CN103011758A - 一种高强度赤泥混凝土及其工业生产方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高强度赤泥混凝土及其工业生产方法和应用，该高强度赤泥混凝土为由骨料和改性硫磺均匀混合而成且抗压强度不小于50MPa的赤泥混凝土，骨料为骨料一或骨料二，骨料一为赤泥颗粒，骨料二由赤泥颗粒和钢渣颗粒均匀混合而成；该高强度赤泥混凝土的工业生产方法包括以下步骤：一、改性硫磺制备；二、赤泥颗粒混合搅拌与干燥以及改性硫磺熔融；三、赤泥颗粒与改性硫磺均匀混合，便制得高强度赤泥混凝土；该高强度赤泥混凝土的应用为：浇注成型赤泥石以及将赤泥石粉碎形成道砟。本发明生产工艺步骤简单、生产流程短、投入成本低且操作简便、实现方便，能对铝工业废料赤泥进行有效利用，并且所生产的赤泥混凝土结构件性能优良。
Description
技术领域
本发明属于利用工业废料制备高强度结构材料技术领域，尤其是涉及一种高强度赤泥混凝土及其工业生产方法和应用。
背景技术
利用硫磺、沙石、钢渣、炉灰、贝壳粉等制备高强度硫磺混凝土的技术在欧美和日本获得了广泛关注和研究，特别是对于酸性土壤地区或地下水设施以及需要耐磨损的土木建筑物，一般的硅酸盐水泥很难满足实际使用要求，需采用高强度硫磺混凝土。
由于硫磺主要来自于石油和天然气脱硫而产生的副产品，处于严重的供大于求局面。因此，从上世纪70年代开始，发达国家便对如何更好地利用硫磺进行了广泛的研究，目前已经开发出许多成型产品，如新日本石油的RecosulTM、美国和加拿大的ChemprufTM和STARcreteTM等。以上这些产品均采用沙石、钢渣、炉灰、煤灰分、贝壳粉等作为骨料，并获得了非常优异的机械性能。
赤泥是铝土矿制取Al2O3所剩余的红褐色、粉泥状强碱性固体废料，是Al2O3生产过程中的副产物。一般每生产1吨Al2O3，可附带产出1.0吨～2.0吨赤泥。中国作为世界第四大Al2O3生产国，每年排放的赤泥高达数百万吨。大量的赤泥不能得到充分有效地利用，只能依靠大面积的堆场堆放，不仅占用了大量土地，而且也对环境造成了严重的污染。全世界每年产生的赤泥约7000×104吨，中国每年产生的赤泥均在3000×104吨以上。大量赤泥的产生，已经对人类的生产、生活等造成多方面直接和间接的影响。因此，最大限度地减少赤泥的产量和危害，实现多渠道、大数量的资源化已迫在眉睫。
赤泥的化学成分取决于铝土矿的成分。生产氧化铝的方法和生产过程中添加剂的物质成分,以及新生成的化合物的成分等因素。赤泥因含有较多的Fe2O3，其外观颜色与赤泥泥土相似，因而得名。赤泥主要矿物成分为硅酸二钙53.0%，方钠石11.0%，水化石10.0%，赤铁矿7.5%，钙钛矿石5.0%。
赤泥及其浸出液中的污染物主要有氟化物、碱、氯化物等，其中赤泥的pH值为10.29～11.83，氟化物含量4.89mg/l～8.6mg/l；浸出液的pH值为12.1～13.0，氟化物含量11.5mg/l～26.7mg/l。按《有色金属工业固体废物污染控制标准》(GB5058-85)，因赤泥的pH值小于12.5，氟化物含量小于50mg/l，故赤泥属于一般固体废渣。但赤泥浸出液pH值大于12.5，氟化物含量小于50mg/l，污水综合排放划分为超标废水，因此赤泥(含浸出液)属于有害废渣(强碱性土)。
由于我国目前缺乏既经济又可行的技术，赤泥的综合利用率一直处于较低水平，仅为4%左右，远低于中国工业固体废物65%的平均利用水平。目前，中国赤泥累计堆存量约2×108吨，预计到2015年将达3.5×108吨，排出的赤泥主要采取筑坝堆存处理，因而造成土地碱化，地下水受到污染，危害人们的健康。因此，必须加快赤泥的综合利用研究。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种加工过程简单、造价低、性能优良且使用效果好、能对工业废料赤泥进行有效利用的高强度赤泥混凝土。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种高强度赤泥混凝土，其特征在于：该高强度赤泥混凝土为由骨料和改性硫磺均匀混合而成且抗压强度不小于50MPa的赤泥混凝土，所述改性硫磺为在硫磺中添加烯烃类改性剂进行改性后制得的改性硫磺，所添加烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为（1～10）︰（99～90）；所述骨料与所述改性硫磺的重量比为（80～60）︰（20～40）；所述骨料为骨料一或骨料二，所述骨料一为赤泥颗粒，所述骨料二由赤泥颗粒和钢渣颗粒均匀混合而成，且所述骨料二中所述钢渣颗粒的重量百分比不大于25%，所述钢渣颗粒的粒径≤10mm；所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯、热融性聚氨酯、二聚环戊二烯和环戊二烯中的一种或两种；所述赤泥颗粒的粒径≤0.1mm。
上述高强度赤泥混凝土，其特征是：所述钢渣颗粒的粒径优选≤5mm。
同时，本发明还提供了一种方法步骤简单、操作简便、实现方便且投入成本低的高强度赤泥混凝土的工业生产方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤一、改性硫磺制备，其制备过程如下：
步骤101、硫磺熔融：采用加热设备且在恒温条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；
步骤102、烯烃类改性剂添加：步骤101中所述的硫磺熔融过程中或者完全熔融后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至所述硫磺中；
步骤103、混合搅拌：待所述烯烃类改性剂加入后，将所添加烯烃类改性剂与所述硫磺混合搅拌均匀，获得所述改性硫磺的半成品；
步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备持续进行恒温加热；
步骤104、持续加热直至粘度满足设计要求：持续加热直至步骤103中所述半成品的粘度为0.08Pa·S～0.12Pa·S时，步骤101中所述加热设备停止加热，且冷却后获得所述改性硫磺的成品；
步骤二、混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融：
当所述骨料为骨料一时，其混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融过程如下：采用搅拌设备，对预先称量好的赤泥颗粒进行均匀混合搅拌；且混合搅拌过程中，采用加热装置在130℃～145℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理，获得所述骨料一；同时，采用步骤101中所述的加热设备且在130℃～140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；
当所述骨料为骨料二时，其混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融过程如下：首先，采用搅拌设备对按比例混合后的所述赤泥颗粒与钢渣颗粒进行均匀混合搅拌，获得粗细骨料混合物；且混合搅拌过程中，采用加热装置在130℃～145℃温度条件下，同步对所述粗细骨料混合物进行干燥处理，获得所述骨料二；同时，采用步骤101中所述的加热设备且在130℃～140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；
步骤三、均匀混合：将步骤二中熔融后且温度为130℃～140℃的改性硫磺，添加至所述骨料一或所述骨料二中，并将所添加的改性硫磺与所述骨料一或所述骨料二混合搅拌均匀，便制得高强度赤泥混凝土；
对所添加的改性硫磺与所述骨料一或所述骨料二进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述的加热装置且在130℃～145℃温度条件下进行持续恒温加热。
上述工业生产方法，其特征是：步骤101中采用加热设备且在119℃～130℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在128℃～140℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在128℃～140℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在128℃～140℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在128℃～140℃温度条件下持续进行恒温加热。
上述工业生产方法，其特征是：步骤103中进行混合搅拌时，待所述烯烃类改性剂加入后，缓慢搅拌8min～12min，获得所述改性硫磺的半成品。
上述工业生产方法，其特征是：步骤二中进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2h±0.5h；步骤三中进行均匀混合时，混合搅拌时间为30min±5min。
上述工业生产方法，其特征是：步骤104中持续加热直至步骤103中所述半成品的粘度为0.10Pa·S时，步骤101中所述加热设备停止加热，且冷却后获得所述改性硫磺的成品。
