载体的机械强度。

本发明中，所述结晶度为相对结晶度，是采用《石油化工分析方法》(科学出版社，1990年第一版，杨翠定等编)中记载的RIPP 139-90中规定的方法测定的，其中，所使用的标样为编号为S87-16B的试样，该标样的绝对结晶度为98.0％，可以由中国石油化工总公司石油化工科学研究院商购得到。

在本发明的一种优选的实施方式中，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物含有拟薄水铝石，且所述拟薄水铝石的相对结晶度为80％以上，优选为90％以上。从进一步提高得到的多孔载体的孔径集中度的角度出发，所述拟薄水铝石的相对结晶度优选为90～110％。

在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物含有拟薄水铝石，所述拟薄水铝石的相对结晶度为80％以上，且所述拟薄水铝石的平均颗粒直径为30～100nm。

在本发明的一种进一步优选的实施方式中，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物含有拟薄水铝石，所述拟薄水铝石的相对结晶度为90～110％，且所述拟薄水铝石的平均颗粒直径为30～80nm。

在本发明的一种最优选的实施方式中，所述原料在所述挤出机的入口处的温度为40～80℃，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60～98℃，且所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物含有拟薄水铝石，所述拟薄水铝石的相对结晶度为90～110％，所述拟薄水铝石的平均颗粒直径为30～80nm。根据该实施方式制备的多孔载体具有更高的孔径集中度和更高的机械强度。

根据本发明的方法，所述原料还含有胶溶剂。所述原料中的胶溶剂的量可以根据所使用的在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的种类进行适当的选择。一般地，以所述原料的总量为基准，所述胶溶剂的含量可以为0.1～5重量％，优选为0.5～4重量％。

本发明对于所述胶溶剂的种类没有特别限定，可以为本领域的常规选择。本发明中，所述胶溶剂的具体实例可以为但不限于：硝酸、盐酸、磷酸、三氯乙酸和柠檬酸。

根据本发明的方法，在制备所述原料时使用水作为分散介质，将所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物和胶溶剂混合均匀。本发明对于所述水的用量没有特别限定，可以为本领域的常规选择，只要所述水的量能够将所述前身物和胶溶剂混合均匀即可。

根据本发明的方法，所述原料还可以含有助挤剂。所述助挤剂的含量和种类可以为本领域的常规选择。

一般地，以所述原料的总量为基准，所述助挤剂的用量可以为0.1～5重量％，优选为1～3重量％。本发明中，所述助挤剂的实例可以为但不限于：有机羧酸、多元醇、有机胺和表面活性剂中的一种或多种。

本发明中，术语“有机羧酸”是指分子结构中具有一个或多个羧基的有机化合物，例如《兰氏化学手册》第二版，1.26～1.27中列举的有机羧酸。优选地，所述有机羧酸为碳原子数为1～20的一元有机羧酸或多元有机羧酸(例如：二元有机羧酸)。本发明中，所述有机羧酸的实例可以为但不限于：甲酸、乙酸、乙二酸、丙酸、丙二酸、丁酸、丁二酸、戊二酸、己二酸、苯甲酸、苯二甲酸和苯丙酸。

本发明中，术语“多元醇”是指分子结构中具有两个以上羟基的有机化合物。所述多元醇的实例可以为但不限于：乙二醇、丙三醇和丁二醇。

本发明中，术语“有机胺”是指分子结构中含有一个或多个胺基的有机化合物。所述有机胺的实例可以为但不限于：一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺，N-甲基二乙醇胺和尿素。

本发明中，所述表面活性剂可以为阴离子型表面活性剂、阳离子型表面活性剂、两性离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂。所述阴离子型表面活性剂的实例可以为但不限于：硬脂酸和十二烷基苯磺酸钠。所述阳离子型表面活性剂的实例可以为但不限于：季铵化物。所述两性离子型表面活性剂的实例可以为但不限于：卵磷脂、氨基酸型表面活性剂和甜菜碱型表面活性剂。所述非离子型表面活性剂的实例可以为但不限于：脂肪酸甘油酯、脂肪酸山梨坦(司盘系列表面活性剂)、聚山梨酯(吐温系列表面活性剂)、聚氧乙烯型表面活性剂以及聚氧乙烯-聚氧丙烯嵌段共聚物。

