CN102909199A - 管路液压清洗装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种管路液压清洗装置,包括油箱,油箱中设有多个吸油滤器,每个吸油滤器均通过主油泵与出油口阀块相连,每个主油泵均连有主油泵电机,出油口阀块中设有多个单向阀、多个液压脉冲装置、多个高压试压接口、多个清洗油液出油口接口、清洗系统控制装置和正反向清洗控制阀,每个单向阀与相对应的主油泵相连,油箱通过并联回油滤器连接有回油口阀块,回油口阀块中设有多个清洗油液回油口接口,回油口阀块旁设有控制柜,油箱中还设有无碳化加热装置。本发明具有缩短清洗时间、降低了清洗成本,提高了清洗效果,并且具有温度、压力、流量智能自动化控制的优点。
Description
技术领域
本发明公开了一种新型管路液压清洗装置,设备可作为清洗管路用设备,也可作为高压试压用设备,而且可以作为高压液压动力站使用,广泛应用于船舶、海洋钻井平台、石油、化工等行业。
背景技术
船舶在修造过程中,管路成型、安装、焊接过程中不可避免地在管路的内壁形成铁锈、焊渣、扎制鳞皮、油污等污物,以上污物如果在设备运行前,不进行彻底清除,将会严重损坏设备,影响设备的正常运行。一般情况下,船东、船级社及设备厂商都会要求船厂对管路系统进行串油清洗,以达到他们要求的等级,保证设备安全可靠的运行。国内的船厂几乎都是采用传统的串油工艺进行串油清洗,串油程序复杂、工作量大、周期较长。目前各大船厂的修造船总量都在逐渐扩大,在同等的硬件条件下,只有不断缩短船台/船坞和水下建造周期,提高修造船速度才能满足市场的需求。想要缩短建造周期、提高修造船速度,在详细设计和生产设计的准确性上下功夫的同时,更重要的是要开发适应船厂飞速发展的新工艺、新技术,用以指导生产施工,在各个工艺环节上降本增效,其中重要的一个环节就是设备正式投用前的管路清洗。
根据CB/T 1102-2008 船用液压系统通用技术条件第8点 清洗内容,管系必须上船安装后进行投油清洗,且清洗用设备必须采用专门的设备,针对不同规格的管路所需的清洗流量,以及清洗时油液的工作温度以及清洗效果均作了规定。而随着船舶行业飞速发展,要求设备技术参数需要不断提高,控制过程必须简捷精确,目前现有的管路清洗设备在流量输出,压力控制、油液过滤精度以及温度控制等几个方面均有更大的不足,逐渐满足不了船东的要求了。现在的油液加热选用加热器直接与油液加热的方式,在油温过高时很容易引起油液碳化,碳化产生的颗粒会污染油液,进而影响了清洗效果。目前,为了使管壁达到比较好的清洗,主要采用以下两种方式:1、采用装置(人工或气动)敲击管路产生冲击,如采用人工敲击,则会浪费大量人力物力,如采用气动敲击装置,由于敲击频率以及力度的原因,敲击装极易损坏;2、采用电磁阀控制溢流阀来产生液压脉冲,但溢流阀在蓄压和泄压的过程中存在流量损失,减少了管路所需的流量,并且产生了能源浪费。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足,提供一种新型的管路液压清洗装置,这种管路液压清洗装置缩短清洗时间、降低了清洗成本,提高了清洗效果,并且具有温度、压力、流量智能自动化控制的优点。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种管路液压清洗装置,包括油箱,油箱中设有多个吸油滤器,每个吸油滤器均通过主油泵与出油口阀块相连,每个主油泵均连有主油泵电机,出油口阀块中设有多个单向阀、多个液压脉冲装置、多个高压试压接口、多个清洗油液出油口接口、清洗系统控制装置和正反向清洗控制阀,每个单向阀与相对应的主油泵相连,油箱通过并联回油滤器连接有回油口阀块,回油口阀块中设有多个清洗油液回油口接口,回油口阀块旁设有控制柜,油箱中还设有无碳化加热装置。
