CN102994670B - 高炉布料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉布料方法，包含：采用矿矿焦的上料形式，即同一批次，加两罐矿石，一罐焦炭；采用大矿批与小矿批相结合的布料模式，大矿批作为基础矿批，小矿批作为调节煤气所用矿批；装料制度为：K_A ⁹ ₂ ⁸ ₂ ⁷ ₄ ⁶ ₃ ⁵ ₃ ⁴ ₁，K_B ⁹ ₁ ⁸ ₂ ⁷ ₁ ⁶ ₁ ⁵ ₁，J⁹ ₅ ⁸ ₃ ⁷ ₂ ⁶ ₂ ⁵ ₂ ⁴ ₂ ³ ₁ ¹ ₃，其中，K_A表示大矿批矿石，K_B小矿批矿石，J表示焦炭，数字上标表示档位，数字下标对应档位的圈数。本发明提供的高炉布料方法，采用以矿矿焦的上料形式，大矿批与小矿批相结合的布料模式，保证了煤气稳定的可能性，解决了现有的高炉布料模式难以使现有的一些高炉因为料罐容积小，不能采用大矿批，因而导致高炉的经济技术指标水平偏低的问题。

Description

高炉布料方法

技术领域

本发明涉及炼铁工程技术领域，特别涉及一种高炉布料方法。

背景技术

很多的模型实验及高炉解剖已经证明：高炉内部的炉料在到达风口软融带之前，一直保持着炉喉的布料状态，矿石和焦炭在炉喉呈现明显的层状分布，具有明显的层次。到达炉腰后，而矿石层与焦炭层的透气性指数有明显区别，即：焦炭多的地方，煤气流易发展，焦炭少的地方，煤气流难发展。

矿石与焦层的厚度比，明显改变了煤流的发展，而矿批的大小直接影响了煤气流的分布，而煤气流的分布又影响着煤气的利用。随着煤比的增加，料柱透气性变差，中心气流变弱，边缘气流增强；在大煤比时由于矿焦比的大幅提高，炉内焦窗变薄，不利于气流通过。

采用大料批装料有利于压制边缘气流，使中心气流变强，同时能确保焦窗厚度，提高炉料透气性，稳定气流，优化炉内气流的二次分布改善煤气利用率，从而达到降低燃料消耗，节约成本的目的。另外采用大矿批冶炼可以减少界面效应，提高透气性，同等情况下，大矿批对应大焦批，大焦批到达炉腰时可以形成厚焦窗，增大煤气通路，从而降低压差，对提高负荷，稳定煤气能起到很好的作用。

但实践中有些高炉因为当初设计的问题，料罐容积小，矿批重量受限制，不能进一步增大矿批。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种高炉布料方法，解决了现有的高炉布料模式难以使现有的一些高炉因为料罐容积小，不能采用大矿批，因而导致高炉的经济技术指标水平偏低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种高炉布料方法，包含：

采用矿矿焦的上料形式，即同一批次，加两罐矿石，一罐焦炭；

采用大矿批与小矿批相结合的布料模式，大矿批作为基础矿批，小矿批作为调节煤气所用矿批；

装料制度为：其中，K_A表示大矿批矿石，K_B小矿批矿石，J表示焦炭，数字上标表示档位，数字下标对应档位的圈数。

进一步地，所述采用矿矿焦的上料形式还包含：

规定所有联合料仓的料位，低于此料位时，就必须灌料才能继续使用；

采用闭环控制，首先选用联合料仓中位置相近的料仓下的称量罐下料，从而缩短料长。

进一步地，所述大矿批的重量为所述小矿批的3到4倍。

进一步地：上料皮带采用液压驱动。

本发明提供的高炉布料方法，采用以矿矿焦的上料形式，实现大矿批冶炼，同时采用大矿批作为基础矿批，小矿批作为调节煤气所用矿批，保证了煤气稳定的可能性，从而防止了因矿批变化过大而引起煤气分布失衡，解决了现有的高炉布料模式难以使现有的一些高炉因为料罐容积小，不能采用大矿批，因而导致高炉的经济技术指标水平偏低的问题。

