CN102862316A - 压力机液压控制系统及压力机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压力机液压控制系统，通过两路控制回路控制压力油缸的加载，其中第一控制回路控制主压缸实现大吨位加载，第二控制回路控制辅助油缸实现小吨位加载；通过调压阀调节系统的压力，实现大、小载荷切换；高位油箱为压力油缸补油并吸收其回油；蓄能器则用来稳定加载压力，吸收液压冲击。本压力机液压控制系统还能检测并控制油液压力，调节油液的流速，监测主油箱的温度及液位。本发明还提供了一种压力机。本发明提供的压力机液压控制系统，用来控制主压缸与辅助油缸合二为一的压力油缸，辅助油缸不但负责压板的提升与下降，还负责小吨位加载，而大吨位加载则由主压缸来完成，有效地解决了大、小载荷切换时，系统压力控制难的问题。

Description

压力机液压控制系统及压力机

技术领域

本发明涉及机械领域，具体而言，涉及一种压力机液压控制系统及包含该液压控制系统的压力机。

背景技术

国内150T以上的压力机均采用液压控制，但因为执行机构不同，所以控制方式也有所差异。传统的压力机执行机构均采用主压缸与辅助油缸分开布置，而辅助油缸只负责压板的提升与下降而不参与系统加载，系统加载由主压缸来完成。这种方式在需要大、小载荷切换时，系统压力很难控制。

因此，需要一种压力机液压控制系统，辅助油缸不但负责压板的提升与下降，还负责小吨位加载，而大吨位加载则由主压缸来完成，以解决大、小载荷切换时，系统压力控制难的问题。

发明内容

本发明的一个目的在于，提供一种压力机液压控制系统，辅助油缸不但负责压板的提升与下降，还负责小吨位加载，而大吨位加载则由主压缸来完成，以解决大、小载荷切换时，系统压力控制难的问题。另外，本发明还提供了一种压力机。

有鉴于此，本发明提供了一种压力机液压控制系统，包括主油箱、泵送组件、调压阀和压力油缸，所述泵送组件的进油口与所述主油箱连通，所述泵送组件的出油口和所述主油箱之间设置有所述调压阀，所述压力油缸包括主压缸和辅助油缸，所述主压缸活塞杆上开有轴向盲孔，作为所述辅助油缸的缸筒，所述盲孔的开口端设置有密封装置，所述辅助油缸活塞杆穿过所述密封装置并固定于所述主压缸缸筒的一端；所述压力机液压控制系统还包括第一控制回路、第二控制回路、高位油箱和第一液控单向阀；所述泵送组件的出油口通过所述第一控制回路上的第一换向阀分别连接至所述主压缸的有杆腔和无杆腔，所述第一换向阀的回油口与所述高位油箱连通；所述泵送组件的出油口通过所述第二控制回路上的第二换向阀分别连接至所述辅助油缸的有杆腔和无杆腔，所述第二换向阀的回油口与所述高位油箱连通；所述高位油箱通过所述第一液控单向阀与所述主压缸的无杆腔连通，所述第一液控单向阀的液控口连接至所述第一换向阀与所述主压缸有杆腔连通的管路上。

在该技术方案中，调压阀调节泵送组件的出口压力，第一控制回路控制主压缸实现大吨位加载，第二控制回路控制辅助油缸实现小吨位加载及主压缸活塞杆的快速下降，第一控制回路和第二控制回路共同控制实现主压缸活塞杆的快速上升，高位油箱实现压力油缸及换向阀的吸油和回油。

在上述技术方案中，优选地，所述第一换向阀与所述主压缸无杆腔连通的管路上设置有第一蓄能器，所述第二换向阀与所述辅助油缸无杆腔连通的管路上设置有第二蓄能器。

在该技术方案中，第一蓄能器主要用来稳定大吨位载荷的加载压力、同时消除脉动及吸收液压冲击，第二蓄能器主要用来稳定小吨位载荷的加载压力、同时消除脉动及吸收液压冲击，同时主压缸活塞杆快速上升或下降时，蓄能器还可以短时间内吸收压力油缸的回油或为压力油缸提供液压油。

