CN102886655A - 一种上、下环梁制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种上环梁的制作工艺，工艺操作步骤如下：胎架制作；拼焊顶板；调平、划基准线；构件划线；内侧板装配；肋板装配；铸钢套装配；外侧板装配；三面成型焊接；矫正变形；拼底板；盖底板；翻身焊接；再次矫正变形；吊耳装配；整体去应力退火；整体机加工。一种下环梁的制作工艺，工艺操作步骤如下：胎架制作；拼焊顶板；调平、划基准线；构件划线；内侧板装配；肋板装配；铸钢套装配；外侧板装配；三面成型焊接；矫正变形；拼底板；盖底板；翻身焊接；再次矫正变形；整体去应力退火；整体机加工。本发明具有操作步骤简单，制造方法简便等优点。

Description

一种上、下环梁制作工艺

技术领域

本发明涉及一种上、下环梁制作工艺，属于船舶领域。

背景技术

传统的造船业持续低迷，各大船厂向海工制造业加快转型；海洋风能作为一种新型的清洁能源有着广泛的前景，风电安装船随之得以广泛发展。桩腿做为风电安装船的主要设备，其中的桩腿提升装置以其精度要求高，制作难度大而著称，而中液压插销式提升装置上、下环梁更是其中的重中之重，长期以来备受国外技术的制约。

发明内容

本发明专利为上下环梁的制作工艺，为桩腿提升用液压插销式提升装置的上下环梁的制作提供技术支持、加大对制作过程的技术控制，利用工装件保证设备的精度，提供一种工艺步骤简单的上、下上下环梁制作工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种上环梁的制作工艺，其特征在于，工艺操作步骤如下：

A、胎架制作：制作后的胎架使用前调整到水平位置；

B、 拼焊顶板：按上环梁拼焊顶板图拼焊顶板，拼焊完后顶板内径为3450±2mm，外径为5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡；

C、调平、划基准线：拼焊完后，对顶板进行校平，校平后拉水平竖直十字线，找正圆心位置，并在顶板上敲样，做好标记；

D、构件划线：备料内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板、铸钢套，以中心十字线为基准，划内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板位置线；

E、内侧板装配：将内侧板滚圆，滚圆后的内测板按上一步骤中的划线位置装配到顶板上，直径公差±2mm，进行内侧板上进行四个直径750mm孔的开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正内侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在内侧板上作好标记，沿内侧板筒体内侧向下划四条铅垂线，找到四个直径750mm孔的圆心，作好标记，用纸板剪直径755mm圆模板，圆心处对准内侧板上4个直径750mm孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，方可进入下道工序；

F、肋板装配：按D步骤中划线位置，将肋板、吊耳下方肘板、铸钢套卡板、顶板一圈环形筋板装配；

G、铸钢套装配：铸钢套上设有吊环，将铸钢套的吊环位置朝上，带圆弧一侧朝圆心方向套入内侧板上的孔，由于单个铸钢套毛坯重量4吨，用支撑工装将铸钢套固定住，检验铸钢套内孔中心线是否与内侧板上四个直径750mm孔的水平十字线在一条直线上，装配完后检验，四个铸钢套圆弧面圆柱度±2mm；

H、外侧板装配：外侧板分为两个部分，先对两部分划地样，将两部分点焊拼成一个整圆，校正其直径公差为5266±2mm，进行外侧板现场开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正外侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在外侧板上作好标记，沿外侧板筒体内侧向下划铅垂线，找到孔的圆心，作好标记，用纸板剪圆模板，圆心处对准外侧板上孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，再将外侧板两个部分拆开，单独装配到顶板以及套入铸钢套，并点焊固定好；

I、三面成型焊接；进行铸钢套与内侧板的焊接，铸钢套与外侧板的焊接以及铸钢套与肋板的焊接；

J、矫正变形：进行矫正控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

K、拼底板：先划地样，划出水平十字线，拼底板直径公差直径5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，八个吊环孔需确保尺寸公差±1mm；

L、盖底板：将拼好的底板插入八个吊环位置，调整底板，确保底板与顶板两个面平行；

M、翻身焊接：将构件翻身，完成各构件与底板的焊接；

N、再次矫正变形：控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

O、吊耳装配：在顶板上划线，按划线位置装焊吊耳；

P、整体去应力退火；

Q、整体机加工：去应力退火后，再按机加工工艺整体机加工。

2、一种下环梁的制作工艺，其特征在于，工艺操作步骤如下：

A、胎架制作：制作后的胎架使用前调整到水平位置；

B、 拼焊顶板：按下环梁拼焊顶板图拼焊顶板，拼焊完后顶板内径为3450±2mm，外径为5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡；

C、调平、划基准线：拼焊完后，对顶板进行校平，校平后拉水平竖直十字线，找正圆心位置，并在顶板上敲样，做好标记；

D、构件划线：备料内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板、铸钢套，以中心十字线为基准，划内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板位置线；