本发明的进一步改进在于:油箱连有辅油泵,辅油泵连接有辅油泵电机。
本发明的进一步改进在于:多个主油泵并联相连,每个主油泵包括高压泵、大流量泵、变量泵。
本发明的进一步改进在于:无碳化加热装置包括导热管,导热管内设有热阻丝和石英砂,导热管的外表面设有散热翅片,导热管的一端为密封端,导热管的另一端连接有安装法兰,安装法兰连接有保护罩,保护罩内设有与热阻丝相通的接线端,接线端固定在安装法兰上。
本发明的进一步改进在于:每个液压脉冲装置包括本体,本体中设有阀芯、第一控制油道和第二控制油道,第一控制油道和第二控制油道分别置于所述阀芯的两侧,第一控制油道与本体之间设有第一阻尼器,第二控制油道与本体上的出油口相通,本体上方设有先导阀,先导阀中设有弹簧腔,弹簧腔中设有锥阀,锥阀上套有调压弹簧,弹簧腔靠近本体的通道中设有第二阻尼器,先导阀上方设有电磁换向阀。
本发明与现有技术相比具有以下优点:
1、采取多台主泵并联的方式供油,主油泵包括高压泵、大流量泵、变量泵,主油泵可单独使用,也可以多台并联使用,满足各种规格管路清洗所需要的压力、流量需求,解决了以往设备流量、压力单一化的缺陷。
2、流量-压力智能控制:控制柜定制智能芯片,在控制柜显示面板输入流量、压力参后,设备将调整油泵输出流量和压力,已达到最佳清洗状态。
3、温度智能控制:控制柜定制智能芯片,在控制柜显示面板设定工作温度范围后,设备将控制加热装置、冷却装置,自动将温度控制在设定的工作温度范围内,整个控制过程实现智能自动化。
4、应用最新型无碳化加热方案,可以确保在加热过程中,油箱内油液不会出现碳化现象,避免了清洗过程中油液碳化引起的管道二次污染现象,并且可以在油箱充满油的情况下进行加热器的维修工作。
5、采用新型液压脉冲功能装置,使油液在管路内部产生全流量脉冲,实现无损耗油液冲击,用来冲击管壁杂物,缩短清洗时间,增强清洗效果。
6、设备阀件进行模块化设计,在出油口设置出油口阀块,安装了单向阀,调压阀,换向阀,全流量脉冲阀,方向切换阀,压力仪表,并设置了出油口管路连接接口,以及高压试压接口,阀块内部通过管道将这些阀件联通;回油口设置回油口阀块,安装了安全阀、回油口管路连接接口,压力仪表,温度仪表; 通过控制出油口阀块和回油口阀块,设备可以清洗单个系统,也可同时进行多个系统的清洗;通过控制出油口阀块和回油口阀块,设备可以正向清洗管路,也可以方向清洗管路;通过控制出油口阀块,设备可以输出高压试压油,并结合回油口阀块,设备可作为液压动力站使用。
7、设备配置正反向清洗控制阀,清洗管路时,可以正向清洗,也可以方向清洗;
8、设备使用并联回油滤器,可在不停机状态下更换滤芯,缩短了清洗周期,提高清洗效率,滤芯最高过滤精度可达到1um,保证管路清洗效果达到NAS 5级以上。
附图说明:
图1为本发明的结构示意图;
图2为液压脉冲装置的结构示意图;
图3为无碳化加热装置的结构示意图;
图中标号:1-油箱、2-吸油滤器、3-主油泵、4-出油口阀块、5-主油泵电机、6-单向阀、7-液压脉冲装置、8-高压试压接口、9-清洗油液出油口接口、10-清洗系统控制装置、11-正反向清洗控制阀、12-并联回油滤器、13-回油口阀块、14-清洗油液回油口接口、15-控制柜、16-无碳化加热装置、17-辅油泵、18-辅油泵电机、19-导热管、20-热阻丝、21-石英砂、22-散热翅片、23-安装法兰、24-保护罩、25-接线端、26-本体、27-阀芯、28.1-第一控制油道、28.2-第二控制油道、29-第一阻尼器、30-出油口、31-先导阀、32-弹簧腔、33-锥阀、34-调压弹簧、35-第二阻尼器、36-电磁换向阀。
具体实施方式:
