CN102974631A - 一种金属管一次性拉细方法及设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属管一次性拉细方法，其包括以下步骤：1)制备待拉细的金属管；2)设置拉细装置；3)将待拉细的金属管通过拉细装置进行一次性多道拉细；4)设置退火装置，对所述步骤3)拉出来的金属管进行退火处理；5)设置一副拉细装置，以实现对所述步骤4)退火处理之后的金属管进行进一步的一次性多道拉细；6)设置一收料装置，对拉细后的金属管成品进行收料。本发明还公开了实施该方法的金属管一次性拉细设备。本发明将多道拉细工序集合于一台设备中，从而实现金属管的高效率、高质量一次性拉细，自动化地生产出任意长度、外径粗细度达到0.1mm-4.0mm的金属管；在提高生产效率的同时，使生产成本降低一倍以上。
Description
技术领域
本发明涉及金属管的拉细技术，特别涉及一种金属管一次性拉细方法及实施该方法的金属管一次性拉细设备。
背景技术
传统的金属管拉细方法，采用的是一机器配一模具，即每进行一道拉细工序，都要换一台机器以及一个模具。传统的金属管拉细方法所采用的金属管拉细设备是通过电机带动铸造大转盘转动，进而拉动金属管穿过拉细模具，从而达到拉细的效果；其每次只能做到一道拉细工序，如果想进一步拉细，则需将拉好的金属管搬移到另一台设备并且采用新的模具进行拉细，十分的耗时耗力。采用传统的金属管拉细方法，将一根2mm的金属管拉细到1mm要进行7道左右的工序，即要7台机器以及7套模具进行作业，再往下每拉细0.1mm大约都会增加1道工序；由此可见，传统的拉管方法，工序复杂繁琐，设备与人工需求量大，生产效率低下，生产成本昂贵，大大制约了金属管的拉细制造。
发明内容
针对上述不足，本发明的目的在于，提供一种金属管一次性拉细方法，将多道拉细工序集合于一台设备中，从而实现金属管的自动化、高效率、高质量一次性拉细，可生产出任意长度、外径粗细度达到0.1mm-4.0mm的金属管；在大大提高生产效率的同时，使生产成本降低一倍以上。
本发明的目的还在于，提供一种实施上述金属管一次性拉细方法的金属管一次性拉细设备，实现金属管的高效率、全自动化一次性拉细。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种金属管一次性拉细方法，其特征在于：其包括以下步骤：
1)根据预定金属管的厚度、直径以及长度，制备待拉细的金属管；
1.1)设置一放料架，将制备好的待拉细的金属管置于放料架上，然后对拉细装置进行供料；
1.2)设置一熔头机构，将待拉细的金属管的端口熔细，以方便穿过拉细装置中的拉细成型模组。
2)设置一拉细装置，用来对所述待拉细的金属管进行一次性多道拉细：所述拉细装置包括依次设置的驱动机构、拉拔转轮组以及拉细成型模组，所述拉拔转轮组由相互适配的主、副拉拔转轮组成，所述的主、副拉拔转轮为直径逐渐递减的锥形转轮，其上设有相互适配的螺旋槽，所述驱动机构带动主、副拉拔转轮协调转动；所述拉细成型模组设于主、副拉拔转轮之间；所述拉细成型模组由两个或两个以上的拉细子模具排列集合而成，所述两个或两个以上的拉细子模具的拉细直径逐步递减，直到将金属管拉细成所需的粗细度；
3)将待拉细的金属管通过拉细装置进行拉细，依次错开绕于拉拔转轮组上，并依次穿过各拉细子模具，通过拉拔转轮组的协调转动，带动金属管依次经过各拉细子模具进行一次性多道拉细，最后得到所需粗细度的金属管。
作为进一步改进，当上述步骤所拉出来的金属管还不够细时，还可以进行以下步骤，对金属管做进一步拉细：
4)设置一退火装置，对所述步骤3)拉出来的金属管进行退火处理；
5)设置一副拉细装置，以实现对所述步骤4)退火处理之后的金属管进行进一步的一次性多道拉细，形成所需粗细度的金属管；所述副拉细装置的构造与步骤2)中所述的拉细装置相同，只是对所述拉细成型模组中的拉细子模具进行适应性调整，使其与经所述步骤3)拉细后的金属管相适配，即承接于步骤2)中的拉细成型模组，使所有拉细子模具的拉细直径逐步递减；
6)设置一收料装置，对拉细后的金属管成品进行收料。