E、内侧板装配：将内侧板滚圆，滚圆后的内测板按上一步骤中的划线位置装配到顶板上，直径公差±2mm，进行内侧板上进行四个直径750mm孔的开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正内侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在内侧板上作好标记，沿内侧板筒体内侧向下划四条铅垂线，找到四个直径750mm孔的圆心，作好标记，用纸板剪直径755mm圆模板，圆心处对准内侧板上4个直径750mm孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，方可进入下道工序；

F、肋板装配：按D步骤中划线位置，将肋板、吊耳下方肘板、铸钢套卡板、顶板一圈环形筋板装配；

G、铸钢套装配：铸钢套上设有吊环，将铸钢套的吊环位置朝上，带圆弧一侧朝圆心方向套入内侧板上的孔，由于单个铸钢套毛坯重量4吨，用支撑工装将铸钢套固定住，检验铸钢套内孔中心线是否与内侧板上四个直径750mm孔的水平十字线在一条直线上，装配完后检验，四个铸钢套圆弧面圆柱度±2mm；

H、外侧板装配：外侧板分为两个部分，先对两部分划地样，将两部分点焊拼成一个整圆，校正其直径公差为5266±2mm，进行外侧板现场开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正外侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在外侧板上作好标记，沿外侧板筒体内侧向下划铅垂线，找到孔的圆心，作好标记，用纸板剪圆模板，圆心处对准外侧板上孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，再将外侧板两个部分拆开，单独装配到顶板以及套入铸钢套，并点焊固定好；

I、三面成型焊接；进行铸钢套与内侧板的焊接，铸钢套与外侧板的焊接以及铸钢套与肋板的焊接；

J、矫正变形：主要是控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

K、拼底板：先划地样，划出水平十字线，拼底板直径公差直径5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，吊环孔需确保尺寸公差±1mm；

L、盖底板：将拼好的底板插入吊环位置，调整底板，确保底板与顶板两个面平行；

M、翻身焊接：将各部件翻身，完成各构件与底板的焊接；

N、再次矫正变形：控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

O、整体去应力退火；

P、整体机加工：去应力退火后，再按机加工工艺整体机加工。

本发明与现有技术相比具有以下优点：工艺步骤简单，突破了工艺的海外制约瓶颈，使之有了自己工艺技术，具备有自主制造的能力。且该工艺适用于液压插销式提升机构中上、下环梁的能力，该类提升装置较之齿条式提升机构安全性好、成本低、操作灵活、使用寿命长。

具体实施方式：

    为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明一种上环梁的制作工艺，其特征在于，工艺操作步骤如下：

A、胎架制作：制作后的胎架使用前调整到水平位置，注意使用前调整胎架水平，平面度±1mm；

B、 拼焊顶板：按上环梁拼焊顶板图拼焊顶板，拼焊完后顶板内径为3450±2mm，外径为5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，拼板前先划地样，制作简易工装支撑住内圆，防止拼板过程焊接收缩；

C、调平、划基准线：拼焊完后，对顶板进行校平，校平后拉水平竖直十字线，找正圆心位置，并在顶板上敲样，做好标记；

D、构件划线：以中心十字线为基准，划内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板位置线；

E、内侧板装配：将内侧板滚圆，滚圆后的内测板按上一步骤中的划线位置装配到顶板上，直径公差±2mm，进行内侧板上进行四个直径750mm孔的开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正内侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在内侧板上作好标记，沿内侧板筒体内侧向下划四条铅垂线，找到四个直径750mm孔的圆心，作好标记，用纸板剪直径755mm圆模板，圆心处对准内侧板上4个直径750mm孔的圆心，然后划线，实际开孔略大直径755mm，一边留2.5mm余量，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，方可进入下道工序；

F、肋板装配：按D步骤中划线位置，将四块大肋板、十六块吊耳下方肘板、四块铸钢套卡板、顶板一圈环形筋板装配；

G、铸钢套装配：铸钢套上设有吊环，将铸钢套的吊环位置朝上，带圆弧一侧朝圆心方向套入内侧板上的孔，由于单个铸钢套毛坯重量4吨，用支撑工装将铸钢套固定住，检验铸钢套内孔中心线是否与内侧板上四个直径750mm孔的水平十字线在一条直线上，装配完后检验，四个铸钢套圆弧面圆柱度±2mm；

H、外侧板装配：外侧板分为两个部分，先对两部分划地样，将两部分点焊拼成一个整圆，校正其直径公差为5266±2mm，进行外侧板现场开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正外侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在外侧板上作好标记，沿外侧板筒体内侧向下划铅垂线，找到孔的圆心，作好标记，用纸板剪圆模板，圆心处对准外侧板上孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，再将外侧板两个部分拆开，单独装配到顶板以及套入铸钢套，并点焊固定好；

