CN102909765B - 漂白新型实木复合地板的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种漂白新型实木复合地板的生产工艺，具体包括下述步骤：木皮与相应规格的基材，经过贴面、热压，平衡养生，开料后成素板，砂光，保证板面平整，拉丝处理，深度在0.1-0.6mm之间，以水溶性白色涂料进行套白处理，自然干燥彻底后，砂光处理，砂光厚度在0.05-0.5mm之间，然后漂白成型，喷边漆、辊背漆，最后面漆处理，成品下线。该工艺在常规生产工艺的基础上增加拉丝、套白、砂光、漂白工艺，使得生产的地板板面有明显的拉丝效果，增强立体感和层次感，克服目前漂白地板经漂白后板面效果过于单一、立体感感不强的缺点。
Description
技术领域
本发明涉及一种漂白新型实木复合地板的生产工艺，属于木制品生产工艺技术领域。
背景技术
近年来，多层实木复合地板以其良好的稳定性、丰富饱满的表面风格、健康环保的特性、优异的理化性能，逐渐取代实木地板和强化地板成为地板界的新宠。伴随着可持续发展战略的实施及我国木材资源的逐渐短缺，如何将低等级木皮进行处理转变为高等级木皮的问题，变的尤为重要。
目前行业内对木皮进行转化处理多为漂白处理，其又分为三种涂饰方式：浸泡、手工擦拭和机器辊涂。浸泡和手工擦拭的漂白效果较好，但效率很低且成本较高，不太适合地板企业；而机器辊涂虽然解决了这一问题，但其漂白后板面效果过于单一、立体感感不强，即使进行油漆处理后，也无法彻底解决。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种具有板面立体感的漂白新型实木复合地板的生产工艺，能够适应机械化生产。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：改进生产工艺，在常规生产工艺的基础上增加拉丝、套白、砂光、漂白工艺，地板板面经过拉丝、套白、砂光处理后，且有明显的拉丝效果，板面有立体感和层次感。具体生产工艺包括下述步骤：贴面、热压、平衡养生、开料、砂光、底漆、成型、涂装、成品包装，其特征在于：在砂光与成型之间增加拉丝、套白、砂光、漂白、四个步骤。
所述拉丝步骤，拉丝深度在0.1-0.6mm之间。
所述套白步骤，使用海绵辊在地板板面上涂饰一道白色浆，白色浆中加入水的体积比为10%-40%，涂布量在20-50 g/m2之间，海绵辊的硬度为15-35。
所述白色浆，诸如坚弗公司的水性超白底漆、白色浆、白色乳胶漆等。
所述砂光步骤，砂光深度在0.05-0.5 mm之间。
所述漂白步骤，漂白使用的漂白液为双组份漂白液，涂饰方式为辊涂，涂两次，涂布量每次30-70 g/m2，共计60-140 g/m2，两次漂白液辊涂后，经过红外干燥10-30 min，自然干燥12-24小时，辊涂工具为海绵辊，硬度在15-30之间。
所述漂白液为双组份漂白液，一份为酸性，成分为双氧水，另一份为碱性，成分为氨水或碳酸钠或碳酸氢钠的一种或者其任意组合；漂白液使用时按照酸：碱=（1-2）：1的体积比混合。
本发明取得的技术效果是：
1、本发明所生产的漂白新型实木复合地板克服了目前漂白地板漂白后板面效果过于单一、立体感感不强的缺点，通过增加拉丝、套白、砂光、工艺，使地板板面有明显的拉丝效果，有立体感和层次感。
2、本发明提出的漂白新型实木复合地板的生产工艺适于机械化大规模生产。
具体实施方式
实施例一：
以0.8mm橡木木皮的产品为例，木皮与相应规格的基材，经过贴面、热压，再进入平衡室养生，经过84小时后，进行开料后成素板。进行砂光，保证板面平整、无毛刺。之后使用拉丝机进行拉丝处理，拉丝深度在0.1-0.25mm之间，操作时要注意拉丝效果，避免板面毛刺的产生。
拉丝之后对板面进行抛光，砂光程度较轻，深度在0.05mm左右，目的是保证板面平整，方便后工序生产。接下来进行套白处理，即涂饰白色涂料（此处以坚弗公司的水性超白底漆为例）。白色涂料中按照10-15%的体积比加入水，增强其延展性和渗透性。以硬度为15-20的海绵辊涂布，涂布量为20-30 g/m2，经过红外烘干，之后自然干燥。干燥彻底后，进行砂光处理，深度不定，目的是把板面的色浆去掉，保留留在拉丝槽中的色浆，增强板面立体感与层次感。