在上述技术方案中，优选地，所述第一控制回路还包括叠加式双液控单向阀、第二液控单向阀和第三换向阀，所述第一换向阀与所述主压缸的无杆腔和有杆腔连通的管路上设置有所述叠加式双液控单向阀，所述主压缸有杆腔通过所述第二液控单向阀连接至所述主油箱，所述泵送组件的出油口通过所述第三换向阀与所述第二液控单向阀的液控口连通，所述第三换向阀的回油口与所述高位油箱连通。

在该技术方案中，叠加式双液控单向阀具有单向切断油路及保压功能，第三换向阀可以控制第二液控单向阀的打开与关闭，当液压油通过第三换向阀进入第二液控单向阀的液控口，打开第二液控单向阀时，主压缸有杆腔的压力油可以通过第二液控单向阀回至主油箱。

在上述技术方案中，优选地，所述第二控制回路还包括第三液控单向阀和第四换向阀，所述第二换向阀与所述辅助油缸的无杆腔连通的管路上设有所述第三液控单向阀，所述泵送组件的出油口通过所述第四换向阀与所述第三液控单向阀的液控口连通，所述第四换向阀的回油口与所述高位油箱连通。

在该技术方案中，第三液控单向阀可以实现第二控制回路的保压，第四换向阀控制着第三液控单向阀的打开与关闭，当液压油通过第四换向阀进入第三液控单向阀的液控口，打开第三液控单向阀时，辅助油缸无杆腔的压力油可以回至高位油箱。

在上述技术方案中，优选地，所述高位油箱和所述第一液控单向阀之间设置有第一低压球阀，所述高位油箱的侧壁和底壁通过管路与所述主油箱连通，在所述高位油箱的所述底壁与所述主油箱连通的管路上设置有第二低压球阀。

在该技术方案中，高位油箱和第一液控单向阀之间设置有第一低压球阀，正常工作时，第一低压球阀必须打开，当第一液控单向阀或主压缸维修或更换时，关闭第一低压球阀；主油箱与高位油箱侧壁用一管路相连，当高位油箱的液面超过一定高度时，多余的油液通过管路流至主油箱，还可以使高位油箱内保持一定的液面高度来满足主压缸的吸油，防止主压缸活塞杆快速下降时主压缸吸空；高位油箱底壁与主油箱连通的管路上设置有第二低压球阀，当高位油箱需要清洗时，可打开第二低压球阀，放净油液，工作时，关闭第二低压球阀。

在上述技术方案中，优选地，所述第一蓄能器的油口处设置有第五换向阀，所述第二蓄能器的油口处设置有溢流阀。

在该技术方案中，第一蓄能器油口处设置的第五换向阀，在主压缸活塞杆快速下降时，将第一蓄能器与系统切断，防止其放液时产生噪音，且当第一蓄能器被切断时，还可以进行蓄能器的维修与更换；在第二蓄能器油口处的溢流阀起安全阀的作用，当系统压力超过溢流阀调定的压力时，溢流阀自动打开，将超出的压力卸掉。

在上述技术方案中，优选地，所述叠加式双液控单向阀与所述主压缸有杆腔连通的管路上，和/或，所述第二换向阀与所述辅助油缸有杆腔和无杆腔连通的管路上，和/或，所述第三换向阀与所述第二液控单向阀液控口连通的管路上，和/或，所述第二液控单向阀与所述主压缸有杆腔连通的管路上，和/或，所述第四换向阀与所述第三液控单向阀液控口连通的管路上，设置有节流阀。