I、三面成型焊接：是在完成上述装配后的焊接，4个铸钢套圆弧圆柱度须由专门制作的工装保证；

J、矫正变形：主要是控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

K、拼底板：先划地样，划出水平十字线，拼底板直径公差直径5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，八个吊环孔需确保尺寸公差±1mm；

L、盖底板：将拼好的底板插入八个吊环位置，调整底板，确保底板与顶板两个面平行；

M、翻身焊接：将构件翻身，完成各构件与底板的焊接；

N、再次矫正变形：控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

O、吊耳装配：在顶板上划线，按划线位置装焊吊耳；

P、整体去应力退火；

Q、整体机加工：去应力退火后，再按机加工工艺整体机加工。

一种下环梁的制作工艺，其特征在于，工艺操作步骤如下：

A、胎架制作：制作后的胎架使用前调整到水平位置，注意使用前调整胎架水平，平面度±1mm；

B、 拼焊顶板：按上环梁拼焊顶板图拼焊顶板，拼焊完后顶板内径为3450±2mm，外径为5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，拼板前先划地样，制作简易工装支撑住内圆，防止拼板过程焊接收缩；

C、调平、划基准线：拼焊完后，对顶板进行校平，校平后拉水平竖直十字线，找正圆心位置，并在顶板上敲样，做好标记；

D、构件划线：以中心十字线为基准，划内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板位置线；

E、内侧板装配：将内侧板滚圆，滚圆后的内测板按上一步骤中的划线位置装配到顶板上，直径公差±2mm，进行内侧板上进行四个直径750mm孔的开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正内侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在内侧板上作好标记，沿内侧板筒体内侧向下划四条铅垂线，找到四个直径750mm孔的圆心，作好标记，用纸板剪直径755mm圆模板，圆心处对准内侧板上4个直径750mm孔的圆心，然后划线，实际开孔略大直径755mm，一边留2.5mm余量，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，方可进入下道工序；

F、肋板装配：按D步骤中划线位置，将四块大肋板、十六块吊耳下方肘板、四块铸钢套卡板、顶板一圈环形筋板装配；

G、铸钢套装配：铸钢套上设有吊环，将铸钢套的吊环位置朝上，带圆弧一侧朝圆心方向套入内侧板上的孔，由于单个铸钢套毛坯重量4吨，用支撑工装将铸钢套固定住，检验铸钢套内孔中心线是否与内侧板上四个直径750mm孔的水平十字线在一条直线上，装配完后检验，四个铸钢套圆弧面圆柱度±2mm；

H、外侧板装配：外侧板分为两个部分，先对两部分划地样，将两部分点焊拼成一个整圆，校正其直径公差为5266±2mm，进行外侧板现场开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正外侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在外侧板上作好标记，沿外侧板筒体内侧向下划铅垂线，找到孔的圆心，作好标记，用纸板剪圆模板，圆心处对准外侧板上孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，再将外侧板两个部分拆开，单独装配到顶板以及套入铸钢套，并点焊固定好；

I、三面成型焊接：是在完成上述装配后的焊接，4个铸钢套圆弧圆柱度须由专门制作的工装保证；

J、矫正变形：主要是控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

K、拼底板：先划地样，划出水平十字线，拼底板直径公差直径5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，八个吊环孔需确保尺寸公差±1mm；

L、盖底板：将拼好的底板插入八个吊环位置，调整底板，确保底板与顶板两个面平行；

M、翻身焊接：将构件翻身，完成各构件与底板的焊接；

N、再次矫正变形：控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

O、整体去应力退火；

P、整体机加工：去应力退火后，再按机加工工艺整体机加工。

Claims (2)

1.一种上环梁的制作工艺，其特征在于，工艺操作步骤如下：

A、胎架制作：制作后的胎架使用前调整到水平位置；

B、拼焊顶板：按上环梁拼焊顶板图拼焊顶板，拼焊完后顶板内径为3450±2mm，外径为5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡；

C、调平、划基准线：拼焊完后，对顶板进行校平，校平后拉水平竖直十字线，找正圆心位置，并在顶板上敲样，做好标记；

D、构件划线：备料内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板、铸钢套，以中心十字线为基准，划内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板位置线；

E、内侧板装配：将内侧板滚圆，滚圆后的内测板按上一步骤中的划线位置装配到顶板上，直径公差±2mm，进行内侧板上进行四个直径750mm孔的开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正内侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在内侧板上作好标记，沿内侧板筒体内侧向下划四条铅垂线，找到四个直径750mm孔的圆心，作好标记，用纸板剪直径755mm圆模板，圆心处对准内侧板上4个直径750mm孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，方可进入下道工序；

