CN102962633A - 储液器与压缩机的组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及储液器与压缩机的组装工艺，本发明先将外连接管与壳体焊接，再将气缸装入壳体内，内连接管套接于外连接管的内侧，将内连接管的第一端压入气缸的进气口，内连接管为铜管或镀铜钢管，内连接管的外圆与进气口过盈配合，然后将进气管的出气口伸入内连接管的第二端内，将外连接管的第二端与内连接管焊接，外连接管为铜管或第二端经过镀铜处理的钢管，将内连接管的第二端与进气管焊接，进气管为焊接部经过镀铜处理的钢管，本发明的进气管采用镀铜管，降低了生产成本及生产设备改造的成本，焊接效果好，不易发生泄漏，减少焊材消耗、降低劳动强度、提高生产效率。

Description

储液器与压缩机的组装工艺

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种储液器与压缩机的组装工艺。 

背景技术

压缩机，是一种将低压气体提升为高压气体的流体机械，是制冷系统的心脏，压缩机的壳体内部设置有气缸，工作时，低温低压的制冷剂气体从进气管进入气缸，气缸对其进行压缩后，从排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝→膨胀→蒸发的制冷循环。由于在系统运转过程中，无法保证制冷剂在蒸发阶段能够完全汽化，为了避免从蒸发器出来的制冷剂会有液态的制冷剂进入气缸造成液击，需要在气缸与蒸发器之间设置储液器，气缸与储液器通过进气管连通，然而，由于连接装置的结构、材质及焊接工艺等问题，储液器与压缩机的组装工艺总是存在诸如工序复杂、成本过高、焊接不良导致气体泄漏等多方面的问题，给业界造成极大的困扰。 

为解决该问题，专利号为200410096520.3的中国发明专利公开了一种“旋转式压缩机的吸入管连接结构”，如图1、图2所示，其包括压缩机的外壳1`、气缸2`、吸入管5`、适配器4`、进气管3`，其中，气缸2`设置于外壳1`内，且气缸2`设置有吸入口21`，吸入口21`、吸入管5`、适配器4`均设有圆锥状连接部分，外壳1`设置有与吸入口21`连通的贯通孔11`，贯通孔11`外设置有外壳凸缘12`，吸入管5`设置有与外壳凸缘12`抵触的吸入管凸缘51`，适配器4`设置有与吸入管凸缘51`抵触的适配器凸缘41`，组装时，进气管3`伸入适配器4`内，适配器4`伸入吸入管5`内，吸入管5`通过贯通孔11`伸入吸入口21`内，其通过相互连接的锥面保证各零件的同心度，并通过外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`、适配器凸缘41`依次抵触进行定位，该技术方案虽然简化了结构，组装时容易操作，在凸缘部分进行焊接也使焊接较为容易，但是，该技术方案存在如下问题。 

各零件的加工精度要求非常高，而由于机械加工的尺寸误差，常常无法保证所需要的加工精度。例如，气缸吸入口21`内表面的锥度与吸入管5`外表面的锥度必须一致，如果气缸吸入口21`与吸入管5`不能很好地贴合，气体就会沿两者的间隙渗出，并进入压缩机外壳1`的内部。再例如，外壳凸缘12`的伸出尺寸与吸入管凸缘51`、吸入管5`外表面必须配合，否则，可能出现吸入管5`与吸入口21`已经贴合，而外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`尚未抵触，从而导致外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`之间存在较大的间隙，从而需要消耗更多的焊材，造成成本上升，反之，可能外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`已经抵触，而吸入管5`与吸入口21`尚未贴合，导致气体渗出。同样地，对吸入管5`、适配器4`的其他尺寸也需要控制精度，这些尺寸相互依赖，只要有一处出现问题，都可能引发连锁故障。 

该技术方案焊接时，需要在外壳凸缘12`至进气管3`形成一环形的焊缝，焊接的宽度超过吸入管凸缘51`、适配器凸缘41`的长度之和，因此需要消耗较多的焊材，造成成本上升，焊接的劳动强度大。 

鉴于现有技术的缺陷，本申请人对现有技术做出改进，改进后的结构如图3所示，其包括壳体1、外连接管5、内连接管4、进气管3，其中，进气管3为铜管，外连接管5套接在内连接管4外侧，内连接管4套接在进气管3内侧，外连接管5的第一端与壳体1焊接，内连接管4的第一端压入气缸2的进气口21，外连接管5的第二端、内连接管4的第二端平齐，将内连接管4的第二端与外连接管5的第二端、进气管3同时焊接在一起，焊接均采用火焰钎焊焊接。该技术方案结构科学简单，焊接方便，但是由于铜管的价格很贵，导致成本非常高，并且对内连接管的第二端焊接时操作比较困难。 

可见，上述的连接结构仍然存在有不便和缺陷，亟待加以进一步的改进。 

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种储液器与压缩机的组装工艺，其组装简便、提高生产效率，保证焊接效果，避免现有技术中组装工序复杂、气体容易泄漏、成本较高等缺陷。 