在该技术方案中，节流阀具有调速功能，从而控制活塞杆下降或上升的速度或者控制通过液控单向阀液控口的液体流量。

在上述技术方案中，优选地，所述叠加式双液控单向阀与所述主压缸无杆腔连通的管路上，和/或，所述第二控制回路的所述第三液控单向阀与所述辅助油缸无杆腔连通的管路上，和/或，所述泵送组件出油口处，设置有压力检测装置。

在该技术方案中，压力检测装置可以显示系统压力，并将检测到的压力信号传递至监控系统，参与系统压力的控制，从而控制大小载荷的加载。

在上述任一技术方案中，优选地，所述泵送组件包括电机、液压泵、高压过滤器和单向阀，所述电机驱动所述液压泵，所述液压泵的入口与所述主油箱连通，出口依次经过所述高压过滤器和所述单向阀后向所述第一控制回路和/或所述第二控制回路供油；所述主油箱上设置有电子温度继电器、液位控制器、空气滤清器、放油球阀和液位计。

在该技术方案中，主油箱需要清洗时，可通过放油球阀，放空主油箱内的存油；带温度显示的液位计，可通过玻璃视窗方便地观察主油箱内液位高低，同时还可显示主油箱内的温度；空气滤清器，当液压系统工作时，油箱内液面时而上升、时而下降，上升时由里向外排出空气，下降时由外向里吸入空气，同时还可以净化吸入的空气，空气滤清器还可作为加油口使用；带两路开关量的电子温度继电器，用来测量主油箱内的油液温度；带两路开关量的液位控制器，当主油箱内的液位达到低点时报警，当主油箱内的液位达到超低点时，报警、停泵。

液压泵在电机的驱动下，将主油箱内的油液吸入到液压泵的吸油腔，吸油腔的油液随着泵的旋转通过压力油腔排出，排出的油液经过过滤器、单向阀到达主压力管路，并通过调压阀调节排出油液的压力，从而控制大小吨位载荷的加载。

高压过滤器可以对液压泵排出的油液进行精过滤，防止杂质颗粒阻塞液压泵，污染压力油缸；单向阀使油液只能单向流通，防止高压油反向流入液压泵。

本发明的另一个目的在于，提供一种压力机，包括上述的压力机液压控制系统，具有上述的全部有益效果。

综上所述，通过本发明提供的压力机液压控制系统，辅助油缸不但负责压板的提升与下降，还负责小吨位加载，而大吨位加载则由主压缸来完成，解决了大、小载荷切换时，系统压力控制难的问题。

附图说明

图1是根据本发明所述压力机液压控制系统一实施例的原理示意图；

图2是图1中I部的放大示意图；

图3是图1中压力油缸的结构示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1主油箱    2放油球阀    3液位计    4空气滤清器