根据本发明的多孔载体的制备方法包括将所述原料挤出，以得到成型体。根据本发明的多孔载体的制备方法，所述挤出机可以为本领域常用的各种挤出机。本发明对于所述混捏和挤出的条件也没有特别限定，可以为本领域的常规选择。

根据本发明的多孔载体的制备方法还包括将所述成型体进行焙烧，从而得到多孔载体。

本发明对于将所述成型体进行焙烧的条件没有特别限定，可以为本领域的常规条件。一般地，所述焙烧的温度可以为350～800℃，优选为450～650℃；所述焙烧的时间可以为1～10小时，优选为2～5小时。所述焙烧可以在含氧气氛中进行，也可以在惰性气氛中进行。

本发明中，所述惰性气氛是指在干燥或焙烧条件下为非活性的气体，例如：氮气和第零族元素气体(如氩气)。

根据本发明的多孔载体的制备方法，在将所述成型体进行焙烧之前，还可以包括将所述成型体进行干燥，所述干燥可以在本领域的常规条件下进行，例如：所述干燥的温度可以为100～200℃，所述干燥的时间可以为2～12小时。所述干燥可以在常压的条件下进行，也可以在减压的条件下进行，没有特别限定。所述干燥可以在含氧气氛中进行，也可以在惰性气氛中进行。

本发明还提供了一种由本发明的方法制备的多孔载体，该多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛。根据本发明的方法制备的多孔载体不仅具有较高的孔径，而且具有高的孔径集中度。采用本发明的方法的优选实施方式制备的多孔载体还具有高的机械强度。

一般地，根据本发明的方法制备的多孔载体的最可几孔径可以为1～30nm，优选为2～20nm，更优选为5～10nm；孔径集中度可以为22～48，优选为25～48(例如可以为25～40)，更优选为27～40。

根据本发明的多孔载体不仅孔径大，而且孔径集中度高，特别适于用作具有加氢作用的催化剂的载体。由此，本发明还提供了一种根据本发明的多孔载体作为具有加氢作用的催化剂的载体的应用。

本发明还提供了一种催化剂，该催化剂含有多孔载体以及负载在该多孔载体上的具有催化作用的活性成分，所述多孔载体为本发明提供的多孔载体。

所述多孔载体及其制备方法在前文已经进行了详细的描述，在此不再赘述。

根据本发明的催化剂中的具有催化作用的活性成分的种类可以根据所述催化剂的具体应用场合进行适当的选择。

例如，在根据本发明的催化剂用于烃油的加氢裂化时，所述具有催化作用的活性组分可以为第VIB族金属和第VIII族金属。所述第VIB族金属和第VIII族金属可以分别以本领域常规的各种形式负载在所述多孔载体上，例如：所述第VIB族金属和第VIII族金属可以分别以氧化物的形式被负载在所述多孔载体上。

所述具有催化作用的活性成分在所述多孔载体上的负载量可以为本领域的常规用量。一般地，以最终得到的催化剂的总量为基准，以氧化物计，所述具有催化作用的活性成分的量可以为5～60重量％，优选为10～50重量％；所述载体的量可以为40～95重量％，优选为50～90重量％。具体地，在所述具有催化作用的活性成分为第VIB族金属和第VIII族金属时，以所述催化剂的总量为基准，以氧化物计，所述第VIB族金属的含量可以为10～40重量％，优选为15～30重量％；所述第VIII族金属的含量可以为2～10重量％，优选为2.5～6.5重量％；所述多孔载体的含量可以为50～88重量，优选为63.5～82.5重量％。

