CN102954744A - 锂电池厚度自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锂电池厚度自动检测装置，包括机台本体，机台本体上测试机构和复位机构。测试机构和复位机构电性连接有电气控制箱体，电气控制箱体电性连接有数据转换器，数据转换器电性连接有计算机。电气控制箱体控制测试机构运作，数据转换器将测试机构测试的数据传送至计算机中，计算机自动记忆检测的厚度数据。本发明结构简单，使用方便，检测快速准确，效率高，对锂电池的厚度检测进行了标准化的统一，提高了产品质量，易形成产业规模化。

Description

锂电池厚度自动检测装置

技术领域

 本发明涉及厚度检测装置领域，特别是涉及一种锂电池厚度自动检测装置。

背景技术

随着锂电池技术广泛应用及生产完善，客户对电池性能等多方面要求越来越高，特别是电池厚度参数。在锂电池生产领域中，需要对生产的锂电池进行厚度检测，检测时一个锂电池需要对多个区域进行检测。目前，测量锂电池厚度是用卡尺或高度规进行测量。但是，卡尺或高度规的测量效率低，仅能用作产品的抽检，不能用于大规模生产的电池厚度，且二者对变形、扭曲、高突不平的锂电池不能正确判断。此外，在测量时测量人员的力度不能够统一，造成测量结果不一样，易造成产品的误判，且手工测试效率低下。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术的缺点的问题，提供一种锂电池厚度自动检测装置，其结构简单，使用方便，检测快速准确，效率高，对锂电池的厚度检测进行了标准化的统一，提高了产品质量。

一种锂电池厚度自动检测装置，包括机台本体，所述机台本体包括底板、侧板和顶板，所述顶板上开设有贯穿槽，所述底板、侧板和顶板围设成一容置腔体，所述底板上设有测试机构和复位机构，所述测试机构设于所述容置腔体内，所述复位机构设于所述容置腔体外；所述测试机构和复位机构电性连接有电气控制箱体，所述电气控制箱体设于所述侧板外侧部的底板上；所述电气控制箱体电性连接有数据转换器，所述数据转换器设于所述侧板外侧部的底板上；所述数据转换器电性连接有计算机；所述电气控制箱体控制所述测试机构运作，所述数据转换器将所述测试机构测试的数据传送至所述计算机中，所述计算机自动记忆检测的厚度数据；所述测试机构连接有第一气缸和百分表；所述第一气缸设于所述顶板上，所述百分表设于所述贯穿槽中；所述第一气缸与所述电气控制箱体电性连接，所述百分表与所述数据转换器电性连接。

在其中一个实施例中，所述测试机构包括上板、微调螺丝、下板、压簧、导杆、限位块和拉簧，所述上板连接于所述第一气缸的气缸杆，所述微调螺丝设于所述上板上，所述下板设于所述上板的正下方位置；所述压簧一端连接于所述下板，所述压簧的另一端连接于所述微调螺丝；所述微调螺丝中部开设有通孔，所述导杆的一端连接于所述下板，所述导杆的另一端设于所述通孔中；所述限位块设于所述顶板上，所述拉簧一端连接于所述下板，所述拉簧的另一端连接于所述上板。

在其中一个实施例中，所述复位机构包括固定座、推块、第二气缸和微型开关，所述固定座设于底板上，所述推块和微型开关均设于所述固定座上，所述第二气缸的气缸杆连接于所述推块。

在其中一个实施例中，所述侧板包括第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板的内侧分别设有一导轨，所述上板的两侧部分别连接有一第一滑块，所述下板的两侧部分别连接有一第二滑块，所述第一滑块和第二滑块均设于所述导轨上，并沿所述导轨滑动。

在其中一个实施例中，所述底板上设有检测板，所述检测板位于所述下板的正下方位置；所述检测板中部设有球面螺丝，所述球面螺丝用于使所述检测板与下板保持平行。

在其中一个实施例中，所述机架本上设有扫描枪，所述扫描枪与电气控制箱体电性连接。

在其中一个实施例中，所述底板的两端上部分别设有一控制开关，所述控制开关电性连接于所述电气控制箱体。

在其中一个实施例中，所述底板两端设有手把，所述手把便于移动本自动检测装置；所述底板与第二侧板之间设有加强筋。 

上述锂电池厚度自动检测装置，结构简单，操作方便，所述电气控制箱体控制所述测试装置快速完成锂电池厚度的测试，所述数据转换器将测试数据传送至计算机。测试时，整个锂电池的检测过程只需先将锂电池扫描并放置于所述检测板上，然后按下控制开关便可完成。本发明方便准确找出电池的最高点，操作简单、方便，并且为产品提供数据的追溯性。