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种储液器与压缩机的组装工艺，其包括：在压缩机的壳体侧面形成一贯穿孔，将外连接管的第一端伸入贯穿孔内，并将外连接管与壳体焊接，将气缸装入壳体内，气缸的进气口与贯穿孔的方向一致，内连接管套接于外连接管的内侧，将内连接管的第一端压入气缸的进气口，内连接管为铜管或镀铜钢管，内连接管的外圆与进气口过盈配合，内连接管的外圆与外连接管的内圆间隙配合，然后将进气管的出气口伸入内连接管的第二端内，进气管的外圆与内连接管的内圆间隙配合，将外连接管的第二端与内连接管焊接，外连接管为铜管或第二端经过镀铜处理的钢管，将内连接管的第二端与进气管焊接，进气管为焊接部经过镀铜处理的钢管。 

可选地，内连接管的第二端伸出外连接管的第二端，该伸出部分的长度为0～10mm。 

可选地，将外连接管的第二端与内连接管焊接时，同时将内连接管的第二端与进气管焊接。 

可选地，外连接管与内连接管焊接时、内连接管与进气管焊接时均采用火焰钎焊焊接。 

可选地，外连接管为钢管，外连接管的第二端经过镀铜处理，壳体的材料为钢材，外连接管的第一端与壳体焊接时采用CO₂保护焊焊接。 

可选地，外连接管为铜管或外连接管整体经过镀铜处理，外连接管与壳体焊接时采用火焰钎焊焊接。 

可选地，进气管整体经过镀铜处理。 

可选地，贯穿孔的直径大于外连接管的外径，外连接管与贯穿孔间隙配合。 

可选地，外连接管的第二端设有直径圆滑扩大的入口部。 

可选地，外连接管与内连接管焊接时，及外连接管与壳体焊接时均采用摩擦焊焊接。 

本发明的有益效果是： 

1、本发明的进气管采用镀铜管，一方面降低了生产成本，另一方面其焊接方式可以仍然使用火焰钎焊，不需要对生产设备进行改造。

2、本发明的外连接管可以对内连接管进行导向，避免在将内连接管压入气缸的进气口时，内连接管与进气口不同心，从而导致内连接管发生偏移，使得内连接管与气缸的进气口之间发生泄漏。 

3、本发明的制冷剂气体经过路径上的连接处较少，因此降低了发生泄漏的可能性，并且，内连接管与气缸的进气口过盈配合，内连接管与进气管通过焊接连接，把发生泄漏的可能性降到最低。 

4、本发明各零件的连接处分别错开，避免焊接时相互造成不良影响，其中内连接管与气缸的进气口的连接处位于内连接管的第一端，外连接管与壳体的连接处位于内连接管的中部，内连接管与外连接管、进气管的连接处位于内连接管的第二端，通过控制这三个位置之间的距离，可以避免对某一处焊接时产生的热量对其他连接处造成不良影响。 

附图说明

图1是现有的储液器与压缩机的连接结构的示意图。 

图2是图1中储液器与压缩机的连接结构的剖面示意图。 

图3是现有的储液器与压缩机的另一种连接结构的剖面示意图。 

图4是本发明的储液器与压缩机的连接结构的一种实施方式的剖面示意图。 

图5是本发明的储液器与压缩机的连接结构的另一种实施方式的剖面示意图。 

附图标记说明： 

1——壳体                   11——贯穿孔

2——气缸                   21——进气口

3——进气管                 4——内连接管

5——外连接管               51——入口部。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实施范围限制于此。 

实施例一。

如图4、图5所示，本实施例的储液器与压缩机的组装工艺，其包括：在压缩机的壳体1侧面形成一贯穿孔11，将外连接管5的第一端伸入贯穿孔11内，贯穿孔11的直径大于外连接管5的外径，外连接管5与贯穿孔11间隙配合，将外连接管5与壳体1焊接，然后将气缸2装入壳体1内，气缸2的进气口21与贯穿孔11的方向一致，将内连接管4套接于外连接管5的内侧，将内连接管4的第一端压入气缸2的进气口21，内连接管4为铜管或镀铜钢管，内连接管4的外圆与进气口21过盈配合，内连接管4的外圆与外连接管5的内圆间隙配合，然后将进气管3的出气口伸入内连接管4的第二端内，进气管3的进气口与储液器连接，进气管3的外圆与内连接管4的内圆间隙配合，将外连接管5的第二端与内连接管4焊接，外连接管5为铜管或第二端经过镀铜处理的钢管，将内连接管4的第二端与进气管3焊接，进气管3为焊接部经过镀铜处理的钢管。 

本发明的上述组装工艺的原理是：气体从进气管3经内连接管4直接进入气缸2，外连接管5对内连接管4起导向、保护作用，因此，本发明通过贯穿孔11对气缸2、外连接管5进行定位，然后将内连接管4沿外连接管5压入气缸2的进气口21，可以保证内连接管4不发生偏移，避免因内连接管4发生偏移而导致内连接管4与气缸2之间发生泄漏。更重要的是，本发明的进气管3采用镀铜管替换现有的铜管，降低了生产成本，而焊接方式依然可以采用火焰钎焊，因此可以利用原有的生产设备而不需要对生产线进行大规模的改动，降低了技术升级的成本。 