由于金属管在拉细的过程中，进行一定数量的多道拉细之后，需要经过退火处理才能进行进一步的拉细；因此，当拉细装置进行有限道数的一次性多道拉细之后，还未能达到所需求的金属管粗细度，则需通过退火装置进行退火处理，然后通过副拉细装置进行进一步的一次性多道拉细；如果还未能达到，则可以根据相同的原理往下继续设置退火装置以及拉细装置，直到达到所需粗细度。采用本金属管一次性拉细方法，金属管在拉细时，依次通过放料架、拉细装置、退火装置、副拉细装置以及收料装置；除了刚开时始需要人工穿料，之后每个环节都是自动调节运行。放料架送料，拉细装置进行第一次多道拉细，拉细之后的金属管继续向前送进退火装置进行退火处理，退火之后的金属管继续向前送进副拉细装置进行第二次多道拉细，最后由收料装置进行收料；因此，整个过程下来，自动化地实现了金属管的一次性拉细。
一种实施上述金属管一次性拉细方法的金属管一次性拉细设备，其包括顺序设置的放料架、拉细装置以及收料装置，其特征在于：所述拉细装置包括依次设置的驱动机构、拉拔转轮组以及拉细成型模组，所述拉拔转轮组由相互适配的主、副拉拔转轮组成，所述驱动机构与拉拔转轮组相连接，并带动主、副拉拔转轮协调转动；所述拉细成型模组设于主、副拉拔转轮之间，其由两个或两个以上的拉细子模具排列集合而成，所述两个或两个以上的拉细子模具的拉细直径逐步递减。
所述拉细装置还包括一熔头机构以及一冷却润滑机构。所述熔头机构设于拉细装置的进口侧，采用高频熔头机或热熔式缩头机，方便穿模作业；所述冷却润滑机构采用喷淋式和淹式冷却润滑，包括依次设置的油箱、管道、循环油泵以及喷淋嘴。所述的喷淋嘴通过可随意弯曲调节的软管与管道相连接，可以调节喷淋嘴的喷淋位置，以对拉细成型模组的适当位置进行冷却润滑。
所述拉细装置还包括一缓冲调节机构，该缓冲调节机构设于拉细装置的出口侧；通过该缓冲调节机构可以使被拉细后的铜管更好的导出以及传输。
该金属管一次性拉细设备还包括一退火装置以及一副拉细装置；所述退火装置及副拉细装置依次设于所述拉细装置及收料装置之间；所述副拉细装置与所述拉细装置的构造相同，只是对所述拉细成型模组中的拉细子模具进行适应性调整，使其与经所述拉细装置拉细后的金属管相适配。设置该退火装置及副拉细装置是为了对经拉细装置拉出来的金属管行进一步的一次性多道拉细。由于金属管在拉细的过程中，进行一定数量的多道拉细之后，需要退火处理才能进行进一步拉细；因此，当拉细装置进行有限道数的一次性多道拉细之后，还未能达到所需求的金属管粗细度，则需通过退火装置要进行退火处理，然后通过副拉细装置进行进一步的一次性多道拉细；如果还未能达到，则可以根据相同的原理往下继续设置退火装置以及拉细装置，直到达到所需粗细度。金属管拉细时，依次通过放料架、拉细装置、退火装置、副拉细装置以及收料装置；除了刚开时始需要人工穿料，之后每个环节都是自动调节运行。放料架送料，拉细装置进行第一次多道拉细，拉细之后的金属管继续向前送进退火装置进行退火处理，退火之后的金属管继续向前送进副拉细装置进行第二次多道拉细，最后由收料装置进行收料；因此，整个过程下来，自动化地实现了金属管的一次性拉细。
所述主、副拉拔转轮为直径逐渐递减的锥形转轮，其上设有相互适配的螺旋槽。所述主、副拉拔转轮还可以是经过改进调整之后的塔轮，从而形成双塔轮机构。
本发明的优点在于：通过一设置了驱动机构、拉拔转轮组以及拉细成型模组的拉细装置，实现了对金属管进行一次性多道拉细。所述的拉细成型模组集成了多个拉细子模具，协调地对金属管进行同步拉细，高效快捷。还通过设置退火装置以及副拉细装置，实现金属管的进一步多道拉细。通过放料架、拉细装置、退火装置、副拉细装置以及收料装置之间的配合，自动化地实现金属管的一次性拉细。本发明金属管一次性拉细方法及实施该方法的金属管一次性拉细设备，将多道拉细工序集合于一台设备中，从而实现金属管的自动化、高效率、高质量一次性拉细，可生产出任意长度、外径粗细度达到0.1mm-4.0mm的金属管；在大大提高生产效率的同时，使生产成本降低一倍以上。
下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步说明。