本发明提供的催化剂可以采用本领域常用的各种方法制备，只要使用本发明提供的多孔载体作为载体即可。例如，可以通过将具有催化作用的活性成分负载在本发明提供的多孔载体上来制备所述催化剂。

根据本发明，可以采用本领域技术人员公知的各种方法将所述活性组分负载在所述多孔载体上。

例如，可以通过用含有所述活性成分的化合物的溶液浸渍所述多孔载体，并将负载有所述化合物的载体进行干燥和焙烧，从而将所述活性成分负载在所述多孔载体上。在所述活性成分为第VIB族金属和第VIII族金属时，所述化合物可以为本领域常用的含第VIB族金属的化合物和含第VIII族金属的化合物。在所述第VIB族金属为钼和/或钨时，所述含第VIB族金属的化合物优选为钨的化合物和/或钼的化合物。本发明中，所述含第VIB族金属的化合物的实例可以为但不限于：钨酸、钼酸、偏钨酸、乙基偏钨酸、仲钼酸、钼酸铵、仲钼酸铵、偏钨酸铵和乙基偏钨酸铵中的一种或多种。在所述第VIII族金属为钴和/或镍时，所述含第VIII族金属的化合物优选为以镍为阳离子的含氧酸盐、以镍为阳离子的无氧酸盐、以钴为阳离子的含氧酸盐和以钴为阳离子的无氧酸盐中的一种或多种。本发明中，所述含第VIII族金属的化合物的实例可以为但不限于：硝酸镍、硫酸镍、醋酸镍、碱式碳酸镍、硝酸钴、硫酸钴、醋酸钴、碱式碳酸钴、氯化镍和氯化钴中的一种或多种。

根据本发明，可以采用本领域常用的各种溶剂来配制含有所述活性成分的化合物的溶液，只要所述化合物能够溶解于所述溶剂中，形成均一稳定的溶液即可。例如：所述溶剂可以为水或碳原子数为1～5的醇(如：乙醇)，优选为水和/或乙醇，更优选为水。

所述浸渍的方法可以为本领域常用的各种浸渍方法，例如可以为孔饱和浸渍法。本发明对于所述浸渍的时间和浸渍的次数没有特别限定，只要能够确保最终得到的催化剂上的具有催化作用的活性成分的量满足具体的使用要求即可。一般地，所述浸渍的时间可以为0.5～12小时。

根据本发明，对于将负载有所述化合物的多孔载体进行干燥的条件没有特别限定。一般地，所述干燥的温度可以为80～300℃，优选为100～200℃；所述干燥的时间可以为0.5～24小时，优选为1～12小时。

本发明对于将经干燥的负载有所述化合物的载体进行焙烧的条件没有特别限定，可以为本领域的常规条件。一般地，所述焙烧的温度可以为350～700℃，优选为400～650℃；所述焙烧的时间可以为0.2～12小时，优选为1～10小时。所述焙烧可以在含氧气氛中进行，也可以在惰性气氛中进行。

本发明又提供了一种由本发明的方法制备的催化剂。

根据本发明的催化剂采用的多孔载体不仅具有大的孔径，而且具有高的孔径集中度，特别适于作为烃油的加氢裂化催化剂，从而生产具有较低沸点和较低分子量的烃系馏分。

由此，本发明还进一步提供了一种根据本发明的催化剂在烃油加氢裂化中的应用。

本发明还提供了一种加氢裂化方法，该方法包括在加氢裂化条件下，将烃油与催化剂接触，其中，所述催化剂为本发明提供的催化剂。

根据本发明的加氢裂化方法，所述烃油可以为各种重质矿物油、合成油或它们的混合物。具体地，所述烃油的实例可以为但不限于：减压瓦斯油、脱金属油、常压渣油、脱沥青减压渣油、减压渣油、焦化馏出油、页岩油、沥青砂油和煤液化油。