将本发明与现有技术进行对比可以发现，本发明的制冷剂气体经过路径上的连接处较少，因此降低了发生泄漏的可能性，并且，内连接管4与气缸2的进气口21过盈配合，内连接管4与进气管3通过焊接连接，把发生泄漏的可能性降到最低。 

对于本发明，内连接管4的第二端伸出外连接管5的第二端，该伸出部分的长度为0～10mm，从而便于将外连接管5的第二端与内连接管4焊接时，同时将内连接管4的第二端与进气管3焊接，即一次施焊即可将外连接管5、内连接管4、进气管3焊接在一起，内连接管4的第二端伸出外连接管5的第二端的部分，使得该位置形成阶梯，减小了焊接难度，使得焊接效果更好。本发明需要焊接的部位较少，如图4所示，本实施例需要焊接的部位有两处：外连接管5与壳体1连接处、内连接管4、外连接管5、进气管3的连接处，相比现有技术，大大减少了焊材消耗，降低了劳动强度，提高了生产效率。 

对于本发明，如图4所示，本发明各零件的连接处分别错开，避免焊接时相互造成不良影响，其中内连接管4与气缸2的进气口21的连接处位于内连接管4的第一端，外连接管5与壳体1的连接处位于内连接管4的中部，内连接管4与外连接管5、进气管3的连接处位于内连接管4的第二端，通过控制这三个位置之间的距离，可以避免对某一处焊接时产生的热量对其他连接处造成不良影响，提高了产品质量。 

由于有的压缩机的制冷剂气体具有腐蚀性，如氟冷剂，铜比钢更耐腐蚀，并且铜管比较容易加工成弯管，因此，压缩机的管道通常选用铜管，为了本发明中使用的管道与其他管道焊接方便，进气管3、内连接管4、外连接管5也需使用铜管或镀铜管，为了降低成本，具体的，本发明中，内连接管4为铜管或镀铜钢管，进气管3的焊接部经过镀铜处理，外连接管5为铜管或外连接管5的第二端经过镀铜处理，内连接管4、外连接管5、进气管3采用火焰钎焊焊接。对于外连接管5，如果外连接管5为钢管，外连接管5的第二端经过镀铜处理，外连接管5的第一端与壳体1焊接时采用CO₂保护焊焊接；如果外连接管5为铜管或外连接管5整体经过镀铜处理，外连接管5与壳体1采用火焰钎焊焊接。对于进气管3，其也可以整体经过镀铜处理，以提高连接管3内部的耐腐蚀性。 

对于本发明，外连接管5与内连接管4焊接时，及外连接管5与壳体1焊接时，还可以采用摩擦焊焊接。 

进一步的，如图5所示，外连接管5的第二端设有直径圆滑扩大的入口部51，入口部51便于将内连接管4从外连接管5的第二端插入。 

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。 

Claims (10)

1.储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：包括：在压缩机的壳体侧面形成一贯穿孔，将外连接管的第一端伸入贯穿孔内，并将外连接管与壳体焊接，将气缸装入壳体内，气缸的进气口与贯穿孔的方向一致，内连接管套接于外连接管的内侧，将内连接管的第一端压入气缸的进气口，内连接管为铜管或镀铜钢管，内连接管的外圆与进气口过盈配合，内连接管的外圆与外连接管的内圆间隙配合，然后将进气管的出气口伸入内连接管的第二端内，进气管的外圆与内连接管的内圆间隙配合，将外连接管的第二端与内连接管焊接，外连接管为铜管或第二端经过镀铜处理的钢管，将内连接管的第二端与进气管焊接，进气管为焊接部经过镀铜处理的钢管。

2.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：内连接管的第二端伸出外连接管的第二端，该伸出部分的长度为0～10mm。

3.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：将外连接管的第二端与内连接管焊接时，同时将内连接管的第二端与进气管焊接。

4.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：外连接管与内连接管焊接时、内连接管与进气管焊接时均采用火焰钎焊焊接。

5.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：外连接管为钢管，外连接管的第二端经过镀铜处理，壳体的材料为钢材，外连接管的第一端与壳体焊接时采用CO₂保护焊焊接。

6.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：外连接管为铜管或外连接管整体经过镀铜处理，外连接管与壳体焊接时采用火焰钎焊焊接。

7.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：进气管整体经过镀铜处理。

8.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：贯穿孔的直径大于外连接管的外径，外连接管与贯穿孔间隙配合。

9.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：外连接管的第二端设有直径圆滑扩大的入口部。

10.根据权利要求1所述的储液器与压缩机的组装工艺，其特征在于：外连接管与内连接管焊接时，及外连接管与壳体焊接时均采用摩擦焊焊接。

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