附图说明
图1为本发明实施例金属管一次性拉细设备的整体示意图；
图2为图1拉细装置的内部结构示意图；
图中：1.放料架；2.拉细装置；21.驱动机构；22.拉拔转轮组；
221.主拉拔转轮；222.副拉拔转轮； 23拉细成型模组；
24熔头机构； 25.冷却润滑机构；251.喷淋嘴；
26缓冲调节机构；231.拉细子模具； 3.退火装置；
4.副拉细装置； 5.收料装置。
具体实施方式
参见图1至图2，本实施例提供的一种金属管一次性拉细方法，其包括以下步骤：
1)根据预定金属管的厚度、直径以及长度，制备待拉细的金属管；
1.1)设置一放料架1，将制备好的待拉细的金属管置于放料架1上，然后对拉细装置2进行供料；
1.2)设置一熔头机构3，将待拉细的金属管的端口熔细，以方便穿过拉细装置2中的拉细成型模组23。
2)设置一拉细装置2，用来对所述待拉细的金属管进行一次性多道拉细：所述拉细装置2包括依次设置的驱动机构21、拉拔转轮组22以及拉细成型模组23，所述拉拔转轮组22由相互适配的主、副拉拔转轮221、222组成，所述的主、副拉拔转轮221、222为直径逐渐递减的锥形转轮，其上设有相互适配的螺旋槽，所述驱动机构21带动主、副拉拔转轮221、222协调转动；所述拉细成型模组23设于主、副拉拔转轮221、222之间；所述拉细成型模组23由两个或两个以上的拉细子模具231排列集合而成，所述两个或两个以上的拉细子模具231的拉细直径逐步递减，直到将金属管拉细成所需的粗细度；
3)将待拉细的金属管通过拉细装置2进行拉细时，依次错开绕于拉拔转轮组22上，并依次穿过各拉细子模具231，通过拉拔转轮组22的协调转动，带动金属管依次经过各拉细子模具231进行一次性多道拉细，最后得到成所需粗细度的金属管。
由于所述拉细子模具在拉细成型模组上是错位排列的，因此，在拉细的过程中，金属管在拉拔转轮上缠绕时，可做适应性调整，选择与之相对应的、合适的螺旋槽道。
所述待拉细的金属管通过拉细装置2进行拉细时，依次错开绕于拉拔转轮组22上，并依次穿过各拉细子模具231。由于拉细子模具231在拉细成型模组23上的排列集合方式的不同；其有多种形式，主要有如下两种情况：第一种情况：金属管进入拉细装置后，绕过副拉拔转轮，接着穿过第一道拉细子模具，再接着绕过主拉拔转轮，然后直接绕回副拉拔转轮，接着穿过第二道拉细子模具，如此往复，直到穿过最后一道拉细子模具，把金属管拉细导出。第二种情况：金属管进入拉细装置后，绕过副拉拔转轮，接着穿过第一道拉细子模具，再接着绕过主拉拔转轮，接着穿过第二道拉细子模具，然后再绕回副拉拔转轮，接着穿过第三道拉细子模具，如此往复，直到穿过最后一道拉细子模具，把金属管拉细导出。本实施例采用的是第一种情况。
当上述步骤所拉出来的金属管还不够细时，进行以下步骤，对金属管做进一步拉细：
4)设置一退火装置3，对所述步骤3)拉出来的金属管进行退火处理；
5)设置一副拉细装置4，以实现对所述步骤4)退火处理之后的金属管进行进一步的一次性多道拉细，形成所需粗细度的金属管；所述副拉细装置的构造与步骤2)中所述的拉细装置相同，只是对所述拉细成型模组中的拉细子模具进行适应性调整，使其与经所述步骤3)拉细后的金属管相适配，即承接于步骤2)中的拉细成型模组，使所有拉细子模具的拉细直径逐步递减；
6)设置一收料装置5，对拉细后的金属管成品进行收料。
由于金属管在拉细的过程中，进行一定数量的多道拉细之后，需要经过退火处理才能进行进一步的拉细；因此，当拉细装置2进行有限道数的一次性多道拉细之后，还未能达到所需求的金属管粗细度，则需通过退火装置3进行退火处理，然后通过副拉细装置4进行进一步的一次性多道拉细；如果还未能达到，则可以根据相同的原理往下继续设置退火装置以及拉细装置，直到达到所需粗细度。采用本金属管一次性拉细方法，金属管在拉细时，依次通过放料架1、拉细装置2、退火装置3、副拉细装置4以及收料装置5；除了刚开时始需要人工穿料，之后每个环节都是自动调节运行。放料架1送料，拉细装置2进行第一次多道拉细，拉细之后的金属管继续向前送进退火装置3进行退火处理，退火之后的金属管继续向前送进副拉细装置4进行第二次多道拉细，最后由收料装置5进行收料；因此，整个过程下来，自动化地实现了金属管的一次性拉细。