5液位控制器    6电子温度继电器    7高压过滤器

8高位油箱    9电机    10液压泵    11单向阀

12调压阀    13压力传感器    141第一换向阀

142第二换向阀    143第三换向阀    144第四换向阀

145第五换向阀    15耐震压力表    161第一液控单向阀

162第二液控单向阀    163第三液控单向阀

17叠加式双液控单向阀    181节流阀    182~186单向节流阀

191第一蓄能器    192第二蓄能器    20高压球心截止阀

21溢流阀    221第一低压球阀    222第二低压球阀

23压力油缸    231主压缸缸筒    232主压缸活塞杆

233辅助油缸活塞杆    1DT~8DT电磁铁

P1~P5换向阀的压力油口    T1~T4换向阀的回油口

A1~A5换向阀第一工作油口    B1~B4换向阀的第二工作油口

U主压缸无杆腔    V主压缸有杆腔    Z辅助油缸有杆腔

Y辅助油缸无杆腔    A主压缸无杆腔油口    A’主压缸补油口

B主压缸有杆腔油口    A1’辅助油缸无杆腔油口

B1’辅助油缸有杆腔油口

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1至图3所示，本发明提供了一种压力机液压控制系统，包括主油箱1、泵送组件、调压阀12和压力油缸23，所述泵送组件的进油口与所述主油箱1连通，所述泵送组件的出油口和所述主油箱1之间设置有所述调压阀12，所述压力油缸23包括主压缸和辅助油缸，所述主压缸活塞杆232上开有轴向盲孔，作为所述辅助油缸的缸筒，所述盲孔的开口端设置有密封装置，所述辅助油缸活塞杆233穿过所述密封装置并固定于所述主压缸缸筒231的一端；所述压力机液压控制系统还包括第一控制回路、第二控制回路、高位油箱8和第一液控单向阀161；所述泵送组件的出油口通过所述第一控制回路上的第一换向阀141分别连接至所述主压缸的有杆腔V和无杆腔U，所述第一换向阀141的回油口T1与所述高位油8箱连通；所述泵送组件的出油口通过所述第二控制回路上的第二换向阀142分别连接至所述辅助油缸的有杆腔Z和无杆腔Y，所述第二换向阀142的回油口T4与所述高位油箱8连通；所述高位油箱8通过所述第一液控单向阀161与所述主压缸的无杆腔U连通，所述第一液控单向阀161的液控口连接至所述第一换向阀141与所述主压缸有杆腔V连通的管路上。

在本实施例中，调压阀12为由比例电磁铁1DT操纵的先导级和标准插装阀作为主级构成的溢流阀，可以根据不同的电器给定信号，对泵送组件的出口压力进行无级调节。

如图1和图2所示，在本实施例中，第一换向阀141和第二换向阀142为三位四通电磁换向阀，第一控制回路控制主压缸实现大吨位加载，第二控制回路控制辅助油缸实现小吨位加载及主压缸活塞杆的快速下降，第一控制回路和第二控制回路共同控制实现主压缸活塞杆的快速上升。

在本实施例中，高位油箱8布置在高于压力油缸23五至六米的位置，主要用来实现压力油缸23及换向阀的吸油和回油。

如图1所示，优选地，所述第一换向阀141与所述主压缸无杆腔U连通的管路上设置有第一蓄能器191，所述第二换向阀142与所述辅助油缸无杆腔Y连通的管路上设置有第二蓄能器192。

第一蓄能器主要用来稳定大吨位载荷的加载压力、同时消除脉动及吸收液压冲击，第二蓄能器主要用来稳定小吨位载荷的加载压力、同时消除脉动及吸收液压冲击，同时主压缸活塞杆快速上升或下降时，蓄能器还可以短时间内吸收压力油缸的回油或为压力油缸提供液压油。

如图1和图2所示，优选地，所述第一控制回路还包括叠加式双液控单向阀17、第二液控单向阀162和第三换向阀143，所述第一换向阀141与所述主压缸的无杆腔U和有杆腔V连通的管路上设置有所述叠加式双液控单向阀17，所述主压缸有杆腔V通过所述第二液控单向阀162连接至所述主油箱1，所述泵送组件的出油口通过所述第三换向阀143与所述第二液控单向阀162的液控口连通，所述第三换向阀143的回油口T2与所述高位油箱8连通。

在本实施例中第三换向阀143为二位四通电磁换向阀。

叠加式双液控单向阀具有单向切断油路及保压功能，第三换向阀可以控制第二液控单向阀的打开与关闭，当液压油通过第三换向阀进入第二液控单向阀的液控口，打开第二液控单向阀时，主压缸有杆腔的压力油可以通过第二液控单向阀回至主油箱。

如图1和图2所示，优选地，所述第二控制回路还包括第三液控单向阀163和第四换向阀144，所述第二换向阀142与所述辅助油缸的无杆腔Y连通的管路上设有所述第三液控单向阀163，所述泵送组件的出油口通过所述第四换向阀144与所述第三液控单向阀163的液控口连通，所述第四换向阀144的回油口T3与所述高位油箱8连通。

