CN102967949A - 一种超薄偏光镜片及其模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超薄偏光镜片及其模具，其包括一镜片本体，其中，所述镜片沿边缘设有一圈凸缘，所述的凸缘向水平方向延伸。该模具包括：一下模，其设有一凸起部，沿该凸起部的周缘设有一环形凹槽，所述环形凹槽一侧设有注射口，另设有复数个排气槽；一上模，其具有一和凸起部对应的凹部。本发明通过一加厚的凸缘、宽的进料口以及配合的排气槽，可以生产出1.2-1.7mm厚度的超薄偏光镜片，从而提高偏光镜片的清晰度，使得镜片更轻，材料可省30%-40%，可以降低镜片的生产成本，且提高镜片品质。
Description
技术领域
本发明涉及一种超薄偏光镜片及其模具。
背景技术
眼镜现在已是人们的日常用品之一。眼镜镜片最早是玻璃材料制成，但限于材料，其所制成的一般厚度较大，且易碎，存在安全隐患。之后采用树脂材料，以及PC、尼龙等制作镜片。
偏光镜片的结构类似百叶窗的设计，其可让偏射的反光消除，如玻璃上的反光、水面上的反光、马路上的反光、雪地上的反光、汽车挡风玻璃的反光等，能有效过滤物体反射光与眩光，可以得到较好的视觉效果。
现有的偏光镜片，一般是在两片玻璃镜片之间、利用粘结剂加压粘着偏光薄膜而成。也有一些采用塑料材质代替玻璃材质。然而，限于生产工艺，其厚度都大于2mm。由于镜片越厚清晰度越差，这使得眼镜的清晰度受限。且镜片越厚，其用的材料就越多，成本就越高。此外，对鼻梁的压力越大。因此，有必要开发出更薄的镜片，以满足市场的需求，以及更有效的保护眼睛。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超薄偏光镜片及其模具，以解决现有技术中存在的上述问题。
本发明提供的技术方案如下：
一种超薄偏光镜片，包括一镜片本体，所述的镜片本体包括一尼龙（聚酰胺纤维）或PC（聚碳酸酯）或PU（聚氨酯）层，以及一偏光片膜，其中，所述镜片沿边缘设有一圈凸缘。所述镜片本体厚度为1.2-1.7mm，所述凸缘的厚度大于镜片本体的厚度。较佳地，为大于镜片厚度的1/5-1/10。
较佳地，所述凸缘向水平方向延伸，这里的水平方向，是镜片本体平放时，在竖向截面上，和镜片的对称线垂直的方向。
一种生产前述镜片的模具，包括：
一下模，其包括一平板，该平板上设有一凸起部，环绕该凸起部的周缘设有一环形凹槽，所述环形凹槽一侧设有注射口，环绕该凹槽非注射口处，另间隔设有复数个排气槽；
一上模，其具有一和凸起部对应的凹陷部。
在本发明的较佳实施例中，所述凹槽的深度大于下模凸起部与上模凹陷部之间的距离。较佳地，为大于下模凸起部与上模凹陷部之间的距离的1/5-1/10。
凹槽的宽度，可根据镜片的直径设置、一般地，可为镜片直径的1/10-1/20.
在本发明的较佳实施例中，凸起部和对应的凹陷部之间的距离为12-17mm。所述凹槽的深度为1.8-2mm。宽度为5-7mm。
在本发明的较佳实施例中，所述注射口的宽度和凸起部直径之间的比例为4-6：8，更佳地，为5-5.5：8。例如所述的注射口宽度为51-55mm，凸起部直径为78mm。注射口过窄的话，不利于注射液快速进入上下模之间。
在本发明的较佳实施例中，所述的排气槽分布在环形凹槽，数量为6-9个，每个宽8-10mm。排气槽高度为4-10μm，最佳为4-5μm。所述的排气槽数量和分布方式可以根据需要设定，一般为有利于注射液均匀进入上、下模之间的腔即可。例如，可以是等距间隔设置，或是不等距间隔设置。
在本发明的较佳实施例中，所述的凸起部的平面直径为60-100mm。
在本发明的较佳实施例中，所述的上模的凹陷部上设有复数个定位小凸柱。
在本发明的较佳实施例中，所述的凸起部为4弯-10弯。更佳地，为6弯至8弯。这里的“弯”是眼镜行业的术语。其可和曲率半径进行换算，换算公式为：523/弯数=曲率半径。例如，10弯的曲率半径=523/10=52.3mm。
一种生产超薄偏光镜片的方法，其利用一模具，该模具包括：
一下模，其包括一平板，该平板上设有一凸起部，环绕该凸起部的周缘设有一环形凹槽，所述环形凹槽一侧设有注射口，环绕该凹槽非注射口处，另间隔设有复数个排气槽；
一上模，其具有一和凸起部对应的凹陷部，
其中，下模凸起部与上模凹陷部之间的距离为1.2-1.7mm，所述凹槽的深度大于下模凸起部与上模凹陷部之间的距离；
首先在下模的凸起部上铺一偏光膜，然后上、下模合模，再从该模具注射口注射镜片材料液，同时排气槽进行排气；冷却之后，即为超薄偏光镜片。
由上述描述可知，本发明提供了一种镜片及其模具。本发明的镜片包括一镜片本体，沿边缘设有一凸缘。模具的下模的环形凹槽即为凸缘对应的位置。申请人经实践，发现通过设置一环形凹槽，特别是比上、下模距离更大的凹槽，料更容易进入上下模之间，缩短进料时间。其原因可能是上下模之间距离小，在边缘处液体的表面张力大，阻力大。设置凹槽之后，由于凹槽深度大于上、下模距离，液体从凹槽流过时的表面张力减小，使得液体可以更快注入上下模之间，且在上下模之间铺设有偏光膜的条件下，还能保证各部分进料速度均匀，使得成品的表面光滑，不产生波纹。
