CN107825069A - 一种内对中系统制作工艺 - Google Patents

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夏彩来
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

Abstract

本发明公开了一种内对中系统制作工艺，所述具体步骤如下：（1）制作存管结构；（2）制作小车车架；（3）耳板B两两配钻∅20孔，待与存管结构拼装时焊接，车轮架装配按图装配好，整体装配点焊至车架结构上；（4）调整外框架整体制作完成划线镗孔∅68H8孔，装配完成后，划线修割调整内框架；（5）制作轨道装配总成。本发明的优点在于：一种内对中系统制作工艺，分段进行制作，整体镗孔，满足对轨道精度要求，内对中系统靠住张力升降夹持，内对中器通过气压系统到达管子对接位置，内对中器工作打开，通过张力升降夹持调整管子对接间隙，通过内对中器、对中夹持、外对中实现管子对中。

Description

一种内对中系统制作工艺
技术领域
本发明涉及内对中系统技术领域，特别涉及一种内对中系统制作工艺。
背景技术
海底管道铺设系统是用于在海底铺设输送石油和天然气管道的工程。海洋管道包括海底油、气集输管道，干线管道和附属的增压平台，以及管道与平台连接的主管等部分。其作用是将海上油、气田所开采出来的石油或天然气汇集起来，输往系泊油船的单点系泊或输往陆上油、气库站。
海洋油、气管道的输送工艺与陆上管道相同。海洋管道工程在海域中进行，工程实施的方法与陆上管道线路工程不同。
特别是针对J型海底管道铺设系统，为国内首次研究，需要内对中系统实现管子对中，因此本领域人员亟待研究一种内对中系统制作工艺，满足轨道精度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够整体镗孔、满足轨道精度的内对中系统制作工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种内对中系统制作工艺，其创新点在于：所述具体步骤如下：
（1）存管结构卷圆板的卷圆方向两端各留50mm余量作压头，卷成半圆后利用靠模板检验真圆度并校正，加支撑固定，修割压头余量平整，两块钢板分别两两配钻∅14孔，利用螺栓锁付，与卷圆板半圆装配点焊固定，复测卷圆板的真圆度，完成焊接；耳板A两两制成组件、钻孔，在PU90A塑料安装前用工艺轴安装至存管结构上；
（2）小车车架结构按图制作时，用工艺撑保证板开档，制作后，整体划线加工各孔；
（3）车架结构制作完成，耳板B按图两两配钻∅20孔，待与存管结构拼装时焊接，车轮架装配按图装配好，整体装配点焊至车架结构上，划线复测各车轮高低偏差在1mm以内，焊接固定；
（4）调整外框架整体制作完成划线镗孔∅68H8孔，装配完成后，划线修割调整内框架，调整外框架中管内径待与车架结构拼装时，焊接工艺撑，整体划线加工∅76H8孔；
（5）轨道装配总成，先预制工字钢，按序排列工字钢调整保证全长直线度≤3mm，点焊对接位置，并两侧用卡码固定，整体划线并焊接筋板A与底板，划出底板上∅12孔中心线，进行配钻，焊接筋板B，将正方形钢板、长方形钢板两两配钻，螺栓连接后与工字钢从两侧单边坡口焊接，拆除卡码后复测轨道直线度、平整度满足要求。
进一步的，因未放置长度余量，与塔架结构拼装整体划线时，可堆焊部分筋板C，以满足图纸尺寸，堆焊后需磨平作100%MT探伤。
进一步的，所述步骤（3）中耳板B因未设计公差，直接数控到位，需堆焊直径至∅90mm，整体划线划出耳板B上∅100镗孔线。
本发明的优点在于：一种内对中系统制作工艺，国内首次研制，分段进行制作，整体镗孔，满足对轨道精度要求，内对中系统靠住张力升降夹持，内对中器通过气压系统到达管子对接位置，内对中器工作打开，通过张力升降夹持调整管子对接间隙，通过内对中器、对中夹持、外对中实现管子对中。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明一种内对中系统制作工艺的内对中结构示意图。
