CN102962987A - 双层双螺旋流道内分式储料模头 - Google Patents

双层双螺旋流道内分式储料模头 Download PDF

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Abstract

一种熔料混合均匀、双层熔体温度均匀一致且温度损失小，并且被两层熔料互相包含，消除接缝的双层双螺旋流道内分式储料模头，包括模头外筒，上、下端盖，内、外芯，中心杆，导流套，口模，推料机构，其特殊之处是：所述外芯上套装有与上端盖固接的分流芯套，所述分流芯套上设有对应模头外筒的入料口的分流孔，所述外芯上设有双螺旋外流道，所述内芯上设有双螺旋内流道，二个螺旋外流道的起始点及二个螺旋内流道上的起始点分别呈180°对称布置，所述外芯上设有对应所述分流孔的分流锥台和将分流锥台两侧与外芯上两条外螺旋流道连接在一起的两条导向流道，两条所述导向流道末端分别设有连通所述内芯上的双螺旋内流道的导流通孔。

Description

双层双螺旋流道内分式储料模头
技术领域
本发明属于生产吹塑制品的机械领域，尤其涉及一种双层双螺旋流道内分式储料模头。
背景技术
随着大容积（200L以上）吹塑制品在石油化工、铁路运输、仓储等行业的广泛应用，其需求量不断增大，对其质量的要求也越来越高。现有生产吹塑制品的储料模头存在以下问题：1、储料模头内部由简单的锥形双螺旋结构形成容腔，熔料通过入口分别进入模头内、外芯形成的双层容腔后，包围内、外芯棒的时候会在某一个或两处汇合，在单侧或两侧形成两条接缝，熔料不能实现360°均匀流动，故不能充分均匀的混合，多层接缝不能错开，导致接缝处强度很低。2、储料模头设有外分流道，并通过外分流道分得内、外双层熔体，再分别进入内、外容腔中，外分流道的结构形式使内、外熔体的温度损失大且两者损失不均匀，导致内、外层熔体温度不一致，温度损失大、能耗高；密度不一致，严重影响吹塑制品的质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种熔料混合均匀、双层熔体温度均匀一致且温度损失小，并且被两层熔料互相包含，消除接缝的双层双螺旋流道内分式储料模头。
本发明的技术方案是：
一种双层双螺旋流道内分式储料模头，包括模头外筒，上、下端盖，套装在一起的设于模头外筒内并与上端盖紧固连接的内、外芯，固定在内芯端末的衬套，设于模头外筒轴心处的中心杆，设于中心杆端末且与衬套相配合的芯模，利用下端盖压靠在模头外筒内的导流套和口模，推料机构，模头外筒与内、外芯之间形成储料腔，其特殊之处是：所述外芯上套装有与上端盖固接的分流芯套，所述分流芯套上设有对应模头外筒的入料口的分流孔，所述外芯上设有双螺旋外流道，所述内芯上设有双螺旋内流道，双螺旋外流道的二个起始点及双螺旋内流道上的二个起始点分别呈180°对称布置，所述外芯上设有对应所述分流孔的分流锥台和将分流锥台两侧与外芯上双螺旋外流道连接在一起的两条导向流道，两条所述导向流道末端分别设有连通所述内芯上的双螺旋内流道的导流通孔。
所述双螺旋内、外流道的缠绕角度均为360°，以使外芯和内芯的360°的外壁面上的熔料充分均匀的融合，在内外层均形成单缝。
所述导向流道设有90°拐角，将熔体向两侧成180°分开，从而对称包围形式熔体流，使接缝成180°对称布置，包含在另外一层的连续流中，使两层裂缝不再同一位置，增强接缝强度。
所述双螺旋内、外流道均为由上到小横截面逐渐减小的变截面流道，以降低熔体在螺旋流道内的压降，容易形成压力流，保证内、外螺旋流道内的流通速度。
所述外芯和内芯下端分别设有缩流凸环，以保证熔料在进入储料腔前经过再次充分压缩混合，提高材质均匀性，以提高吹塑制品的质量。
所述推料机构由设于上端盖外部的推料盘、伸入模头外筒中并与所述推料盘固接的推杆、与所述推杆末端连接并设于所述储料腔内的推料筒组成。
本发明的有益效果是：
1、熔体内分式的结构设计，即通过分流芯套的分流孔、外芯上的分流锥台、导向流道、通向双螺旋内流道的导流通孔实现熔体分流，消除熔体滞留问题的同时，有利于保持双螺旋内、外流道内的熔体的温度均匀一致，从而使两者的流动速度不受温度影响，很好的避免了熔体外分流道热量的损失和不均匀现象，使内、外流道内熔体密度一致，提高制品的整体强度。
2、采用内、外双层双螺旋流道，内、外双层双螺旋流道的两条流道的起始点分别呈180°对称布置，内、外芯上的熔体在各自完成均匀融合后又呈互相包容关系，消除了熔体接缝，显著提高制品强度，延长使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的左视图；
图3是图1中外芯的结构示意图；
图4是图1中内芯的结构示意图；
图5是图1中A-A剖视图；
图6是图1中B-B剖视图；
图中：中心杆1、推料盘2、上端盖3、入料口4、分流芯套5、分流孔501、导向流道6、模头外筒7、外芯8、内芯9、推料筒10、固定套11、衬套12、下端盖13、芯模14、口模15、导流套16、键17、储料腔18、推杆19、双螺旋外流道20、分流锥台22、导流通孔21、双螺旋内流道23，缩流凸环24。
具体实施方式
如图所示，该双层双螺旋流道内分式储料模头，包括模头外筒7，模头外筒7上设有入料口4，与模头外筒7通过沿圆周方向均布的螺栓连接的上、下端盖3、13，上端盖3上还设有支架连接螺孔301，套装在一起的设于模头外筒7内并与上端盖3通过沉头螺钉紧固连接（保证与上端盖的同轴度和连接强度）的内、外芯9、8，利用固定套11通过沉头螺钉固定在内芯9端末的衬套12，设于模头外筒7轴心处且主体位于内芯9内的中心杆1，设于中心杆1端末且与衬套12相配装的芯模14，利用下端盖13压靠在模头外筒7内的导流套16和口模15，推料机构。模头外筒7与内、外芯9、8之间形成储料腔18。推料机构由设于上端盖3外部的推料盘2、伸入模头外筒7中并与所述推料盘2固接的推杆19、与推杆19末端连接并设于储料腔18内的推料筒10组成。中心杆1与固定套11和衬套12之间利用键17联接，可带动芯模14轴向往复移动实现芯模14与口模15的开合，实现型坯和储料的转换。
外芯8上套装有通过螺栓与上端盖3固接的分流芯套5，分流芯套5上设有对应模头外筒7的入料口4的分流孔501，外芯8设有两条双螺旋外流道20，双螺旋外流道20的二条流道的起始点180°对称布置，内芯9设有双内螺旋内流道23，双螺旋内流道23的二条流道的起始点180°对称布置，外芯8和内芯9上的每条流道（内螺旋流道23与外螺旋流道20）的缠绕角度均为360°，以使外芯8和内芯9的360°的外壁面上的熔料充分均匀的融合。双螺旋内、外流道23、20为由上到小横截面逐渐减小的变截面流道，本实施例通过将流道深度由上至下逐渐减小实现。外芯8上设有对应分流孔501的分流锥台22和将分流锥台22两侧与外芯9上双螺旋外流道20连接在一起的两条导向流道6，两条导向流道6末端分别设有连通内芯9上的双螺旋内流道23的导流通孔21，导向流道6设有90°拐角。外芯8和内芯9下端分别设有缩流凸环24。
工作过程：熔料从入料口4进入模头外筒7，经过分流芯套5的分流孔501，由外芯8上的分流锥台22顺利完成分流，熔料向分流锥台22两侧流动，并经导向流道6转向90°后，引流到内芯9、外芯8分流处，一部分熔料由外芯8上的双螺旋外流道20向下螺旋流动，另一部分则通过导流通孔21流入到内芯9的双螺旋内流道23中，熔料在双螺旋内、外流道23、20内流动时，一部分熔料随着双螺旋内、外流道23、20向下流动，另一部分熔料顺着内、外芯9、8壁向下流向储料腔18，这样可以保证360°都有熔料向下流，使得熔料均匀融合，最后通过内、外芯9、8下端的缩流凸环24，均匀混合后流入储料腔18。