注射口的宽度和凸起部直径之间的比例为4-6：8，可以让原料迅速进入下模成型。排气槽的设置增加了排气效果，使原料更易进入上下模之间。本发明通过加厚的凸缘、宽的进料口以及配合的排气槽，实现快速均匀进料，使得本发明可以生产出1.2-1.7mm厚度的镜片。镜片越薄，清晰度越高，重量也越轻，可以降低眼镜对鼻梁的压迫。
上模的凹陷部上设有复数个定位小凸柱，可使偏光片在注射成型过程中不偏移。
附图说明
图1为本发明模具的下模的结构示意图；
图2为本发明模具的上模的结构示意图；
图3为本发明偏光片的结构示意图；
图4为本发明的镜片的结构示意图；
图5为图4中A-A方向的剖视图；
图6为图4中B-B方向的剖视图；
图7和图8分别为本发明的不同角度的立体结构示意图。
图中
1下模
11平板 12凹槽 13注射口 14排气槽 15偏光膜区域 16凸起部 17脱模孔
2上模
21平板 22凹陷部 23小凸柱
3镜片
31偏光膜 32主层 33凸缘
具体实施方式
实施例一
本发明的具体实施例，参照图1至图3，一种超薄眼镜镜片的模具，由下模1、上模2组成。
该下模1包括一平板11，该平板11上设有一环形凹槽12，该圆形凹槽12包围的圆形区域为凸起部16，该凸起部16的直径78mm，为常规镜片的尺寸，其对应的镜片弯度为4-10弯（如8弯）。该圆形凹槽12的右侧设有一注射口13，左侧及上、下侧分别设有三道平行排列的排气槽14。
该注射口13为进料口，宽度为55mm。每个排气槽宽度为8-10mm，平行的排气槽之间间隔10mm。
该上模2包括一平板21，平板21上设有一大小及形状和下模1的凸起部16配合的凹陷部22。在该凹陷部22的四角分别设一小凸柱23。
该镜片3包括一本体，该本体由尼龙或PC或PU制成的主层32，该主层32上设有偏光膜31。该偏光膜的宽度一般为40-80mm。环绕该本体外缘设有凸缘33。
该镜片3的制造方法如下：下模1上15的位置上首先放置一偏光膜31（宽度为60mm，偏光膜厚度约0.02mm），之后上模2盖于下模1上，由于小凸柱23的作用，该偏光片31被定位，且在尼龙或PC等液体流入时不偏移，避免偏移过程中造成波动，影响镜片质量。之后，从注射口13中注射尼龙或PC液，同时排气槽14排气，完成注射过程。等冷却之后，即成为镜片3。该镜片3厚度为1.2-1.7mm。
实施例二
本发明的结构和实施例一类似，所不同的是，在本实施例中，下模设置凹陷部，而上模下表面设置突起部。即上下模对调。
上述仅为本发明的具体实施例，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (10)
1.一种超薄偏光镜片，包括一镜片本体，所述的镜片本体包括一尼龙或PC或PU层，以及一结合于该尼龙或PC或PU层表面的偏光片膜，其特征在于：所述镜片沿边缘设有一圈凸缘，其中，所述镜片本体的厚度为1.2-1.7mm，所述凸缘的厚度大于镜片本体的厚度。
2.一种生产权利要求1所述的超薄偏光镜片的模具，其特征在于，包括：一下模，其包括一平板，该平板上设有一凸起部，环绕该凸起部的周缘设有一环形凹槽，所述环形凹槽一侧设有注射口，环绕该凹槽非注射口处，另间隔设有复数个排气槽；一上模，其具有一和凸起部对应的凹陷部。
3.如权利要求2所述的模具，其特征在于：所述凹槽的深度大于下模凸起部与上模凹陷部之间的距离。
4.如权利要求2所述的模具，其特征在于：所述注射口的宽度和凸起部直径之间的比例为4-6：8。
5.如权利要求2所述的模具，其特征在于：所述的排气槽分布在环形凹槽，数量为6-9个，每个宽5-7mm。
6.如权利要求2所述的模具，其特征在于：所述的凸起部的平面直径为60-100mm。
7.如权利要求2所述的模具，其特征在于：所述凹槽的深度为1.8-2mm，宽度为5-7mm。
8.如权利要求2所述的模具，其特征在于：所述的上模的凹陷部上设有复数个定位小凸柱。
9.如权利要求2所述的模具，其特征在于：所述的凸起部为4弯-10弯。
10.一种生产超薄偏光镜片的方法，其利用一模具，该模具包括：
一下模，其包括一平板，该平板上设有一凸起部，环绕该凸起部的周缘设有一环形凹槽，所述环形凹槽一侧设有注射口，环绕该凹槽非注射口处，另间隔设有复数个排气槽；
一上模，其具有一和凸起部对应的凹陷部，
其中，下模凸起部与上模凹陷部之间的距离为1.2-1.7mm，所述凹槽的深度大于下模凸起部与上模凹陷部之间的距离；
首先在下模的凸起部上铺一偏光膜，然后上、下模合模，再从该模具注射口注射镜片材料液，同时排气槽进行排气；冷却之后，即为超薄偏光镜片。
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