在本实施例中第四换向阀144为二位四通电磁换向阀。

第三液控单向阀具有保压的功能，第四换向阀控制着第三液控单向阀的打开与关闭，当液压油通过第四换向阀进入第三液控单向阀的液控口，打开第三液控单向阀时，辅助油缸无杆腔的压力油可以回至高位油箱。

如图1所示，优选地，所述高位油箱8和所述第一液控单向阀161之间设置有第一低压球阀221，所述高位油箱8的侧壁和底壁通过管路与所述主油箱1连通，在所述高位油箱8的所述底壁与所述主油箱1连通的管路上设置有第二低压球阀222。

高位油箱和第一液控单向阀之间设置有第一低压球阀，正常工作时，第一低压球阀必须打开，当第一液控单向阀或主压缸维修或更换时，关闭第一低压球阀；主油箱与高位油箱侧壁用一管路相连，当高位油箱的液面超过一定高度（如图1中的双点划线所示的高度）时，多余的油液通过管路流至主油箱，还可以使高位油箱内保持一定的液面高度来满足主压缸的吸油，防止主压缸活塞杆快速下降时主压缸吸空；高位油箱底壁与主油箱连通的管路上设置有第二低压球阀，当高位油箱需要清洗时，可打开第二低压球阀，放净油液，工作时，关闭第二低压球阀。

如图1所示，优选地，所述第一蓄能器191的油口处设置有第五换向阀145，所述第二蓄能器192的油口处设置有溢流阀21。

第一蓄能器油口处设置的第五换向阀，在主压缸活塞杆快速下降时，将第一蓄能器与系统切断，防止其放液时产生噪音，当第五换向阀将蓄能器切断时，还可以对蓄能器进行维修与更换；在本实施例中，第二蓄能器油口处的溢流阀为直动型溢流阀，起安全阀的作用，当系统压力超过溢流阀调定的压力时，溢流阀自动打开，将超出的压力卸掉。

如图1所示，在本实施例中，第一蓄能器191和第二蓄能器192为胶囊式蓄能器，第五换向阀145为二位二通电磁换向阀，且第二蓄能器192的油口处设置有高压球心截止阀20，方便蓄能器的更换与维修。

如图1和图2所示，优选地，所述叠加式双液控单向阀17与所述主压缸有杆腔V连通的管路上，所述第三换向阀143与所述第二液控单向阀162液控口连通的管路上，所述第四换向阀144与所述第三液控单向阀163液控口连通的管路上，所述第二换向阀142与所述辅助油缸有杆腔Z和无杆腔Y连通的管路上，分别设置有单向节流阀182至186；所述第二液控单向阀162与所述主压缸有杆腔V连通的管路上，设置有带有调节刻度的节流阀181。

单向节流阀和节流阀均具有调速功能，从而控制活塞杆下降或上升的速度或者控制通过液控单向阀液控口的液体流量。

优选地，所述叠加式双液控单向阀17与所述主压缸无杆腔U连通的管路上，和/或，所述第二控制回路的所述第三液控单向阀163与所述辅助油缸无杆腔Y连通的管路上，和/或，所述泵送组件出油口处，设置有压力检测装置。

如图1和图2所示，叠加式双液控单向阀17与主压缸无杆腔U连通的管路上，和，第三液控单向阀163与所述辅助油缸无杆腔Y连通的管路上，设置的压力检测装置为压力传感器13，可以输出模拟信号，用来显示及控制大小吨位载荷的加载；在泵送组件的出油口处设置的压力检测装置为耐震压力表15和压力传感器13，泵送组件的出口压力可以通过耐震压力表15显示出来，压力传感器13可以输出模拟信号，通过画面实时监控系统压力的变化，也可参与压力控制。

如图1所示，优选地，所述泵送组件包括电机9、液压泵10、高压过滤器7和单向阀11，所述电机9驱动所述液压泵10，所述液压泵10的入口与所述主油箱1连通，出口依次经过所述高压过滤器7和所述单向阀11后向所述第一控制回路和/或所述第二控制回路供油；所述主油箱1上设置有电子温度继电器6、液位控制器5、空气滤清器4、放油球阀2和液位计3。