本发明是通过使用根据本发明的催化剂，来提高加氢裂化中烃油的转化率和中间馏分油选择性的，对于加氢裂化的其余条件没有特别限定，可以为本领域的常规条件。一般地，所述加氢裂化条件包括：温度可以为200～650℃，优选为300～510℃；以表压计，压力可以为3～24兆帕，优选为4～15兆帕；氢油体积比可以为150～2500；液时体积空速可以为0.1～30小时^-1，优选为0.2～10小时^-1。

根据本发明的加氢裂化方法，所述催化剂在使用前优选进行预硫化。所述预硫化的条件可以为本领域的常规条件。例如，所述预硫化的条件可以包括：在氢气存在下，于140～370℃的温度下，用硫、硫化氢或含硫原料进行预硫化。根据本发明的加氢裂化方法，所述预硫化可在反应器外进行，也可在反应器内原位硫化。

以下结合实施例详细说明本发明。

以下实施例和对比例中所使用的试剂，除特别说明，均为化学纯试剂。

以下实施例和对比例中，在商购自Quantachrome公司的型号为

-6B的六站全自动比表面和孔径分布测定仪上，采用BET法根据RIPP 151-90中规定的方法来测定多孔载体的最可几孔径和孔径集中度。

以下实施例和对比例中，采用商购自日本理学电机工业株式会社的3271E型X射线荧光光谱仪，对催化剂中各元素的含量进行分析测定。

以下实施例和对比例中，在商购自Philips公司的型号为X′pert的X射线衍射仪上，测定多孔载体的平均颗粒直径和结晶度，其中，结晶度为相对结晶度，是根据RIPP 139-90中规定的方法测定的。

以下实施例和对比例中，根据GB3635-1983中规定的方法在型号为QCY-602的抗破碎强度测定仪(化工部制碱研究所制造)上测定多孔载体的抗破碎强度。

以下实施例和对比例中，压力均以表压计。

实施例1

本实施例用来说明根据本发明的多孔载体及其制备方法。

取SB粉(商购自sasol公司，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为95.4％，晶粒大小为49.0nm，干基含量为75重量％)85.3g，SIRAL 40粉(商购自sasol公司，氧化硅含量为40重量％，氧化铝含量为60重量％，干基含量为77.5重量％，平均颗粒直径为55nm)45.1g，Beta分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为63.4，干基含量为83重量％)1.2克，加田菁粉3g干混均匀，以得到干粉。将2mL浓硝酸(浓度为65重量％，下同)加入盛放有92mL去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物(原料混合物的温度为室温(25℃))。将得到的混合物(温度为25℃)送入挤条机中，挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为68℃。将挤出物在110℃干燥5小时。然后，在空气气氛中，在570℃的温度下，焙烧3小时，焙烧过程中，空气的流量为35L·小时^-1，冷却至室温后得到根据本发明的多孔载体，记为多孔载体A1。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例2

本实施例用来说明根据本发明的多孔载体及其制备方法。

取CL粉(商购自长岭催化剂厂，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为98.1％，晶粒大小为33.0nm，干基含量为71重量％)84.5g，SIRAL 20粉(商购自sasol公司，氧化硅含量为20重量％，氧化铝含量为80重量％，干基含量为75重量％，平均颗粒直径为53nm)46.7g，Beta分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为28.6，干基含量为81重量％)6.2克，加田菁粉2.5g干混均匀，以得到干粉。将3mL的浓硝酸加入盛放有93mL热的去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物，所述去离子水的温度使得得到的原料混合物的温度为55℃。将得到的混合物(温度为55℃)送入挤出机中挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为82℃。将挤出物在120℃干燥4小时。然后，在空气气氛中，在550℃的温度下，焙烧4小时，焙烧过程中，空气的流量为105L·小时^-1，冷却至室温后得到根据本发明的多孔载体，记为多孔载体A2。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例3