一种实施上述金属管一次性拉细方法的金属管一次性拉细设备，其包括顺序设置的放料架1、拉细装置2以及收料装置5，所述拉细装置2包括依次设置的驱动机构21、拉拔转轮组22以及拉细成型模组23，所述拉拔转轮组22由相互适配的主、副拉拔转轮221、222组成，所述驱动机构21与拉拔转轮组22相连接，并带动主、副拉拔转轮221、222协调转动；所述拉细成型模组23设于主、副拉拔转轮221、222之间，其由两个或两个以上的拉细子模具231排列集合而成，所述两个或两个以上的拉细子模具231的拉细直径逐步递减。
所述拉细装置还包括一熔头机构24以及一冷却润滑机构25。所述熔头机构24设于拉细装置2的进口侧，采用高频熔头机或热熔式缩头机，方便穿模作业；所述冷却润滑机构25采用喷淋式和淹式冷却润滑，包括依次设置的油箱、管道、循环油泵以及喷淋嘴251。所述的喷淋嘴251通过可随意弯曲调节的软管与管道相连接，可以调节喷淋嘴251的喷淋位置，以对拉细成型模组23的适当位置进行冷却润滑。
所述拉细装置2还包括一缓冲调节机构26，该缓冲调节机构26设于拉细装置的出口侧；通过该缓冲调节机构26可以使被拉细后的铜管更好的导出以及传输。
该金属管一次性拉细设备还包括一退火装置3以及一副拉细装置4；所述退火装置3及副拉细装置4依次设于所述拉细装置2及收料装置5之间；本实施例中，所述退火装置3为管式退火机，采用电加热方式进行退火作业，三段控温，保证炉内温度恒定；所述副拉细装置4与所述拉细装置2的构造相同，只是对所述拉细成型模组中的拉细子模具进行适应性调整，使其与经所述拉细装置拉细后的金属管相适配。设置该退火装置3及副拉细装置4是为了对经拉细装置2拉出来的金属管行进一步的一次性多道拉细。由于金属管在拉细的过程中，进行一定数量的多道拉细之后，需要退火处理才能进行进一步拉细；因此，当拉细装置2进行有限道数的一次性多道拉细之后，还未能达到所需求的金属管粗细度，则需通过退火装置3要进行退火处理，然后通过副拉细装置4进行进一步的一次性多道拉细；如果还未能达到，则可以根据相同的原理往下继续设置退火装置以及拉细装置，直到达到所需粗细度。金属管拉细时，依次通过放料架1、拉细装置2、退火装置3、副拉细装置4以及收料装置5；除了刚开时始需要人工穿料，之后每个环节都是自动调节运行。放料架1送料，拉细装置2进行第一次多道拉细，拉细之后的金属管继续向前送进退火装置3进行退火处理，退火之后的金属管继续向前送进副拉细装置4进行第二次多道拉细，最后由收料装置5进行收料；因此，整个过程下来，自动化地实现了金属管的一次性拉细。
所述主、副拉拔转轮221、222为直径逐渐递减的锥形转轮，其上设有相互适配的螺旋槽。所述主、副拉拔转轮221、222还可以是经过改进调整之后的塔轮，从而形成双塔轮机构。
通过一设置了驱动机构21、拉拔转轮组22以及拉细成型模组23的拉细装置2，实现了对金属管进行一次性多道拉细。所述的拉细成型模组23集成了多个拉细子模具231，协调地对金属管进行同步拉细，高效快捷。还通过设置退火装置3以及副拉细装置4，实现金属管的进一步多道拉细。通过放料架1、拉细装置2、退火装置3、副拉细装置4以及收料装置5之间的配合，自动化地实现金属管的一次性拉细。本发明金属管一次性拉细方法及实施该方法的金属管一次性拉细设备，将多道拉细工序集合于一台设备中，从而实现金属管的自动化、高效率、高质量一次性拉细，可生产出任意长度、外径粗细度达到0.1mm-4.0mm的金属管；在大大提高生产效率的同时，使生产成本降低一倍以上。
本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他金属管一次性拉细方法及实施该方法的金属管一次性拉细设备，均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种金属管一次性拉细方法，其特征在于：其包括以下步骤：