图2为本发明一种内对中系统制作工艺的图1中A-A剖视图。
图3为本发明一种内对中系统制作工艺的图1中B-B剖视图。
图4为本发明一种内对中系统制作工艺的图1中C-C剖视图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1至图4所示，一种内对中系统制作工艺，具体步骤如下：
（1）存管结构卷圆板的卷圆方向两端各留50mm余量作压头，卷成半圆后利用靠模板检验真圆度并校正，加支撑固定，修割压头余量平整，两块钢板分别两两配钻∅14孔，利用螺栓锁付，与卷圆板半圆装配点焊固定，复测卷圆板的真圆度，完成焊接；耳板A两两制成组件、钻孔，在PU90A塑料安装前用工艺轴安装至存管结构上；
（2）小车车架结构按图制作时，用工艺撑保证板开档，制作后，整体划线加工各孔；
（3）车架结构制作完成，耳板B按图两两配钻∅20孔，待与存管结构拼装时焊接，车轮架装配按图装配好，整体装配点焊至车架结构上，划线复测各车轮高低偏差在1mm以内，焊接固定；耳板B因未设计公差，直接数控到位，需堆焊直径至∅90mm，整体划线划出耳板B上∅100镗孔线；
（4）调整外框架整体制作完成划线镗孔∅68H8孔，装配完成后，划线修割调整内框架，调整外框架中管内径待与车架结构拼装时，焊接工艺撑，整体划线加工∅76H8孔；
（5）轨道装配总成，先预制工字钢，按序排列工字钢调整保证全长直线度≤3mm，点焊对接位置，并两侧用卡码固定，整体划线并焊接筋板A与底板，划出底板上∅12孔中心线，进行配钻，焊接筋板B，将正方形钢板、长方形钢板两两配钻，螺栓连接后与工字钢从两侧单边坡口焊接，拆除卡码后复测轨道直线度、平整度满足要求，未放置长度余量，与塔架结构拼装整体划线时，可堆焊部分筋板C，以满足图纸尺寸，堆焊后需磨平作100%MT探伤。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种内对中系统制作工艺，其特征在于：所述具体步骤如下：
（1）存管结构卷圆板的卷圆方向两端各留50mm余量作压头，卷成半圆后利用靠模板检验真圆度并校正，加支撑固定，修割压头余量平整，两块钢板分别两两配钻∅14孔，利用螺栓锁付，与卷圆板半圆装配点焊固定，复测卷圆板的真圆度，完成焊接；耳板A两两制成组件、钻孔，在PU90A塑料安装前用工艺轴安装至存管结构上；
（2）小车车架结构按图制作时，用工艺撑保证板开档，制作后，整体划线加工各孔；
（3）车架结构制作完成，耳板B按图两两配钻∅20孔，待与存管结构拼装时焊接，车轮架装配按图装配好，整体装配点焊至车架结构上，划线复测各车轮高低偏差在1mm以内，焊接固定；
（4）调整外框架整体制作完成划线镗孔∅68H8孔，装配完成后，划线修割调整内框架，调整外框架中管内径待与车架结构拼装时，焊接工艺撑，整体划线加工∅76H8孔；
（5）轨道装配总成，先预制工字钢，按序排列工字钢调整保证全长直线度≤3mm，点焊对接位置，并两侧用卡码固定，整体划线并焊接筋板A与底板，划出底板上∅12孔中心线，进行配钻，焊接筋板B，将正方形钢板、长方形钢板两两配钻，螺栓连接后与工字钢从两侧单边坡口焊接，拆除卡码后复测轨道直线度、平整度满足要求。
2.根据权利要求1所述的一种内对中系统制作工艺，其特征在于：因未放置长度余量，与塔架结构拼装整体划线时，可堆焊部分筋板C，以满足图纸尺寸，堆焊后需磨平作100%MT探伤。
3.根据权利要求2所述的一种内对中系统制作工艺，其特征在于：所述步骤（3）中耳板B因未设计公差，直接数控到位，需堆焊直径至∅90mm，整体划线划出耳板B上∅100镗孔线。
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