F、肋板装配：按D步骤中划线位置，将肋板、吊耳下方肘板、铸钢套卡板、顶板一圈环形筋板装配；

G、铸钢套装配：铸钢套上设有吊环，将铸钢套的吊环位置朝上，带圆弧一侧朝圆心方向套入内侧板上的孔，由于单个铸钢套毛坯重量4吨，用支撑工装将铸钢套固定住，检验铸钢套内孔中心线是否与内侧板上四个直径750mm孔的水平十字线在一条直线上，装配完后检验，四个铸钢套圆弧面圆柱度±2mm；

H、外侧板装配：外侧板分为两个部分，先对两部分划地样，将两部分点焊拼成一个整圆，校正其直径公差为5266±2mm，进行外侧板现场开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正外侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在外侧板上作好标记，沿外侧板筒体内侧向下划铅垂线，找到孔的圆心，作好标记，用纸板剪圆模板，圆心处对准外侧板上孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，再将外侧板两个部分拆开，单独装配到顶板以及套入铸钢套，并点焊固定好；

I、三面成型焊接；进行铸钢套与内侧板的焊接，铸钢套与外侧板的焊接以及铸钢套与肋板的焊接；

J、矫正变形：进行矫正控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

K、拼底板：先划地样，划出水平十字线，拼底板直径公差直径5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，八个吊环孔需确保尺寸公差±1mm；

L、盖底板：将拼好的底板插入八个吊环位置，调整底板，确保底板与顶板两个面平行；

M、翻身焊接：将构件翻身，完成各构件与底板的焊接；

N、再次矫正变形：控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

O、吊耳装配：在顶板上划线，按划线位置装焊吊耳；

P、整体去应力退火；

Q、整体机加工：去应力退火后，再按机加工工艺整体机加工。

2.一种下环梁的制作工艺，其特征在于，工艺操作步骤如下：

A、胎架制作：制作后的胎架使用前调整到水平位置；

B、 拼焊顶板：按下环梁拼焊顶板图拼焊顶板，拼焊完后顶板内径为3450±2mm，外径为5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡；

C、调平、划基准线：拼焊完后，对顶板进行校平，校平后拉水平竖直十字线，找正圆心位置，并在顶板上敲样，做好标记；

D、构件划线：备料内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板、铸钢套，以中心十字线为基准，划内侧板、肋板、外侧板、吊耳下方肘板、顶板一圈环形筋板、铸钢套卡板位置线；

E、内侧板装配：将内侧板滚圆，滚圆后的内测板按上一步骤中的划线位置装配到顶板上，直径公差±2mm，进行内侧板上进行四个直径750mm孔的开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正内侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在内侧板上作好标记，沿内侧板筒体内侧向下划四条铅垂线，找到四个直径750mm孔的圆心，作好标记，用纸板剪直径755mm圆模板，圆心处对准内侧板上4个直径750mm孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，方可进入下道工序；

F、肋板装配：按D步骤中划线位置，将肋板、吊耳下方肘板、铸钢套卡板、顶板一圈环形筋板装配；

G、铸钢套装配：铸钢套上设有吊环，将铸钢套的吊环位置朝上，带圆弧一侧朝圆心方向套入内侧板上的孔，由于单个铸钢套毛坯重量4吨，用支撑工装将铸钢套固定住，检验铸钢套内孔中心线是否与内侧板上四个直径750mm孔的水平十字线在一条直线上，装配完后检验，四个铸钢套圆弧面圆柱度±2mm；

H、外侧板装配：外侧板分为两个部分，先对两部分划地样，将两部分点焊拼成一个整圆，校正其直径公差为5266±2mm，进行外侧板现场开孔，开孔前先用细线或钢丝拉水平交叉十字线，找正外侧板的圆心，使之与顶板圆心在同一铅垂线上，并在外侧板上作好标记，沿外侧板筒体内侧向下划铅垂线，找到孔的圆心，作好标记，用纸板剪圆模板，圆心处对准外侧板上孔的圆心，然后划线，再进行线割孔，割孔后将孔一周打磨光滑，再将外侧板两个部分拆开，单独装配到顶板以及套入铸钢套，并点焊固定好；

I、三面成型焊接：进行铸钢套与内侧板的焊接，铸钢套与外侧板的焊接以及铸钢套与肋板的焊接；

J、矫正变形：主要是控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

K、拼底板：先划地样，划出水平十字线，拼底板直径公差直径5350±2.5mm，不平整度≤1.5mm/㎡，吊环孔需确保尺寸公差±1mm；

 L、盖底板：将拼好的底板插入吊环位置，调整底板，确保底板与顶板两个面平行；

M、翻身焊接：将各部件翻身，完成各构件与底板的焊接；

N、再次矫正变形：控制内侧板、外侧板的直径公差以及顶板的平面度；

O、整体去应力退火；

P、整体机加工：去应力退火后，再按机加工工艺整体机加工。