所述检测板中部安装所述球面螺丝，便于将所述下板与检测板快速调整至平行，装配简单、调节灵活。

本发明成本低，实用性强，使用范围广，提高了锂电池的生产效率，有效的降低锂电池测厚装置的成本，易形成产业规模化。

附图说明

图1为本发明的结构立体图。

图2为本发明的主视图。

图3为本发明的俯视图。

以下是本发明零部件符号标记说明：

机台本体10、底板11、检测板110、第一侧板12、第二侧板13、导轨14、顶板15、贯穿槽150、加强筋16、手把17、测试机构20、上板21、第一滑块210、微调螺丝22、下板23、第二滑块230、压簧24、导杆25、限位块26、拉簧27、第一气缸28、百分表29、复位机构30、推块31、第二气缸32、微型开关33、电气控制箱体40、数据转换器50、计算机60、扫描枪70、控制开关80。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本发明的优点与精神，藉由以下结合附图与具体实施方式对本发明的详述得到进一步的了解。

一种锂电池厚度自动检测装置，包括机台本体10，所述机台本体10包括底板11、侧板和顶板15，侧板设于底板11上，顶板15设于侧板的顶部。侧板包括第一侧板12和第二侧板13，顶板15上开设有贯穿槽150。底板11、侧板和顶板15围设成一容置腔体。

底板11上设有测试机构20和复位机构30。测试机构20设于容置腔体内，复位机构30设于容置腔体外。

测试机构20包括上板21、微调螺丝22、下板23、压簧24、导杆25、限位块26和拉簧27。上板21连接于第一气缸28的气缸杆，微调螺丝22设于上板21上，下板23设于上板21的正下方位置。压簧24一端连接于下板23，压簧24的另一端连接于微调螺丝22。微调螺丝22中部开设有通孔，导杆25的一端固定连接于下板23，导杆25的另一端活动设于通孔中。限位块26设于顶板15上，拉簧27一端连接于下板23，拉簧27的另一端连接于上板21。压簧24用于根据锂电池的不同厚度来调整微调螺丝22对拉簧27的协调力；拉簧27用于提起下板23。

该复位机构30包括固定座（图中未标示）、推块31、第二气缸32和微型开关33。固定座设于底板11上，推块31和微型开关33均设于固定座上，第二气缸32的气缸杆连接于推块31。第二气缸32的气缸杆推出时，气缸杆推动推块31移动，推块31触动微型开关33，微型开关33为复位开关，测试机构20开始复位。

测试机构20和复位机构30电性连接有电气控制箱体40，电气控制箱体40设于侧板外侧部的底板11上。电气控制箱体40电性连接有数据转换器50，数据转换器50设于侧板外侧部的底板11上，并通过固定块固定。数据转换器50电性连接有计算机60，计算机60用于记录测试的厚度数据，并长期存储。电气控制箱体40控制测试机构20运作，数据转换器50将测试机构20测试的数据传送至计算机60中，计算机60自动记忆检测的厚度数据。

所述微调螺丝22与电气控制箱体40电性连接，电气控制箱体40控制微调螺丝22来调节对拉簧27的协调力。

测试机构20连接有第一气缸28和百分表29。第一气缸28设于顶板15上，百分表29设于贯穿槽150中。第一气缸28控制测试机构20运作，百分表29用于测试锂电池的厚度。第一气缸28与所述电气控制箱体40电性连接，百分表29与数据转换器50电性连接。电气控制箱体40控制第一气缸28动作，百分将测试的厚度数据传送至数据转换器50中。

所述第一侧板12和第二侧板13的内侧分别设有一导轨14。上板21的两侧部分别连接有一第一滑块210，下板23的两侧部分别连接有一第二滑块230，第一滑块210和第二滑块230均设于导轨14上，并沿导轨14滑动。

该底板11上设有检测板110，检测板110位于下板23的正下方位置。检测板110中部设有球面螺丝，球面螺丝用于使检测板110与下板23保持平行，便于调整检测板110的位置，操作方便、快捷。

机架本体上设有扫描枪70，扫描枪70与电气控制箱体40电性连接。电气控制箱体40控制扫描枪70对待检测的锂电池进行扫描。

该底板11的两端上部分别设有一控制开关80，控制开关80电性连接于电气控制箱体40。底板11两端外侧还设有手把17，其便于移动本自动检测装置。底板11与第二侧板13之间设有加强筋16。