另外，本发明还提供了一种操作方法简便、易于掌控、所需人力物力较少且投入成本低、所浇筑成型的赤泥石使用效果好的高强度赤泥混凝土的应用，其特征在于：将步骤三中所制得温度为130℃～145℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待2h±0.5h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
上述应用，其特征是：采用粉碎设备对浇注成型的所述赤泥石进行粉碎并形成道砟。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、所采用的高强度混凝土加工过程简单、造价低、性能优良且使用效果好、能对工业废料赤泥进行有效利用。所加工的赤泥混凝土以赤泥作为骨料，以改性硫磺作为粘结剂；或者以赤泥作为细骨料，钢渣为粗骨料，且以改性硫磺作为粘结剂。所添加烯烃类改性剂的主要目的是提高单质硫磺的聚合度，改善其结构稳定性和耐火性能。
2、所采用工业生产方法的方法步骤简单、操作简便、实现方便且投入成本低。
3、加工成型的赤泥石为一种高强度结构件，实际使用效果好，并且具体加工时操作方法简便、易于掌控、所需人力物力较少且投入成本低；加工成型的赤泥石可广泛地应用于以下几个方面：①有酸、碱、盐、溶剂及化学品的化工、炼油、化肥、造纸等企业;②污水处理装置及污水管道;③废物利用和埋藏性公用企业如放射性废物处理设施;④岩溶塌陷及地下储气库的浇灌;⑤冰冻地区油气田建筑的构件;⑥穿过沼泽地面油气管道用的承压件;⑦海洋钻井平台;⑧铁路枕木等。
4、所采用的高强度赤泥混凝土的综合机械性能远远超过采用C50号混凝土的机械性能，并且大量地使用了现有的工业生产废弃物—赤泥。赤泥的颗粒分析结果表明，直径d>0.075mm的粒组，含量在5%左右;直径d=0.075mm～0.005mm的粒组，含量在90%左右;直径d<0.005mm的粒组，含量在5%左右。全部属于极细的含高浓度碱性氯化物的无机物颗粒，特别是赤泥中含有大量的硅酸二钙成分，因此完全可作为赤泥混凝土中的细骨料使用。
5、赤泥和改性硫磺或者赤泥、钢渣和改性硫磺通过加热混合搅拌后，便可获得低成本、高性能且绿色环保的赤泥混凝土结构件（即赤泥石），可广泛地应用于建筑、桥梁、管道等结构件方面；另外，粉碎后的赤泥石碎块形成道砟，作为公路的基层或铁路路基石等。
综上所述，本发明生产工艺步骤简单、生产流程短、投入成本低且操作简便、实现方便，能对铝工业废料赤泥进行有效利用，并且所生产的赤泥混凝土结构件性能优良。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明对高强度赤泥混凝土图。
具体实施方式
本发明所生产的高强度赤泥混凝土为由骨料和改性硫磺均匀混合而成且抗压强度不小于50MPa的赤泥混凝土，所述改性硫磺为在硫磺中添加烯烃类改性剂进行改性后制得的改性硫磺，所添加烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为（1～10）︰（99～90）；所述骨料与所述改性硫磺的重量比为（80～60）︰（20～40）；所述骨料为骨料一或骨料二，所述骨料一为赤泥颗粒，所述骨料二由赤泥颗粒和钢渣颗粒均匀混合而成，且所述骨料二中所述钢渣颗粒的重量百分比不大于25%，所述钢渣颗粒的粒径≤10mm；所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯、热融性聚氨酯、二聚环戊二烯和环戊二烯中的一种或两种；所述赤泥颗粒的粒径≤0.1mm。
实际生产时，所述钢渣颗粒的粒径优选为≤5mm。所述硫磺的质量纯度在98%以上。
实际生产时，可根据具体需要，对骨料和改性硫磺的重量比、所述骨料二中赤泥颗粒与钢渣颗粒的重量比以及所述改性硫磺中烯烃类改性剂的添加量进行相应调整。
如图1所示的一种高强度赤泥混凝土的工业生产方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤一、改性硫磺制备，其制备过程如下：
步骤101、硫磺熔融：采用加热设备且在恒温条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；
步骤102、烯烃类改性剂添加：步骤101中所述的硫磺熔融过程中或者完全熔融后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至所述硫磺中；
步骤103、混合搅拌：待所述烯烃类改性剂加入后，将所添加烯烃类改性剂与所述硫磺混合搅拌均匀，获得所述改性硫磺的半成品；
步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备持续进行恒温加热；
步骤104、持续加热直至粘度满足设计要求：持续加热直至步骤103中所述半成品的粘度为0.08Pa·S～0.12Pa·S时，步骤101中所述加热设备停止加热，且冷却后获得所述改性硫磺的成品。
另外，步骤102中添加所述烯烃类改性剂时，还可根据实际使用要求，向所述硫磺内适量添加用于提高抗热振动强度的增强剂。
实际生产过程中，步骤103中进行混合搅拌时，待所述烯烃类改性剂加入后，缓慢搅拌8min～12min，获得所述改性硫磺的半成品。
步骤二、混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融：
当所述骨料为骨料一时，其混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融过程如下：采用搅拌设备，对预先称量好的赤泥颗粒进行均匀混合搅拌；且混合搅拌过程中，采用加热装置在130℃～145℃温度条件下，同步对赤泥颗粒进行干燥处理，获得所述骨料一；同时，采用步骤101中所述的加热设备且在130℃～140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；
当所述骨料为骨料二时，其混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融过程如下：首先，采用搅拌设备对按比例混合后的所述赤泥颗粒与钢渣颗粒进行均匀混合搅拌，获得粗细骨料混合物；且混合搅拌过程中，采用加热装置在130℃～145℃温度条件下，同步对所述粗细骨料混合物进行干燥处理，获得所述骨料二；同时，采用步骤101中所述的加热设备且在130℃～140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；
步骤三、均匀混合：将步骤二中熔融后且温度为130℃～140℃的改性硫磺，添加至所述骨料一或所述骨料二中，并将所添加的改性硫磺与所述骨料一或所述骨料二混合搅拌均匀，便制得高强度赤泥混凝土；
对所添加的改性硫磺与所述骨料一或所述骨料二进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述的加热装置且在130℃～145℃温度条件下进行持续恒温加热。
实际生产过程中，步骤二中进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2h±0.5h；步骤三中进行均匀混合时，混合搅拌时间为30min±5min。
实际进行生产加工时，步骤101中采用加热设备且在119℃～130℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在128℃～140℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在128℃～140℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在128℃～140℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在128℃～140℃温度条件下持续进行恒温加热。
一种高强度赤泥混凝土的应用，将步骤三中所制得温度为130℃～145℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待2h±0.5h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实际操作过程中，所述浇注成型模具优选为钢模具，且所述浇注成型模具内部成型腔的结构和尺寸均与所述赤泥石的结构和尺寸相同。
另外，采用粉碎设备对浇注成型的所述赤泥石进行粉碎并形成道砟。
实施例1
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土由赤泥颗粒和改性硫磺均匀混合而成，所述钢渣颗粒为高炉钢渣颗粒，所述赤泥颗粒的粒径≤0.1mm且其重量为1500g；所述改性硫磺为在硫磺中添加烯烃类改性剂进行改性后制得的改性硫磺，所述烯烃类改性剂的添加量为15g，所述硫磺的质量纯度在99%以上且其重量为410g。所述烯烃类改性剂为二聚环戊二烯。
本实施例中，对高强度赤泥混凝土进行工业生产时，包括以下步骤：
步骤101、硫磺熔融：采用加热设备且在120℃条件下，对预先称量好的410g硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在130℃温度条件下进行恒温保温。