本实施例用来说明根据本发明的多孔载体及其制备方法。

取C1粉(商购自sasol公司，干基含量为74.5重量％，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为93.1％，平均颗粒直径为53nm)60.4g，SIRAL 10粉(商购自sasol公司，干基含量为74.5重量％，为氧化铝的水合物和氧化硅的水合物的混合物，以氧化物计，氧化硅的含量为10重量％，氧化铝的含量为90重量％，平均颗粒直径为53nm)46.9g，Beta分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为63.4，干基含量为83重量％)24.1克，加田菁粉3g干混均匀，以得到干粉。将3.5mL浓硝酸加入盛放有88mL热去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物，所述去离子水的温度使得得到的原料混合物的温度为70℃。将得到的混合物(温度为70℃)送入挤条机中，挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为96℃。将挤出物在130℃干燥3小时。然后，在空气气氛中，在620℃的温度下，焙烧2小时，焙烧过程中，空气的流量为155L·小时^-1，冷却至室温后得到根据本发明的多孔载体，记为多孔载体A3。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例4

本实施例用来说明根据本发明的多孔载体及其制备方法。

取SB粉(商购自sasol公司，干基含量为75重量％，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为95.4％，平均颗粒直径为49nm)26.7g，SIRAL 10粉(商购自sasol公司，干基含量为74.5重量％，为氧化铝的水合物和氧化硅的水合物的混合物，以氧化物计，氧化硅的含量为10重量％，氧化铝的含量为90重量％，平均颗粒直径为53nm)103.4g，Beta分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为28.6，干基含量为81重量％)3.7克，加田菁粉2g干混均匀，以得到干粉。将1mL浓硝酸加入盛放有82mL热的去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物，所述去离子水的温度使得得到的原料混合物的温度为42℃。将得到的混合物(温度为42℃)送入挤条机中，挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为72℃。将挤出物在105℃干燥12小时。然后，在空气气氛中，在580℃的温度下，焙烧2小时，焙烧过程中，空气的流量为35L·小时^-1，冷却至室温后得到根据本发明的多孔载体，记为多孔载体A4。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例5

本实施例用来说明根据本发明的多孔载体及其制备方法。

取C1粉(商购自sasol公司，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为93.1％，平均颗粒直径为53.0nm，干基含量为74.5重量％)67.1g，SIRAL 40粉(商购自sasol公司，为氧化铝的水合物和氧化硅的水合物的混合物，氧化硅含量为40重量％，氧化铝含量为60重量％，干基含量为77.5重量％，平均颗粒直径为55nm)25.8g，Beta分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为88.3，干基含量为84重量％)35.7克，加田菁粉4g干混均匀，以得到干粉。将1.5mL的浓硝酸加入盛放有96mL去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物(原料混合物的温度为室温(25℃))。将得到的混合物(温度为室温(25℃))挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为55℃。将挤出物在115℃干燥8小时。然后，在空气气氛中，在560℃的温度下，焙烧4小时，焙烧过程中，空气的流量为200L·小时^-1，冷却至室温后得到根据本发明的多孔载体，记为多孔载体A5。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例6

本实施例用来说明根据本发明的多孔载体及其制备方法。

取SB粉(商购自sasol公司，干基含量为75重量％，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为95.4％，平均颗粒直径为49nm)49.3g，SIRAL 30粉(商购自sasol公司，干基含量为77.5重量％，为氧化铝的水合物与氧化硅的水合物的混合物，以氧化物计，氧化硅的含量为30重量％，氧化铝的含量为70重量％，平均颗粒直径为53nm)30.2g，Beta分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为117.4，干基含量为85重量％)47.0克，加田菁粉3g干混均匀，以得到干粉。将2.5mL的浓硝酸加入盛放有84mL去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物，所述去离子水的温度使得得到的原料混合物的温度为40℃。将得到的混合物(温度为40℃)送入挤条机中，挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为68℃。将挤出物在125℃下干燥4小时。然后，在空气气氛中，在600℃的温度下，焙烧3小时，焙烧过程中，空气的流量为65L·小时^-1，冷却至室温后得到根据本发明的多孔载体，记为多孔载体A6。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例7