主油箱需要清洗时，可通过内螺纹放油球阀，放空主油箱内的存油；带温度显示的液位计，可通过玻璃视窗方便地观察主油箱内液位高低，同时还可显示主油箱内的温度；空气滤清器，当液压系统工作时油箱内液面时而上升、时而下降，上升时由里向外排出空气，下降时由外向里吸入空气，同时还可以净化吸入的空气，空气滤清器还可作为加油口使用；带两路开关量的电子温度继电器，用来测量主油箱内的油液温度；带两路开关量的液位控制器，当主油箱内的液位达到低点时报警，当主油箱内的液位达到超低点时，报警、停泵。

液压泵在电机的驱动下，将主油箱内的液压油吸入到液压泵的吸油腔，吸油腔的油液随着泵的旋转通过压力油腔排出，排出的油液经过过滤器、单向阀到达主压力管路，并通过调压阀调节排出油液的压力，从而控制大小吨位载荷的加载。

在本实施例中，如图1所述，高压过滤器7带旁通阀及过滤器堵塞报警功能，可以对液压泵10排出的油液进行精过滤，防止杂质颗粒阻塞液压泵10，污染压力油缸23；单向阀11使油液只能单向流通，防止高压油反向流入液压泵10。

下面结合附图，对本实施例的150T压力机液压控制系统的原理和工作过程进行说明：

1）主油箱1：主要用来储存油液以满足液压泵10的吸油，防止液压泵10吸空，同时收集调压阀12及高位油箱8的回油。主油箱1上设有：

a、放油球阀2，当主油箱1需要清洗时，可通过此阀，放空主油箱1内的存油；

b、带温度显示的液位计3，可通过玻璃视窗方便的观察主油箱1内液位高低，同时还可显示主油箱1内的温度；

c、空气滤清器4，当液压系统工作时，主油箱1内液面时而上升、时而下降，上升时由里向外排出空气，下降时由外向里吸入空气，同时还可以净化吸入的空气；空气滤清器4还可作为加油口使用；

d、带两路开关量的电子温度继电器6，用来测量主油箱1内的油液温度；

e、带两路开关量的液位控制器5，当主油箱1内的液位达到低点时，报警；当主油箱1内的液位达到超低点时，报警、停泵。

2）泵送组件及调压阀

a、液压泵10在电机9的驱动下，将主油箱1内的油液吸入到液压泵10的吸油腔，吸油腔的油液随着泵的旋转从压力油腔排出；排出的油液经过带旁通阀的高压过滤器7（此过滤器带有过滤器堵塞报警功能）、单向阀11到达主压力管路，此时液压泵10的出口压力由调压阀12（比例电磁铁1DT操纵的先导级和标准插装阀作为主级的溢流阀）调定；依靠不同的电气给定信号，调压阀12可以对液压泵10的出口压力进行无级调节。调节后的压力需锁定。调定的压力值可通过耐震压力表15显示出来。而压力传感器13带有模拟信号输出功能，可通过画面实时监控系统压力变化，也可参与控制；

b、带旁通阀的高压过滤器7，将从液压泵10排出的油液进行精过滤，防止杂质颗粒堵塞液压阀，污染液压缸。此高压过滤器7带有旁通阀及过滤器堵塞报警功能；

c、单向阀11，使油液只能单向流通，防止高压油反向流入液压泵10。

3）蓄能器组

a、第一蓄能器191为胶囊式蓄能器，主要用来稳定大吨位载荷的加载压力、同时消除脉动及吸收液压冲击；第二蓄能器192为胶囊式蓄能器，主要用来稳定小吨位载荷的加载压力、同时消除脉动及吸收液压冲击。第五换向阀145为二位二通电磁换向阀，在主压缸活塞杆快速下降时，电磁铁8DT得电，此时P5与A5未接通，第五换向阀145将第一蓄能器191切断，防止其放液时产生噪音，且当第五换向阀145将蓄能器切断时，还可以对蓄能器进行维修与更换；而直动型的溢流阀21在这里起安全阀的作用，当系统压力超过安全阀调定的压力时，其自动打开，将超出的压力卸掉。第二蓄能器192的油口处还设有高压球心截止阀20，方便其维修与更换。