步骤102、烯烃类改性剂添加：待步骤101中熔融后的硫磺在130℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的15g烯烃类改性剂（具体是二聚环戊二烯）缓慢添加至所述硫磺中。
步骤103、混合搅拌：待所述烯烃类改性剂加入后，将所添加烯烃类改性剂与所述硫磺混合搅拌均匀，获得所述改性硫磺的半成品。
实际生产过程中，步骤103中进行混合搅拌时，待所述烯烃类改性剂（具体是二聚环戊二烯）加入后，缓慢搅拌10min，获得所述改性硫磺的半成品，此时所述烯烃类改性剂与所述硫磺之间的聚合反应开始。
步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在130℃温度条件下持续进行恒温加热。
步骤104、持续加热直至粘度满足设计要求：持续加热直至步骤103中所述半成品的粘度为0.1Pa·S时，步骤101中所述加热设备停止加热，且冷却后获得所述改性硫磺的成品。
实际生产过程中，步骤三中对将所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌时，混合搅拌时间为30min。步骤104中持续加热时，在130℃温度条件下持续进行恒温加热。步骤104中所述加热设备停止加热后，在常温下进行冷却。
本实施例中，步骤103中所述烯烃类改性剂与所述硫磺之间的聚合反应开始后，所述半成品的粘度开始上升；步骤104中持续加热过程中，所述半成品的粘度逐渐上升，大约1h后粘度到达0.1Pa·S，此时所述改性硫磺的温度在140℃以下，冷却后，即可获得改性硫磺成品。
步骤二、混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融：采用搅拌设备，对预先称量好的赤泥颗粒进行均匀混合搅拌；且混合搅拌过程中，采用加热装置在140℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理。
同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在135℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融。
实际生产过程中，步骤二中对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2h；且混合搅拌过程中，采用加热装置持续对所述赤泥颗粒进行干燥处理。
本实施例中，步骤二中对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间与干燥处理时间均为2h。
步骤三、均匀混合：待步骤二中所述赤泥颗粒混合搅拌与干燥处理完成时，将步骤二中熔融后且温度为135℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，并将所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀，便制得高强度赤泥混凝土；
对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在140℃温度条件下进行持续恒温加热。
实际生产过程中，步骤二中对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理之前，先对铝工业生产的废料--赤泥进行旋转蒸发、脱水干燥和研磨粉碎处理，获得赤泥颗粒粉末。
本实施例中，对步骤三中制备出的高强度赤泥混凝土进行应用时，待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为140℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待2h后开模，便获得浇注成型的赤泥石。浇注成型的赤泥石在24h后，即可使用，并且可用作多种混凝土结构件，强度非常高。
实际操作过程中，所述浇注成型模具优选为钢模具，且所述浇注成型模具内部成型腔的结构和尺寸均与所述赤泥石的结构和尺寸相同。
另外，还可采用粉碎设备将浇注成型的所述赤泥石粉碎后，形成道砟。
参照国标GB50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》，将本实施例中所制备出的赤泥石作成标准试样，2h后（具体指开模2h后）进行常规机械性能测试，具体是在标准万能试验机上进行压缩强度和抗弯强度的测试，测试结果如下：密度2.19g/cm3，抗压强度54.9MPa，抗弯强度10.1MPa。
另外，试验测试得出本实施例中所制备出的赤泥石的重金属离子封闭实验结果如下：在所制备赤泥石中混入适量的硝酸铬、硝酸铅和硝酸镉水溶液，干燥后按照上述浇注成型方法制成赤泥石并破碎成大小约100mm左右的块状，按照《固体废物浸出毒性浸出方法水平振荡法》（GB5086.2-1997）进行浸出试验，考察赤泥石对重金属封闭能力，对浸出液中的Cr3+、Pb2+和Cd2+离子含量采用等离子体原子发射光谱仪（ICP-AES）进行测定。测定结果表明，制成赤泥石前的赤泥浸出液的重金属（Cr3+、Pb2+和Cd2+）的含量分别为分别为1030mg/L、312.10mg/L和15.34mg/L，而赤泥石碎块的浸出液中的重金属（Cr3+、Pb2+和Cd2+）的含量分别为1.3mg/L、2.5mg/L、0.3mg/L，全部符合中国危物鉴别标准--浸出毒性鉴别（GB5085.3-1996）所规定的标准，该标准中重金属（Cr3+、Pb2+和Cd2+）的含量分别为10mg/L、3mg/L和0.3mg/L以下。
实施例2
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土由钢渣颗粒、赤泥颗粒和改性硫磺均匀混合而成，所述钢渣颗粒为高炉钢渣颗粒，所述钢渣颗粒的粒径≤5mm，且所述钢渣颗粒的重量为500g；所述赤泥颗粒的粒径≤0.1mm且其重量为1000g；所述改性硫磺为在硫磺中添加烯烃类改性剂进行改性后制得的改性硫磺，所述烯烃类改性剂的添加量为15g，所述硫磺的质量纯度在99%以上且其重量为410g。所述烯烃类改性剂为环戊二烯。
本实施例中，对高强度赤泥混凝土进行工业生产时，包括以下步骤：
步骤101、硫磺熔融：采用加热设备且在120℃条件下，对预先称量好的410g硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在130℃温度条件下进行恒温保温。
步骤102、烯烃类改性剂添加：待步骤101中熔融后的硫磺在130℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的15g烯烃类改性剂（具体是环戊二烯）缓慢添加至所述硫磺中。
步骤103、混合搅拌：待所述烯烃类改性剂加入后，将所添加烯烃类改性剂与所述硫磺混合搅拌均匀，获得所述改性硫磺的半成品。
实际生产过程中，步骤103中进行混合搅拌时，待所述烯烃类改性剂（具体是环戊二烯）加入后，缓慢搅拌10min，获得所述改性硫磺的半成品，此时所述烯烃类改性剂与所述硫磺之间的聚合反应开始。
步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在130℃温度条件下持续进行恒温加热。
步骤104、持续加热直至粘度满足设计要求：持续加热直至步骤103中所述半成品的粘度为0.1Pa·S时，步骤101中所述加热设备停止加热，且冷却后获得所述改性硫磺的成品。
实际生产过程中，步骤三中对将所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌时，混合搅拌时间为30min。步骤104中持续加热时，在130℃温度条件下持续进行恒温加热。步骤104中所述加热设备停止加热后，在常温下进行冷却。
本实施例中，步骤103中所述烯烃类改性剂与所述硫磺之间的聚合反应开始后，所述半成品的粘度开始上升；步骤104中持续加热过程中，所述半成品的粘度逐渐上升，大约1h后粘度到达0.1Pa·S，此时所述改性硫磺的温度在140℃以下，冷却后，即可获得改性硫磺成品。
步骤二、粗细骨料混合物混合搅拌与干燥以及改性硫磺熔融：采用搅拌设备，对预先称量好的钢渣颗粒与赤泥颗粒进行均匀混合搅拌，获得粗细骨料混合物；且混合搅拌过程中，采用加热装置在140℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理。
同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在135℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融。
实际生产过程中，步骤二中对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2h；且混合搅拌过程中，采用加热装置持续对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理。
本实施例中，步骤二中对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间与干燥处理时间均为2h。