本实施例用来说明根据本发明的多孔载体及其制备方法。

取CL粉(商购自长岭催化剂厂，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为98.1％，晶粒大小为33.0nm，干基含量为71重量％)91.5g，硅铝粉SIRAL 20粉(商购自sasol公司，干基含量为75重量％，为氧化铝的水合物和氧化硅的水合物的混合物，以氧化物计，氧化硅的含量为20重量％，氧化铝的含量为80重量％，平均颗粒直径为53nm)46.7g，Beta分子筛(商购自湖南建长石化股份有限公司，硅铝比为63.4，干基含量为83重量％)1.2g，加田菁粉4g干混均匀，以得到干粉。将3.5mL浓硝酸加入盛放有95mL去离子水的烧杯中，混合均匀，以得到酸液。将酸液和干粉混合，并搅拌均匀，得到用于挤出的原料混合物(原料混合物的温度为室温(25℃))。将得到的混合物(温度为室温(25℃))送入挤条机中，挤成外接圆直径为1.4毫米的蝶形条，所述挤出机的出口处的挤出物温度为64℃。将挤出物在120℃干燥5小时。然后，在空气气氛中，在560℃的温度下，焙烧3小时，焙烧过程中，空气的流量为35L·小时^-1，冷却至室温后得到根据本发明的多孔载体，记为多孔载体A7。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例8

本实施例用来制备根据本发明的催化剂中的多孔载体。

采用与实施例7相同的方法制备多孔载体，不同的是，所述挤出机的出口处的挤出物温度为43℃。制备的本发明的多孔载体记为多孔载体A8。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例9

本实施例用来制备根据本发明的催化剂中的多孔载体。

采用与实施例7相同的方法制备多孔载体，不同的是，所述挤出机的出口处的挤出物温度为98℃。制备的根据本发明的多孔载体记为多孔载体A9。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

对比例1

采用与实施例7相同的方法制备多孔载体，不同的是，所述挤出机的出口处的挤出物温度为35℃，得到的多孔载体记为多孔载体B1。该多孔载体的最可几孔径和孔径集中度在表1中列出。

实施例10

本实施例用来制备根据本发明的催化剂中的多孔载体。

采用与实施例1相同的方法制备多孔载体，不同的是，使用的干胶粉(根据CN100999328B实施例3公开的方法制备，为一种拟薄水铝石，相对结晶度为76％，平均颗粒直径为36nm)来代替SB粉，制备的多孔载体记为多孔载体A10。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

实施例11

本实施例用来制备根据本发明的催化剂中的多孔载体。

采用与实施例6相同的方法制备多孔载体，不同的是，原料混合物在进入所述挤出机时的温度为室温(25℃)，得到的多孔载体记为多孔载体A11。该多孔载体的最可几孔径、孔径集中度及强度在表1中列出。

表1

编号	多孔载体编号	最可几孔孔径(nm)	孔径集中度	抗破碎强度(N/mm)
					实施例1	A1	8.2	28.5	24.1
实施例2	A2	9.1	30.7	28.2
					实施例3	A3	8.8	29.2	27.5
实施例4	A4	6.7	29.4	28.1
					实施例5	A5	9.2	23.8	24.5
实施例6	A6	8.1	28.8	26.3
					实施例7	A7	9.2	28.1	24.5
实施例8	A8	9.2	25.7	21.2
					实施例9	A9	9.1	27.0	25.3
对比例1	B1	9.0	19.0	18.8
					实施例10	A10	8.1	22.5	19.5
实施例11	A11	8.0	22.8	20.5

将实施例7、8和9与对比例1进行比较可以看出，采用本发明的方法制备的多孔载体不仅具有较大的孔径，而且还具有更高的孔径集中度和机械强度。

将实施例6与实施例11进行比较可以看出，使所述原料在所述挤出机的入口处的温度为40～80℃，且使所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为60～98℃，制备的多孔载体不仅具有更高的最可几孔径和孔径集中度，而且具有更高的机械强度。