为了加深对本发明的理解,下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述,该实施例仅用于解释本发明,并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1示出了本发明一种管路液压清洗装置的具体实施方式,包括油箱1,油箱1中设有多个吸油滤器2,每个吸油滤器2均通过主油泵3与出油口阀块4相连,每个主油泵3均连有主油泵电机5,出油口阀块4中设有多个单向阀6、多个液压脉冲装置7、多个高压试压接口8、多个清洗油液出油口接口9、清洗系统控制装置10和正反向清洗控制阀11,每个单向阀6与相对应的主油泵3相连,油箱1通过并联回油滤器12连接有回油口阀块13,回油口阀块13中设有多个清洗油液回油口接口14,回油口阀块13旁设有控制柜15,油箱1中还设有无碳化加热装置16。油箱1连有辅油泵17,辅油泵17连接有辅油泵电机18。多个主油泵3并联相连,每个主油泵3包括高压泵、大流量泵、变量泵。
如图3所示,无碳化加热装置16包括导热管19,导热管19内设有热阻丝20和石英砂21,将热阻丝插入导热管内,并向导热管内部填充石英砂,导热管内部填充石英砂,提高热阻丝与导热管之间的热传递效率;热阻丝安装在导热管内,加热时不直接与油液接触,有效避免油液碳化;导热管19的外表面设有散热翅片22,有效降低了加热器表面负荷,提高了热效率,并有效避免油液碳化;导热管19的一端为密封端,导热管19的另一端连接有安装法兰23,安装法兰23连接有保护罩24,保护罩24内设有与热阻丝20相通的接线端25,接线端25固定在安装法兰23上。
如图2所示,每个液压脉冲装置7包括本体26,本体26中设有阀芯27、第一控制油道28.1和第二控制油道28.2,第一控制油道28.1和第二控制油道28.2分别置于阀芯27的两侧,第一控制油道28.1与本体26之间设有第一阻尼器29,第二控制油道28.2与本体26上的出油口30相通,本体26上方设有先导阀31,先导阀31中设有弹簧腔32,弹簧腔32中设有锥阀33,锥阀33上套有调压弹簧34,弹簧腔32靠近本体26的通道中设有第二阻尼器35,先导阀31上方设有电磁换向阀36。
本发明采取多台主泵并联的方式供油,主油泵包括高压泵、大流量泵、变量泵,主油泵可单独使用,也可以多台并联使用,满足各种规格管路清洗所需要的压力、流量需求,解决了以往设备流量、压力单一化的缺陷。流量-压力智能控制,控制柜定制智能芯片,在控制柜显示面板输入流量、压力参后,设备将调整油泵输出流量和压力,已达到最佳清洗状态。温度智能控制,控制柜定制智能芯片,在控制柜显示面板设定工作温度范围后,设备将控制加热装置、冷却装置,自动将温度控制在设定的工作温度范围内,整个控制过程实现智能自动化。应用最新型无碳化加热方案,可以确保在加热过程中,油箱内油液不会出现碳化现象,避免了清洗过程中油液碳化引起的管道二次污染现象,并且可以在油箱充满油的情况下进行加热器的维修工作。在清洗管路时,可在管路上安装液压脉冲阀,通过该阀来控制管路内部的压力迅速上升或下降,在管路内部产生油液冲击,以达到更好的清洗效果。首先,将液压脉冲阀串联在管路中,通过调整先导阀,可以设定脉冲阀最高蓄压值;当电磁换向阀36关闭时,此时阀芯27下部受压,并在阀芯上部弹簧的作用下,压力不断上升,脉冲阀蓄压,当电磁换向阀36开启时,阀芯27上部通过电磁换向阀36通道、先导阀31的弹簧腔32、第二控油通道28.2与出油口30相通,阀芯27很快由于压力作用上升,脉冲阀泄压,这样就可以在管路内部产生压力脉冲,并且通过控制电磁阀的关闭时间来控制最高蓄压值,通过控制电磁阀的开启时间来控制产生液压脉冲的周期。