具体实施方式

本发明实施例提供的高炉布料方法，包含：

第一，采用矿矿焦的上料形式，即：同一批次，加两罐矿石，一罐焦炭，从而可以突破受料罐容积限制的瓶颈，而节省改装设备产生的高额费用。

为了采用矿矿焦的上料形式：

首先，规定所有联合料仓的灌料料位，强化联合料仓粒位管理，在正常情况下，低于料仓的灌料料位时，就必须灌料才能继续使用。其中，联合料仓，由多个高炉料仓并列依次连接组合，分别装矿石和焦炭，本实施例是2排，一排16个，一排17个。为减少入炉原燃料的二次破碎以及保护联合料仓，灌料料位为满仓位的一半加1米。利用先进的计算机技术，料位计监视料位，通过信号线传给计算机控制中心，再由计算机控制中心来判断料位正常，如果料位低于灌料料位，就指示相关操作人员加快给料仓的进料速度。同时，根据料位传输来的信号，在远程画面上形成并标有各仓料位的趋势，便于远程监控。这样既保证了高炉供料的需求，又保证了半仓卸料，使高炉入炉原燃料的粒度得到有效地保证。

其次，优化上料程序，从而调整提高上料能力，即：采用闭环控制，完全不需要人工干涉，根据现场的情况，计算机控制中心自学习进行控制，选用联合料仓中两个位置相近的料仓下的称量罐下料，从而缩短料长，保证了上料皮带速度的一致性。

第二，采用大矿批与小矿批相结合的布料模式，并以大矿批作为基础矿批，通过小矿批对煤气进行微调。这种大小矿批结合的方式，能够很好的稳定高炉煤气，从而为高炉增加负荷、提高各项指标提供保证。在实施大矿批之前，基础矿批已经形成一个稳定的状态，达到煤气分布稳定，为后续的大矿批的布料奠定了良好的基础。而通过增加小矿批对煤气分布进行微调，保证了煤气稳定，从而防止了因矿批变化过大而引起煤气分布失衡。

第三，采用的装料制度为：共计11个档位，其中，K_A表示大矿批矿石，K_B小矿批矿石，J表示焦炭，数字上标表示档位，数字下标对应档位的圈数。此种装料制度在有中心焦的情况下，形成了炼铁界一直追求的平台加漏斗的料面形状，这种料面形状较为合理，利于煤气的稳定，提高了煤气利用率。其中，大矿批重量约为小矿批的4倍，大矿批与焦料线相同，加小矿批时不等料线，能够实现高炉高水平负荷的稳定顺行。

第四，上料皮带采用液压驱动的方式，有效的提高上料皮带运行速度。国内高炉目前都采用电驱动的方式。电驱动方式皮带，虽然能够保证供料速度的稳定，但上料速度偏慢，运载力相对较小。而本发明实施例采用液压驱动的方式，运载力大，并且上料速度稳定。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.高炉布料方法，其特征在于，包含：

采用矿矿焦的上料形式，即：在同一批次，加两罐矿石和一罐焦炭；

所述同一批次的两罐矿石采用大矿批与小矿批相结合的布料模式，大矿批作为基础矿批，小矿批作为调节煤气所用矿批；

采用的装料制度为：其中，K_A表示大矿批矿石，K_B小矿批矿石，J表示焦炭，数字上标表示档位，数字下标对应档位的圈数；

所述大矿批的重量为所述小矿批的3到4倍。

2.如权利要求1所述的高炉布料方法，其特征在于，所述采用矿矿焦的上料形式还包含：

规定所有联合料仓的灌料料位，低于所述灌料料位时，就向料仓灌料才能继续使用；

采用闭环控制，首先选用联合料仓中两个位置相近的料仓下的称量罐下料，从而缩短料长。

3.如权利要求1或2所述的高炉布料方法，其特征在于，还包含：上料皮带采用液压驱动。