将实施例1与实施例10进行比较可以看出，采用含有相对结晶度为80％以上的拟薄水铝石的原料制备的多孔载体不仅具有大的孔径，而且还具有更高的孔径集中度和机械强度。

实施例12～22用来说明根据本发明的催化剂及其应用和加氢裂化方法。

实施例12～22

将偏钨酸铵(商购自长岭催化剂厂)和硝酸镍(商购自北京益利化学试剂厂)溶解于水中，配制成浸渍液，用该浸渍液按照孔饱和法分别浸渍实施例1～11中制备的多孔载体A1～A11，并将浸渍后的载体在120℃下于空气气氛中干燥2小时，然后在350℃下于空气气氛中焙烧5小时，从而制得具有加氢作用的催化剂，分别记为催化剂X1～X11。偏钨酸铵和硝酸镍的在多孔载体上的负载量使得，以催化剂的总量为基准，以氧化物计，催化剂X1～X11中，WO₃和NiO含量分别为27.0重量％和2.6重量％。

对比例2

采用与实施例12～22相同的方法制备催化剂，不同的是，多孔载体为对比例1制备的多孔载体B1。制得的催化剂记为CX。偏钨酸铵和硝酸镍的在多孔载体上的负载量使得，以催化剂的总量为基准，以氧化物计，WO₃和NiO含量分别为27.0重量％和2.6重量％。

实施例23～33用来说明根据本发明的催化剂的应用和加氢裂化方法。

实施例23～33

催化剂评价采用一次通过流程，原料油采用沙轻减二，该原料油的密度(20℃)为0.9062g/cm³，折光指数(20℃)为1.4852；初馏点(IBP)为299℃，5％馏出温度为359℃，50％馏出温度为399℃，95％馏出温度为436℃。

将催化剂破碎成直径为0.5～1.0毫米的颗粒，在200毫升固定床反应器中装入该催化剂200毫升，通油前，催化剂首先在氢分压为15.0MPa，且温度为300℃的条件下硫化28小时，之后在氢分压为14.7MPa，在温度为350℃时通入原料油，氢油比为900体积/体积，液时体积空速为0.75h^-1，并在反应400小时后取样。

评价催化剂的催化活性和中间馏分油选择性，其中：

活性是指馏出温度高于350℃的烃油的转化率为60％时需要的裂化反应温度，其中，裂化反应温度越低说明催化剂的催化活性越高；

中间馏分油选择性是指馏出温度为132～371℃的馏分的含量占馏出温度小于371℃馏分的总质量的百分比。

对比例3

采用与实施例23～33相同的方法评价对比例2制备的催化剂的性能。结果如表2所示。

实施例23～33和对比例3的结果显示，根据本发明的催化剂具有更高的的催化活性和中间馏分油选择性。

表2列出了实施例23、实施例25、实施例27、实施例28和实施例29制备的催化剂、以及对比例3制备的催化剂的催化活性的中间馏分油选择性的具体数值。

表2

编号	催化剂	活性(℃)	选择性(％)
				实施例23	X1	394.1	84.0
实施例25	X3	385.3	83.3
				实施例27	X5	371.1	81.2
实施例28	X6	366.9	80.4
				实施例29	X7	395.0	83.4
对比例3	CX	398.7	83.1

将实施例29与对比例3进行比较可以看出，根据本发明的催化剂具有更高的催化活性和中间馏分油选择性；并且，在其余条件相同的条件下，用于制备催化剂的多孔载体的孔径集中度越高，则催化剂的催化活性和中间馏分油选择性就越高。

Claims (26)