4）高位油箱

a、高位油箱8应布置在高于压力油缸23五至六米的位置，主要用来收集压力油缸23及换向阀组的回油；同时还要满足主压缸的吸油。高位油箱8与主油箱1用管路相连，当高位油箱8的液面超过图1中的双点划线时，多余的油液流至主油箱1，使高位油箱8内保持一定的液面高度来满足主压缸的吸油，防止主压缸快速下降时吸空。第二低压球阀222，当高位油箱8需要清洗时，可打开此阀，放净油液；工作时，此阀关闭；

b、第一低压球阀221，正常工作时必须打开；当第一液控单向阀161、主压缸维修或更换时，关闭此阀。

5）第一控制回路和第二控制回路

a、第一换向阀141、叠加式双液控单向阀17、单向节流阀182以上、下叠加的形式组成一换向回路，用来控制主压缸的慢速加载及快速提升；而第三换向阀143与单向节流阀183以上、下叠加的形式组成一换向回路，用来控制带外控制油的第二液控单向阀162的打开与关闭；

b、第二换向阀142、第三液控单向阀163、单向节流阀185和186以上、下叠加的形式组成一换向回路，用来控制主压缸的快速下降、小吨位加载及快速提升；而第四换向阀144与单向节流阀184以上、下叠加的形式组成一换向回路，用来控制带外控制油的第三液控单向阀163的打开与关闭；

c、第二换向阀142，常位时，P4与A4、B4、T4均不通，A4、B4、T4通；当第二换向阀142的电磁铁7DT得电、6DT失电时，第二换向阀142处在平行位，此时，P4-A4（表示P4口与A4口连通，以此类推）、B4-T4。而第三换向阀143的电磁铁4DT得电，P2-B2,A2-T2；泵送组件泵出的压力油经P2-B2经单向节流阀183到第二液控单向阀162的控制油腔，将第二液控单向阀162打开。另二路换向阀的电磁铁均不得电；此时压力油经第二换向阀142、经A4、经A1’进入辅助油缸的无杆腔Y，而辅助油缸有杆腔Z的油液经B1’、经B4、经第二换向阀142、经T4回到高位油箱8，在压力油作用下，主压缸的活塞杆快速下行；而此时主压缸的无杆腔U经第一低压球阀221、经第一液控单向阀161，从高位油箱8吸入油液；主压缸有杆腔V的油液经带调节刻度的节流阀181、经带控制油的第二液控单向阀162回到主油箱1，从而实现主压缸的快速下行；

d、当主压缸的活塞杆接触到负载时，可通过调节调压阀12对待压件进行小吨位加载；

e、当需要大吨位加载时，让第一换向阀141的电磁铁3DT得电，2DT失电，此时第一换向阀141处在平行位，P 1-A1，B1-T1，其余各路换向阀的电磁铁失电。泵送组件泵出的压力油经第一换向阀141、经A1、经A到达主压缸无杆腔U，而主压缸有杆腔V的压力油则经B、经B1、经过第一换向阀141、经T1回到高位油箱8。对待压件进行大吨位加载，加载压力由调压阀12调节；

f、小吨位加载时，可通过辅助油缸来实现；大吨位加载时，则由主压缸来实现；

g、在大吨位输出力与小吨位输出力切换时，系统压力不需要太大的变化，这样就避免了只用单独的主压缸加载时，当需要小吨位输出力时，必须要把系统压力调的很低，才能满足要求，而很低的系统压力其稳定性难于控制；