1)制备待拉细的金属管；
2)设置一拉细装置，用来对所述待拉细的金属管进行一次性多道拉细：所述拉细装置包括依次设置的驱动机构、拉拔转轮组以及拉细成型模组，所述拉细成型模组由两个或两个以上的拉细子模具排列集合而成，所述两个或两个以上的拉细子模具的拉细直径逐步递减，直到将金属管拉细成所需的粗细度；
3)将待拉细的金属管通过拉细装置进行拉细，依次错开绕于拉拔转轮组上，并依次穿过各拉细子模具，通过拉拔转轮组的协调转动，带动金属管依次经过各拉细子模具进行一次性多道拉细，最后得到所需粗细度的金属管。
2.根据权利要求1所述的金属管一次性拉细方法，其特征在于：其还包括以下步骤：
4)设置一退火装置，对所述步骤3)拉出来的金属管进行退火处理；
5)设置一副拉细装置，以实现对所述步骤4)退火处理之后的金属管进行进一步的一次性多道拉细，形成所需粗细度的金属管；所述副拉细装置的构造与步骤2)中所述的拉细装置相同，只是对所述拉细成型模组中的拉细子模具进行适应性调整，使其与经所述步骤3)拉细后的金属管相适配；
6)设置一收料装置，对拉细后的金属管成品进行收料。
3.根据权利要求1或2所述的金属管一次性拉细方法，其特征在于：所述步骤1)具体还包括以下步骤：
1.1)设置一放料架，将制备好的待拉细的金属管置于放料架上，然后对拉细装置进行供料；
1.2)设置一熔头机构，将待拉细的金属管的端口熔细，以方便穿过拉细装置中的拉细成型模组。
4.根据权利要求1或2所述的金属管一次性拉细方法，其特征在于：所述步骤2)还包括以下内容：所述拉拔转轮组由相互适配的主、副拉拔转轮组成，所述驱动机构带动主、副拉拔转轮协调转动；所述拉细成型模组设于主、副拉拔转轮之间。
5.根据权利要求4所述的金属管一次性拉细方法，其特征在于：所述的主、副拉拔转轮为直径逐渐递减的锥形转轮，其上设有相互适配的螺旋槽。
6.一种实施权利要求1至5之一所述方法的金属管一次性拉细设备，其包括顺序设置的放料架、拉细装置以及收料装置，其特征在于：所述拉细装置包括依次设置的驱动机构、拉拔转轮组以及拉细成型模组，所述拉拔转轮组由相互适配的主、副拉拔转轮组成，所述驱动机构与拉拔转轮组相连接，并带动主、副拉拔转轮协调转动；所述拉细成型模组设于主、副拉拔转轮之间，其由两个或两个以上的拉细子模具排列集合而成，所述两个或两个以上的拉细子模具的拉细直径逐步递减。
7.根据权利要求6所述的金属管一次性拉细设备，其特征在于：所述拉细装置还包括一熔头机构以及一冷却润滑机构。
8.根据权利要求7所述的金属管一次性拉细设备，其特征在于：所述拉细装置还包括一缓冲调节机构，该缓冲调节机构设于拉细装置的出口侧。
9.根据权利要求6、7或8所述的金属管一次性拉细设备，其特征在于：其还包括一退火装置以及一副拉细装置；所述退火装置及副拉细装置依次设于所述拉细装置及收料装置之间；所述副拉细装置与所述拉细装置的构造相同，只是对所述拉细成型模组中的拉细子模具进行适应性调整，使其与经所述拉细装置拉细后的金属管相适配。
10.根据权利要求6所述的金属管一次性拉细设备，其特征在于：所述主、副拉拔转轮为直径逐渐递减的锥形转轮，其上设有相互适配的螺旋槽。
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| CN (1) | CN102974631B (zh) |
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| CN110883119A (zh) * | 2019-12-18 | 2020-03-17 | 江苏奇鹰电线电缆有限公司 | 多头高速拉丝机 |
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2012
- 2012-11-28 CN CN201210498930.5A patent/CN102974631B/zh active Active
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