1.一种多孔载体，该多孔载体含有耐热无机氧化物和Beta分子筛，其特征在于，该多孔载体的最可几孔径为1～30nm，该多孔载体的孔径集中度为22～48，所述最可几孔径是采用BET法测定的，所述孔径集中度是指采用BET法测定的dV/dr随孔径变化的分布曲线中，峰的高度与该峰的半高宽的比值，dV/dr表示比孔容积对孔径的微分。

2.根据权利要求1所述的多孔载体，其中，该多孔载体的最可几孔径为2～20nm，孔径集中度为25～48。

3.根据权利要求2所述的多孔载体，其中，该多孔载体的最可几孔径为5～10nm，孔径集中度为27～40。

4.根据权利要求1所述的多孔载体，其中，以该多孔载体的总量为基准，所述Beta分子筛的含量为0.1～66重量％，所述耐热无机氧化物的含量为34～99.9重量％。

5.根据权利要求1或4所述的多孔载体，其中，所述耐热无机氧化物为氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍和介孔硅铝中的一种或多种。

6.根据权利要求1或4所述的多孔载体，其中，所述耐热无机氧化物含有氧化铝。

7.一种多孔载体的制备方法，该方法包括：将在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物、Beta分子筛、胶溶剂和水混合，以提供原料；将所述原料送入挤出机中，并在所述挤出机中经混捏后挤出，以得到成型体；将所述成型体进行焙烧，以得到所述多孔载体，其特征在于，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为40～150℃。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述成型体在所述挤出机的出口处的温度为50～120℃。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，所述原料在所述挤出机的入口处的温度为40～100℃。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述原料在所述挤出机的入口处的温度为40～80℃。

11.根据权利要求7所述的方法，其中，所述原料中Beta分子筛的含量使得制备的多孔载体中，以所述多孔载体的总量为基准，所述Beta分子筛的含量为0.1～66重量％，所述耐热无机氧化物的含量为34～99.9重量％。

12.根据权利要求7所述的方法，其中，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径为30～100nm。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物的平均颗粒直径为30～80nm。

14.根据权利要求7和11～13中任意一项所述的方法，其中，所述耐热无机氧化物为氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍和介孔硅铝中的一种或多种。

15.根据权利要求7、12和13中任意一项所述的方法，其中，所述在焙烧条件下能够形成耐热无机氧化物的前身物含有相对结晶度为80％以上的拟薄水铝石，所述相对结晶度是根据RIPP 139-90中规定的方法测定的。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述拟薄水铝石的相对结晶度为90～110％。

17.根据权利要求7所述的方法，其中，所述焙烧的条件包括：温度为350-800℃，时间为1-10小时。

18.一种由权利要求7～17中任意一项所述的方法制备的多孔载体。

19.权利要求1～6和18中任意一项所述的多孔载体作为具有加氢作用的催化剂的载体的应用。

20.一种催化剂，该催化剂含有多孔载体以及负载在该多孔载体上的具有催化作用的活性成分，其特征在于，所述多孔载体为权利要求1～6和18中任意一项所述的多孔载体。

21.根据权利要求20所述的催化剂，其中，以该催化剂的总量为基准，以氧化物计，所述活性成分的含量为5～60重量％，所述多孔载体的含量为40～95重量％。

22.根据权利要求20或21所述的催化剂，其中，所述活性成分为第VIB族金属和第VIII族金属。

23.根据权利要求22所述的催化剂，其中，以氧化物计，以该催化剂的总量为基准，所述第VIB族金属的含量为10～40重量％，所述第VIII族金属的含量为2～10重量％，所述多孔载体的含量为50～88重量％。

24.权利要求20～23中任意一项所述的催化剂在烃油加氢裂化中的应用。

25.一种加氢裂化方法，该方法包括在加氢裂化条件下，将烃油与催化剂接触，其特征在于，所述催化剂为权利要求20～23中任意一项所述的催化剂。

26.根据权利要求25所述的方法，其中，所述加氢裂化条件包括：温度为200～650℃，以表压计，压力为3～24兆帕，氢油体积比为150～2500，液时体积空速为0.1～30小时^-1。

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