当液压脉冲阀将出口直接接至油箱时,可做常规溢流阀使用,当油液进入进油口时,经过第一阻尼器29、第一控制油道28.1进入先导阀31,并经过第二阻尼器35进入阀芯27上部,当压力超过先导阀31中的调压弹簧34设定值时,阀芯27上部通过第二阻尼器35、先导阀31中的弹簧腔32、第二控制油道28.2与出油口30相同,阀芯27上升,整个管路处于泄压状态采用新型液压脉冲功能装置,使油液在管路内部产生全流量脉冲,实现无损耗油液冲击,用来冲击管壁杂物,缩短清洗时间,增强清洗效果。设备阀件进行模块化设计,在出油口设置出油口阀块,安装了单向阀,调压阀,换向阀,全流量脉冲阀,方向切换阀,压力仪表,并设置了出油口管路连接接口,以及高压试压接口,阀块内部通过管道将这些阀件联通;回油口设置回油口阀块,安装了安全阀、回油口管路连接接口,压力仪表,温度仪表; 通过控制出油口阀块和回油口阀块,设备可以清洗单个系统,也可同时进行多个系统的清洗;通过控制出油口阀块和回油口阀块,设备可以正向清洗管路,也可以方向清洗管路;通过控制出油口阀块,设备可以输出高压试压油,并结合回油口阀块,设备可作为液压动力站使用。设备使用并联回油滤器,可在不停机状态下更换滤芯,缩短了清洗周期,提高清洗效率,滤芯最高过滤精度可达到1um,保证管路清洗效果达到NAS 5级以上。
Claims (5)
1.一种管路液压清洗装置,包括油箱(1),其特征在于:所述油箱(1)中设有多个吸油滤器(2),每个所述吸油滤器(2)均通过主油泵(3)与出油口阀块(4)相连,每个所述主油泵(3)均连有主油泵电机(5),所述出油口阀块(4)中设有多个单向阀(6)、多个液压脉冲装置(7)、多个高压试压接口(8)、多个清洗油液出油口接口(9)、清洗系统控制装置(10)和正反向清洗控制阀(11),每个所述单向阀(6)与相对应的所述主油泵(3)相连,所述油箱(1)通过并联回油滤器(12)连接有回油口阀块(13),所述回油口阀块(13)中设有多个清洗油液回油口接口(14),所述回油口阀块(13)旁设有控制柜(15),所述油箱(1)中还设有无碳化加热装置(16)。
2.根据权利要求1所述管路液压清洗装置,其特征在于:所述油箱(1)连有辅油泵(17),所述辅油泵(17)连接有辅油泵电机(18)。
3.根据权利要求1所述管路液压清洗装置,其特征在于:多个所述主油泵(3)并联相连,每个所述主油泵(3)包括高压泵、大流量泵、变量泵。
4.根据权利要求1所述管路液压清洗装置,其特征在于:所述无碳化加热装置(16)包括导热管(19),所述导热管(19)内设有热阻丝(20)和石英砂(21),所述导热管(19)的外表面设有散热翅片(22),所述导热管(19)的一端为密封端,所述导热管(19)的另一端连接有安装法兰(23),所述安装法兰(23)连接有保护罩(24),所述保护罩(24)内设有与所述热阻丝(20)相通的接线端(25),所述接线端(25)固定在所述安装法兰(23)上。
5.根据权利要求1所述管路液压清洗装置,其特征在于:每个所述液压脉冲装置(7)包括本体(26),所述本体(26)中设有阀芯(27)、第一控制油道(28.1)和第二控制油道(28.2),所述第一控制油道(28.1)和所述第二控制油道(28.2)分别置于所述阀芯(27)的两侧,所述第一控制油道(28.1)与所述本体(26)之间设有第一阻尼器(29),所述第二控制油道(28.2)与所述本体(26)上的出油口(30)相通,所述本体(26)上方设有先导阀(31),所述先导阀(31)中设有弹簧腔(32),所述弹簧腔(32)中设有锥阀(33),所述锥阀(33)上套有调压弹簧(34),所述弹簧腔(32)靠近所述本体(26)的通道中设有第二阻尼器(35),所述先导阀(31)上方设有电磁换向阀(36)。
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