Claims (6)

1.一种双层双螺旋流道内分式储料模头，包括模头外筒，上、下端盖，套装在一起的设于模头外筒内并与上端盖紧固连接的内、外芯，固定在内芯端末的衬套，设于模头外筒轴心处的中心杆，设于中心杆端末且与衬套相配合的芯模，利用下端盖压靠在模头外筒内的导流套和口模，推料机构，模头外筒与内、外芯之间形成储料腔，其特征是：所述外芯上套装有与上端盖固接的分流芯套，所述分流芯套上设有对应模头外筒的入料口的分流孔，所述外芯上设有双螺旋外流道，所述内芯上设有双螺旋内流道，二个螺旋外流道的起始点及二个螺旋内流道上的起始点分别呈180°对称布置，所述外芯上设有对应所述分流孔的分流锥台和将分流锥台两侧与外芯上双螺旋外流道连接在一起的两条导向流道，两条所述导向流道末端分别设有连通所述内芯的双螺旋内流道的导流通孔。
2.根据权利要求1所述的双层双螺旋流道内分式储料模头，其特征是：所述内、外螺旋流道的缠绕角度均为360°。
3.根据权利要求1所述的双层双螺旋流道内分式储料模头，其特征是：所述导向流道设有90°拐角。
4.根据权利要求1或2所述的双层双螺旋流道内分式储料模头，其特征是：所述内、外螺旋流道均为由上到小横截面逐渐减小的变截面流道。
5.根据权利要求1所述的双层双螺旋流道内分式储料模头，其特征是：所述外芯和内芯下端分别设有缩流凸环。
6.根据权利要求1所述的双层双螺旋流道内分式储料模头，其特征是：所述推料机构由设于上端盖外部的推料盘、伸入模头外筒中并与所述推料盘固接的推杆、与所述推杆末端连接并设于所述储料腔内的推料筒组成。
 
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