步骤三、均匀混合：待步骤二中所述粗细骨料混合物混合搅拌与干燥处理完成时，将步骤二中熔融后且温度为135℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，并将所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀，便制得高强度赤泥混凝土；
对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在140℃温度条件下进行持续恒温加热。
实际生产过程中，步骤二中对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理之前，先对铝工业生产的废料--赤泥进行旋转蒸发、脱水干燥和研磨粉碎处理，获得赤泥颗粒粉末。
本实施例中，对步骤三中制备出的高强度赤泥混凝土进行应用时，待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为140℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待2h后开模，便获得浇注成型的赤泥石。浇注成型的赤泥石在24h后，即可使用。
实际操作过程中，所述浇注成型模具优选为钢模具，且所述浇注成型模具内部成型腔的结构和尺寸均与所述赤泥石的结构和尺寸相同。
参照国标GB50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》，将本实施例中所制备出的赤泥石作成标准试样，2h后（具体指开模2h后）进行常规机械性能测试，具体是在标准万能试验机上进行压缩强度和抗弯强度的测试，测试结果如下：密度2.8g/cm3，抗压强度56MPa，抗弯强度12MPa。
实施例3
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为2.5︰7.5，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为1︰9，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为3︰1；所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯（LDPE），所述钢渣颗粒的粒径≤10mm，且所述赤泥颗粒的粒径≤0.1mm；所述硫磺的质量纯度优选在98%以上，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且最佳在119℃～125℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在128℃～135℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在128℃～135℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在128℃～135℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在128℃～135℃温度条件下持续进行恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥石的应用与实施例2相同。
实施例4
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为2︰8，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为1︰99，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为7︰3；所述烯烃类改性剂为二聚环戊二烯和环戊二烯的混合物（重量比1︰2），其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在119℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在128℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在128℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在128℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在128℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在130℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在130℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；且对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2.5h；步骤三中将熔融后且温度为130℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，混合搅拌35min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在130℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的应用与实施例2不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为130℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.5h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例5
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为1.5︰8.5，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为1︰99，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为3︰2，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在125℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在135℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在135℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在135℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在135℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在145℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.5h；步骤三中将熔融后且温度为140℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，混合搅拌25min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在145℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例2不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为140℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待2.5h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例6
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为1︰9，所述烯烃类改性剂为热融性聚氨酯，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为1︰9，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为13︰7，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在121℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在129℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在129℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在129℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在129℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在142℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在136℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.8h；步骤三中将熔融后且温度为136℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，混合搅拌28min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在142℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例2不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为134℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.9h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例7