之后进行漂白处理，按照酸：碱=（1-1.2）：1的体积比调制漂白液，使用硬度为20-25的海绵辊，涂饰两次，合计涂布量70-80g/m2。之后进行红外烘干10min，然后让其自然干燥12小时，干燥彻底后，经行底漆涂饰，1道水性UV底漆和3道UV底漆，合计涂布量：55-80g/m2。之后成型，喷边漆辊背漆。最后面漆处理，涂饰4道UV底漆和2道YV面漆，合计涂布量：70-95g/m2。成品下线。
实施例二：
以2.5mm橡木木皮的产品为例，木皮与相应规格的基材，经过贴面、热压，再进入平衡室养生，经过84小时后，进行开料后成素板。进行砂光，保证板面平整、无毛刺。之后使用拉丝机进行拉丝处理，拉丝深度在0.25-0.5mm之间，操作时要注意拉丝效果，避免板面毛刺的产生。
拉丝之后对板面进行抛光，砂光程度较轻，深度在0.25mm左右，目的是保证板面平整，方便后工序生产。接下来进行套白处理，即涂饰白色涂料（此处以坚弗公司的水性超白底漆为例）。白色涂料中按照20-30%的体积比加入水，增强其延展性和渗透性。以硬度为25-30的海绵辊涂布，涂布量为25-35 g/m2，经过红外烘干，之后自然干燥。干燥彻底后，进行砂光处理，深度不定，目的是把板面的色浆去掉，保留留在拉丝槽中的色浆，增强板面立体感与层次感。
之后进行漂白处理，按照酸：碱=（1.3-1.5）：1的体积比调制漂白液，使用硬度为25-30的海绵辊，涂饰两次，合计涂布量80-100g/m2。之后进行红外烘干20min，然后让其自然干燥18小时，干燥彻底后，经行底漆涂饰，1道水性UV底漆和3道UV底漆，合计涂布量：55-85g/m2。之后成型，喷边漆辊背漆。最后面漆处理，涂饰4道UV底漆和2道UV面漆，合计涂布量：75-95g/m2。成品下线。
实施例三：
以2.5mm山胡桃木皮的产品为例，木皮与相应规格的基材，经过贴面、热压，再进入平衡室养生，经过84小时后，进行开料后成素板。进行砂光，保证板面平整、无毛刺。之后使用拉丝机进行拉丝处理，拉丝深度在0.35-0.55mm之间，操作时要注意拉丝效果，避免板面毛刺的产生。
拉丝之后对板面进行抛光，砂光程度较轻，深度在0.5mm左右，目的是保证板面平整，方便后工序生产。接下来进行套白处理，即涂饰白色涂料（此处以坚弗公司的水性超白底漆为例）。白色涂料中按照25-30%的体积比加入水，增强其延展性和渗透性。以硬度为30-35的海绵辊涂布，涂布量为28-40 g/m2，经过红外烘干，之后自然干燥。干燥彻底后，进行砂光处理，深度不定，目的是把板面的色浆去掉，保留留在拉丝槽中的色浆，增强板面立体感与层次感。
之后进行漂白处理，按照酸：碱=（1.4-1.7）：1的体积比调制漂白液，使用硬度为15-20的海绵辊，涂饰两次，合计涂布量90-120g/m2。之后进行红外烘干30min，然后让其自然干燥24小时，干燥彻底后，经行底漆涂饰，1道水性UV底漆和3道UV底漆，合计涂布量：65-80g/m2。之后成型，喷边漆辊背漆。最后面漆处理，涂饰4道UV底漆和2道UV面漆，合计涂布量：70-90g/m2。成品下线。
Claims (4)
1.漂白新型实木复合地板的生产工艺，依次包括如下步骤：贴面、热压、平衡养生、开料、砂光、底漆、成型、涂装、成品包装，其特征在于：在砂光与底漆之间依次增加拉丝、套白、砂光、漂白四个步骤；所述拉丝步骤中，拉丝深度在0.1-0.6mm之间；所述的套白步骤使用海绵辊在地板板面上涂饰一道水溶性白色涂料，白色涂料中加入水的体积比为10%-40%，涂布量在20-50 g/m2之间；套白后进行的砂光步骤中把板面的色浆去掉，保留留在拉丝槽中的色浆；所述的砂光步骤中砂光深度在0.05-0.5 mm之间；漂白的涂饰方式为辊涂。
2.按照权利要求1所述的漂白新型实木复合地板的生产工艺，其特征在于：套白步骤使用的海绵辊的硬度为15-35。
3.按照权利要求1所述漂白新型实木复合地板的生产工艺，其特征在于：漂白使用的漂白液为双组份漂白液，涂饰方式为辊涂，涂两次，涂布量每次30-70 g/m2，共计60-140 g/m2，两次漂白液辊涂后，经过红外干燥10-30 min，自然干燥12-24小时，漂白步骤中辊涂工具为海绵辊，漂白步骤中海绵辊硬度在15-30之间。
4.按照权利要求3所述漂白新型实木复合地板的生产工艺，其特征在于：漂白步骤中漂白液为双组份漂白液，一份为酸性，成分为双氧水，另一份为碱性，成分为氨水或碳酸钠或碳酸氢钠的一种或者其任意组合，漂白液按照酸：碱=（1-2）：1的体积比混合。
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