在使用本发明时，首先调整检测板110和下板23的位置，将下板23与检测板110贴合，保持所述球面螺丝压紧不动，并通过无头螺丝固定好检测板110的位置。调整完毕后，先通过所述扫描枪70对待测的锂电池的条码进行扫描，并把扫描的条码信息传送至所述计算机60中，计算机60自动记录锂电池的条码信息；再将扫描后的锂电池置放于所述检测板110上。待锂电池放置完成后，按下所述控制开关80，此时，所述第一气缸28得电，所述电气控制箱体40控制所述第一气缸28动作，第一气缸28的气缸杆推动所述上板21向下移动。待第一气缸28的气缸杆达到所述限位块26的位置时，所述上板21停止移动，同时，所述上板21挤压所述压簧24，在压簧24的作用下，所述下板23继续向下移动，直至下板23接触到锂电池的最高点，此时，所述百分表29测出锂电池的厚度。百分表29将厚度数据传送至所述数据转换器50。然后，所述第二气缸32的气缸杆推出，其推动所述推块31移动，所述推块31先触动数据转换器50的按钮，数据转换器50把厚度数据传送至计算机60中，计算机60自动记录厚度数据。此时，推块31继续移动，在推动所述微型开关33，微型开关33开启后，所述电气控制箱体40控制第一气缸28、第二气缸32和测试机构20自动复位，完成整个测试过程。

综上所述，本发明结构简单，操作方便，实用性强，使用范围广，提高了锂电池的生产效率，有效的降低锂电池测厚装置的成本，易形成产业规模化，对锂电池的厚度检测进行了标准化的统一，提高了产品质量。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种锂电池厚度自动检测装置，包括机台本体，所述机台本体包括底板、侧板和顶板，所述顶板上开设有贯穿槽，所述底板、侧板和顶板围设成一容置腔体，其特征在于，所述底板上设有测试机构和复位机构，所述测试机构设于所述容置腔体内，所述复位机构设于所述容置腔体外；所述测试机构和复位机构电性连接有电气控制箱体，所述电气控制箱体设于所述侧板外侧部的底板上；所述电气控制箱体电性连接有数据转换器，所述数据转换器设于所述侧板外侧部的底板上；所述数据转换器电性连接有计算机；所述电气控制箱体控制所述测试机构运作，所述数据转换器将所述测试机构测试的数据传送至所述计算机中，所述计算机自动记忆检测的厚度数据；所述测试机构连接有第一气缸和百分表；所述第一气缸设于所述顶板上，所述百分表设于所述贯穿槽中；所述第一气缸与所述电气控制箱体电性连接，所述百分表与所述数据转换器电性连接。

2.根据权利要求1所述的锂电池厚度自动检测装置，其特征在于，所述测试机构包括上板、微调螺丝、下板、压簧、导杆、限位块和拉簧，所述上板连接于所述第一气缸的气缸杆，所述微调螺丝设于所述上板上，所述下板设于所述上板的正下方位置；所述压簧一端连接于所述下板，所述压簧的另一端连接于所述微调螺丝；所述微调螺丝中部开设有通孔，所述导杆的一端连接于所述下板，所述导杆的另一端设于所述通孔中；所述限位块设于所述顶板上，所述拉簧一端连接于所述下板，所述拉簧的另一端连接于所述上板。

3.根据权利要求1所述的锂电池厚度自动检测装置，其特征在于，所述复位机构包括固定座、推块、第二气缸和微型开关，所述固定座设于底板上，所述推块和微型开关均设于所述固定座上，所述第二气缸的气缸杆连接于所述推块。

4.根据权利要求1或2所述的锂电池厚度自动检测装置，其特征在于，所述侧板包括第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板的内侧分别设有一导轨，所述上板的两侧部分别连接有一第一滑块，所述下板的两侧部分别连接有一第二滑块，所述第一滑块和第二滑块均设于所述导轨上，并沿所述导轨滑动。

5.根据权利要求1所述的锂电池厚度自动检测装置，其特征在于，所述底板上设有检测板，所述检测板位于所述下板的正下方位置；所述检测板中部设有球面螺丝，所述球面螺丝用于使所述检测板与下板保持平行。

6.根据权利要求1所述的锂电池厚度自动检测装置，其特征在于，所述机架本上设有扫描枪，所述扫描枪与电气控制箱体电性连接。

7.根据权利要求1所述的锂电池厚度自动检测装置，其特征在于，所述底板的两端上部分别设有一控制开关，所述控制开关电性连接于所述电气控制箱体。

8.根据权利要求1所述的锂电池厚度自动检测装置，其特征在于，所述底板两端设有手把，所述手把便于移动本自动检测装置；所述底板与第二侧板之间设有加强筋。

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