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和赤泥颗粒的重量比为0.5︰9.5，所述烯烃类改性剂为热融性聚氨酯，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为3︰97，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为76︰24，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法和应用，均与实施例2相同。
实施例8
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为0.1︰9.9，所述烯烃类改性剂为热融性聚氨酯和低密度聚乙烯（LDPE）的混合物，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为3︰97，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为78︰22，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在123℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在134℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在134℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在134℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在134℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在143℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在134℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2.2h；步骤三中将熔融后且温度为134℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，混合搅拌32min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在143℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例2不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为136℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.8h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例9
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为22︰78，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为5︰95，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为68︰32，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在128℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在138℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在138℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在138℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在138℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在138℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在138℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.6h；步骤三中将熔融后且温度为138℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，混合搅拌26min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在138℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例2不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为136℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.8h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例10
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为15︰85，所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯（LDPE）与二聚环戊二烯的混合物，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为8︰92，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为77︰23，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在130℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在140℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在140℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在140℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在140℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在133℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在137℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.7h；步骤三中将熔融后且温度为137℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，混合搅拌27min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在133℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例2不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为136℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.8h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例11
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为2︰8，所述烯烃类改性剂为热融性聚氨酯与二聚环戊二烯的混合物，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为4︰96，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为62︰38，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在122℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在133℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在133℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在133℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在133℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在135℃温度条件下，同步对所述钢渣颗粒与赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备且在134℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述粗细骨料混合物进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2.1h；步骤三中将熔融后且温度为134℃的改性硫磺，添加至所述粗细骨料混合物中，混合搅拌31min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在135℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例2不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述粗细骨料混合物混合搅拌均匀后，将所获得温度为134℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.9h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例12
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为1︰9，所述烯烃类改性剂为热融性聚氨酯与环戊二烯的混合物，所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为6︰94，且所述骨料二与所述改性硫磺的重量比为72︰28，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法和应用均与实施例2相同。
实施例13
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例2不同的是：所述钢渣颗粒和所述赤泥颗粒的重量比为22︰78，所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯（LDPE）与环戊二烯的混合物，其余组分和配比均与实施例2相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法和应用，均与实施例2相同。
实施例14
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为8︰92，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为75︰25，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法和应用均与实施例1相同。
实施例15
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为1︰9，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为66︰34，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法和应用均与实施例1相同。
实施例16
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为1︰99，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为80︰20，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且在恒温条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融过程中，将预先称量好的烯烃类改性剂缓慢添加至所述硫磺中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
实施例17
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为2︰98，所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯（LDPE），且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为3︰2，所述赤泥颗粒的粒径≤0.1mm；所述硫磺的质量纯度优选在98%以上，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且最佳在119℃～125℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在128℃～135℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在128℃～135℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在128℃～135℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在128℃～135℃温度条件下持续进行恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的应用与实施例1相同。
实施例18
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为5︰95，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为4︰1，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且在119℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在128℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在128℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在128℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在128℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热设备在130℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在130℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；且对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2.5h；步骤三中将熔融后且温度为130℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，混合搅拌35min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在130℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例2相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的应用与实施例1不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为130℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.5h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例19
