CN102914227A

CN102914227A - 一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法

Info

Publication number: CN102914227A
Application number: CN2012104207628A
Authority: CN
Inventors: 郑炳旭; 李江国; 卢文波; 宋锦泉; 陈明; 李战军; 王志飞
Original assignee: GUANGDONG HONGDA BLASTING CO Ltd; Wuhan University WHU
Current assignee: Grand mining industry company limited
Priority date: 2012-10-30
Filing date: 2012-10-30
Publication date: 2013-02-06
Anticipated expiration: 2032-10-30
Also published as: CN102914227B

Abstract

本发明涉及一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，包括以下步骤：1，用耦合装药方式，用现场混装炸药车向缓冲孔中装入混装炸药，并在混装炸药中预埋连接导爆管的起爆弹，并将导爆管引出缓冲孔的孔口，形成耦合装药段；2，用不耦合装药方式，用竹片固定袋装成品炸药插入缓冲孔中，竹片底端与耦合装药段顶端接触，形成不耦合装药段；3，使用堵塞物对缓冲孔的炮孔进行封堵，形成堵塞段；本发明装药安全可靠，装药效率高，节省人工和降低炸药成本，爆破效果好；既能增加爆破孔上部初始峰值压力和延长爆炸作用时间，提高炸药爆炸能量的利用率，还能保证对炮孔上部周围岩体的破碎，能克服根底和降低爆破大块率，为铲装、运输等创造条件。

Description

一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法

技术领域

本发明涉及一种针对炸药的装药施工方法，尤其是涉及一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法。

背景技术

目前在使用现场混装炸药车对爆破孔装药进行爆破时，特别是对缓冲孔和开挖轮廓孔进行空气间隔爆破装药时，通常要采用径向耦合、轴向不耦合装药结构，这样，装药段部分的岩体破碎、损伤过渡，而未装药段则容易产生大块；但是，采用现场混装炸药车对爆破孔装药具有装药效率高、用人少、炸药成本低、安全可靠、可改善工作环境等优点。而采用常规袋装成品炸药对炮孔装药，有装药效率低、炸药成本高等缺点，但其可实现炮孔径向不耦合装药，同时改善炮孔周围岩体受力状态，从而具有降低岩体爆破大块率低、减小爆破对保留岩体的损伤等优点。

发明内容

本发明主要是解决现有技术所存在的技术问题；提供了一种能有效提高装药效率，节省炸药成本，改善工作环境，并且能加强对炮孔上部周围岩体的破碎，降低爆破大块率，改善爆破效果的一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，采用耦合装药方式，用现场混装炸药车向缓冲孔中装入混装炸药，并在混装炸药中预埋连接导爆管的起爆弹，并将导爆管引出缓冲孔的孔口，形成耦合装药段；

步骤2，采用不耦合装药方式，用竹片固定袋装成品炸药插入缓冲孔中，竹片底端与耦合装药段顶端接触，形成不耦合装药段；

步骤3，使用堵塞物对缓冲孔的炮孔进行封堵，形成堵塞段；

本发明创造性的将常规袋装成品炸药装药技术与混装炸药车装药技术的相结合，单孔装药量由炸药单耗和单孔爆破岩石体积决定。在保证爆破效果的前提下，成品炸药与混装炸药比例越小，即成品药量越少，混装药量越多，则装药效率越高，炸药成本越低，还能克服采用混装炸药车对炮孔进行空气间隔装药爆破时炮孔上部岩体破碎效果差、大块率高等缺点。

在上述的一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，所述的步骤1中，耦合装药的具体步骤如下：

步骤1.1，使用现场混装炸药车通过输药软管往缓冲孔中装入混装炸药，

步骤1.2，当装到混装炸药量占整个混装炸药量的15%-25%时，取出输药软管，在炮孔中装入起爆弹，并把与混装药中起爆弹连接的导爆管引出孔口，

步骤1.3，继续往炮孔中输入混装炸药直至达到整个混装炸药量，取出输药软管。

在上述的一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，所述的步骤2中，不耦合装药的具体步骤如下：

步骤2.1，选取直径小于缓冲孔的炮孔孔径的袋装成品炸药，把袋装成品药卷串联并绑扎在竹片上；

步骤2.2，将绑有袋装成品药卷的竹片沿缓冲孔孔壁插入缓冲孔中，成品炸药底端与混装炸药相接。

在上述的一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，所述的步骤3中，堵塞段底端位于不耦合装药段顶端的上方并与不耦合装药段顶端之间保留有间隙。

因此，本发明具有如下优点：1. 装药安全可靠，装药效率高，节省人工和降低炸药成本，爆破效果好；2. 既能增加爆破孔上部初始峰值压力和延长爆炸作用时间，提高炸药爆炸能量的利用率，还能保证对炮孔上部周围岩体的破碎，能有效克服根底和降低爆破大块率，为铲装、运输等创造有利条件。

附图说明

附图1是本发明的装药施工方法的结构原理示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。混装炸药1、袋装成品炸药2、空气3、堵塞段4、起爆弹5、导爆管6、竹片7、全耦合装药段长度L1、不耦合装药段长度L2、堵塞段长度L3、炮孔直径R1、混装炸药药经R2、条形炸药药经R3，其中L1、L2、L3、R1、R2、R3的具体数据依据设计条件由设计确定。

实施例：

下面是涉及具体某矿山采用爆破开采，缓冲孔钻孔深15m，孔径140mm，炮孔间距为4m，与前排炮孔距离为3.5m，岩体的炸药单耗约为0.5kg/m³,炸药密度为1.10g/cm³，根据炸药单耗和单孔爆破岩石体积求出单孔装药量约为105kg，设计混装炸药占单孔装药量的80%，装药段长度为5m；袋装成品炸药占单孔装药量的20%，炸药直径为60mm，装药段长6.8m，堵塞段长2.5m。

具体施工方法如下：

步骤1，使用现场混装炸药车往缓冲孔中装入混装炸药，当装到1m长的混装炸药量时取出输药软管，或者混装炸药量达到整个混装炸药量的20%，在炮孔中装入起爆弹，把与混装药中起爆弹连接的导爆管引出孔口，再继续往炮孔中输入混装炸药，装药长度达到5m后，取出输药软管。

步骤2，选取直径为60mm的袋装成品炸药，把袋装成品药卷串联并绑扎在竹片上，成品炸药段长6.8m，再把它们后放入炮孔中，成品炸药底端与混装炸药相接，从而炮孔装药完成。

步骤3，使用堵塞物对炮孔进行封堵。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了混装炸药1、袋装成品炸药2、空气3、堵塞段4、起爆弹5、导爆管6、竹片7、全耦合装药段长度L1、不耦合装药段长度L2、堵塞段长度L3、炮孔直径R1、混装炸药药经R2、条形炸药药经R3等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims

1.一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤3，使用堵塞物对缓冲孔的炮孔进行封堵，形成堵塞段。

2.根据权利要求1所述的一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，其特征在于，所述的步骤1中，耦合装药的具体步骤如下：

3.根据权利要求1所述的一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，其特征在于，所述的步骤2中，不耦合装药的具体步骤如下：

4.根据权利要求1所述的一种用于混装炸药车新型装药结构的施工方法，其特征在于，所述的步骤3中，堵塞段底端位于不耦合装药段顶端的上方并与不耦合装药段顶端之间保留有间隙。