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为4︰96，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为13︰7，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例2不同的是：步骤101中采用加热设备且在125℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在135℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在135℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在135℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在135℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热设备在145℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.5h；步骤三中将熔融后且温度为140℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，混合搅拌25min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在145℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例1不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为140℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待2.5h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例20
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为2︰98，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为7︰3，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且在121℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在129℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在129℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在129℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在129℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在142℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在136℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.8h；步骤三中将熔融后且温度为136℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，混合搅拌28min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在142℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例1不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为134℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.9h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例21
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为7︰93，且所述骨料一（即赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为68︰32，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且在123℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在134℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在134℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在134℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在134℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在143℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在134℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2.2h；步骤三中将熔融后且温度为134℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，混合搅拌32min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在143℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例1不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为136℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.8h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例22
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为9︰91，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为76︰24，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且在128℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在138℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在138℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在138℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在138℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在138℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在138℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.6h；步骤三中将熔融后且温度为138℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，混合搅拌26min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在138℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例1不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为136℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.8h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例23
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为8︰92，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为66︰34，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且在130℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在140℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在140℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在140℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在140℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在133℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备的加热设备且在137℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为1.7h；步骤三中将熔融后且温度为137℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，混合搅拌27min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在133℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例1不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为136℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.8h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例24
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂与硫磺的重量比为3︰97，且所述骨料一（即所述赤泥颗粒）与所述改性硫磺的重量比为80︰20，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的工业生产方法与实施例1不同的是：步骤101中采用加热设备且在122℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在133℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在133℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在133℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在133℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤二中进行混合搅拌过程中，采用加热装置在135℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理；同时，采用步骤101中所述加热设备且在134℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；对所述赤泥颗粒进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2.1h；步骤三中将熔融后且温度为134℃的改性硫磺，添加至所述赤泥颗粒中，混合搅拌31min后，获得高强度赤泥混凝土；且对所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述加热装置且在135℃温度条件下进行持续恒温加热。本实施例中，其余方法步骤和工艺参数均与实施例1相同。
本实施例中，所采用高强度赤泥混凝土的应用与实施例1不同的是：待步骤三中所添加的改性硫磺与所述赤泥颗粒混合搅拌均匀后，将所获得温度为134℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待1.9h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
实施例25
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂为热融性聚氨酯与环戊二烯的混合物，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法和应用，均与实施例1相同。
实施例26
本实施例中，所生产的高强度赤泥混凝土与实施例1不同的是：所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯（LDPE）与环戊二烯的混合物，其余组分和配比均与实施例1相同。
本实施例中，所采用的高强度赤泥混凝土的工业生产方法和应用，均与实施例1相同。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (9)
1.一种高强度赤泥混凝土，其特征在于：该高强度赤泥混凝土为由骨料和改性硫磺均匀混合而成且抗压强度不小于50MPa的赤泥混凝土，所述改性硫磺为在硫磺中添加烯烃类改性剂进行改性后制得的改性硫磺，所添加烯烃类改性剂与所述硫磺的重量比为（1～10）︰（99～90）；所述骨料与所述改性硫磺的重量比为（80～60）︰（20～40）；所述骨料为骨料一或骨料二，所述骨料一为赤泥颗粒，所述骨料二由赤泥颗粒和钢渣颗粒均匀混合而成，且所述骨料二中所述钢渣颗粒的重量百分比不大于25%，所述钢渣颗粒的粒径≤10mm；所述烯烃类改性剂为低密度聚乙烯、热融性聚氨酯、二聚环戊二烯和环戊二烯中的一种或两种；所述赤泥颗粒的粒径≤0.1mm。
2.按照权利要求1所述的一种高强度赤泥混凝土，其特征在于：所述钢渣颗粒的粒径优选≤5mm。
3.一种如权利要求1所述高强度赤泥混凝土的工业生产方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤一、改性硫磺制备，其制备过程如下：
步骤101、硫磺熔融：采用加热设备且在恒温条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；
步骤102、烯烃类改性剂添加：步骤101中所述的硫磺熔融过程中或者完全熔融后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至所述硫磺中；
步骤103、混合搅拌：待所述烯烃类改性剂加入后，将所添加烯烃类改性剂与所述硫磺混合搅拌均匀，获得所述改性硫磺的半成品；
步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备持续进行恒温加热；
步骤104、持续加热直至粘度满足设计要求：持续加热直至步骤103中所述半成品的粘度为0.08Pa·S～0.12Pa·S时，步骤101中所述加热设备停止加热，且冷却后获得所述改性硫磺的成品；
步骤二、混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融：
当所述骨料为骨料一时，其混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融过程如下：采用搅拌设备，对预先称量好的赤泥颗粒进行均匀混合搅拌；且混合搅拌过程中，采用加热装置在130℃～145℃温度条件下，同步对所述赤泥颗粒进行干燥处理，获得所述骨料一；同时，采用步骤101中所述的加热设备且在130℃～140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；
当所述骨料为骨料二时，其混合搅拌、干燥与改性硫磺熔融过程如下：首先，采用搅拌设备对按比例混合后的所述赤泥颗粒与钢渣颗粒进行均匀混合搅拌，获得粗细骨料混合物；且混合搅拌过程中，采用加热装置在130℃～145℃温度条件下，同步对所述粗细骨料混合物进行干燥处理，获得所述骨料二；同时，采用步骤101中所述的加热设备且在130℃～140℃温度条件下，对步骤一中所制备得出的改性硫磺进行熔融；
步骤三、均匀混合：将步骤二中熔融后且温度为130℃～140℃的改性硫磺，添加至所述骨料一或所述骨料二中，并将所添加的改性硫磺与所述骨料一或所述骨料二混合搅拌均匀，便制得高强度赤泥混凝土；
对所添加的改性硫磺与所述骨料一或所述骨料二进行混合搅拌过程中，采用步骤二中所述的加热装置且在130℃～145℃温度条件下进行持续恒温加热。
4.按照权利要求3所述的工业生产方法，其特征在于：步骤101中采用加热设备且在119℃～130℃温度条件下，对预先称量好的硫磺进行熔融；待所述硫磺完全熔融后，采用所述加热设备对熔融后的硫磺在128℃～140℃温度条件下进行恒温保温；步骤102中待所述硫磺在128℃～140℃温度条件下进行恒温保温后，将预先称量好的烯烃类改性剂添加至熔融后的硫磺中；步骤102中进行烯烃类改性剂添加和步骤103中进行混合搅拌过程中，采用步骤101中所述加热设备在128℃～140℃温度条件下持续进行恒温加热；步骤104中持续加热时，在128℃～140℃温度条件下持续进行恒温加热。
5.按照权利要求3或4所述的工业生产方法，其特征在于：步骤103中进行混合搅拌时，待所述烯烃类改性剂加入后，缓慢搅拌8min～12min，获得所述改性硫磺的半成品。
6.按照权利要求3或4所述的工业生产方法，其特征在于：步骤二中进行混合搅拌与干燥处理时，混合搅拌时间为2h±0.5h；步骤三中进行均匀混合时，混合搅拌时间为30min±5min。
7.按照权利要求3或4所述的工业生产方法，其特征在于：步骤104中持续加热直至步骤103中所述半成品的粘度为0.10Pa·S时，步骤101中所述加热设备停止加热，且冷却后获得所述改性硫磺的成品。
8.一种如权利要求3所制得高强度赤泥混凝土的应用，其特征在于：将步骤三中所制得温度为130℃～145℃的高强度赤泥混凝土，倒入预先加工成型的浇注成型模具内，待2h±0.5h后开模，获得浇注成型的赤泥石。
9.按照权利要求8所述的应用，其特征在于：采用粉碎设备对浇注成型的所述赤泥石进行粉碎并形成道砟。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20130403 |