h、加载完成后，主压缸活塞杆快速提起；此时，第一换向阀141的电磁铁2DT得电，3DT失电，第一换向阀141处在交叉位，P1-B1，A1-T1，第一液控单向阀161打开；第三换向阀143的电磁铁4DT失电，阀处在平行位，带外控制油的第二液控单向阀162关断；第四换向阀144的电磁铁5DT得电，第四换向阀144处在交叉位，P3-B3，A3-T3，第三液控单向阀163打开；第二换向阀142的电磁铁6DT得电、7DT失电，第二换向阀142处在交叉位，P4-B4，A4-T4；此时泵送组件泵出的压力油经第一换向阀141、经B1、经B进入主压缸有杆腔V及第一液控单向阀161的液控口，将第一液控单向阀161打开；主压缸无杆腔U的液压油：一路经A’、经过第一液控单向阀161、经法兰式第一低压球阀221回到高位油箱8；另一路经A、经A1、经T1回到高位油箱8。同时，压力油经第二换向阀142、经B4、经B1’进入辅助油缸有杆腔Z；而辅助油缸无杆腔Y的液压油经A1’、经A4、经T4回到高位油箱8，此时活塞杆快速提升；

i、单向节流阀182~186和节流阀181，具有调速功能。而第一液控单向阀161、第二液控单向阀162、第三液控单向阀163具有单向切断油路及保压功能。带模拟信号输出的压力传感器13用来显示及控制大吨位载荷和小吨位载荷。

本发明还提供一种压力机，包括上述的压力机液压控制系统。

综上所述，通过本发明提供的压力机液压控制系统，辅助油缸不但负责压板的提升与下降，还负责小吨位加载，而大吨位加载则由主压缸来完成，解决了大、小载荷切换时，系统压力控制难的问题。

在本发明中，术语“第一”“第二”“第三”“第四”“第五”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有明确的规定和限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压力机液压控制系统，其特征在于，包括主油箱（1）、泵送组件、调压阀（12）和压力油缸（23），所述泵送组件的进油口与所述主油箱（1）连通，所述泵送组件的出油口和所述主油箱（1）之间设置有所述调压阀（12），所述压力油缸（23）包括主压缸和辅助油缸，所述主压缸活塞杆（232）上开有轴向盲孔，作为所述辅助油缸的缸筒，所述盲孔的开口端设置有密封装置，所述辅助油缸活塞杆（233）穿过所述密封装置并固定于所述主压缸缸筒（231）的一端；

所述压力机液压控制系统还包括第一控制回路、第二控制回路、高位油箱（8）和第一液控单向阀（161）；

所述泵送组件的出油口通过所述第一控制回路上的第一换向阀（141）分别连接至所述主压缸的有杆腔和无杆腔，所述第一换向阀（141）的回油口与所述高位油箱（8）连通；

所述泵送组件的出油口通过所述第二控制回路上的第二换向阀（142）分别连接至所述辅助油缸的有杆腔和无杆腔，所述第二换向阀（142）的回油口与所述高位油箱（8）连通；

所述高位油箱（8）通过所述第一液控单向阀（161）与所述主压缸的无杆腔连通，所述第一液控单向阀（161）的液控口连接至所述第一换向阀（141）与所述主压缸有杆腔连通的管路上。

2.根据权利要求1所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述第一换向阀（141）与所述主压缸无杆腔连通的管路上设置有第一蓄能器（191），所述第二换向阀（142）与所述辅助油缸无杆腔连通的管路上设置有第二蓄能器（192）。

3.根据权利要求2所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述第一控制回路还包括叠加式双液控单向阀（17）、第二液控单向阀（162）和第三换向阀（143），所述第一换向阀（141）与所述主压缸的无杆腔和有杆腔连通的管路上设置有所述叠加式双液控单向阀（17），所述主压缸有杆腔通过所述第二液控单向阀（162）连接至所述主油箱（1），所述泵送组件的出油口通过所述第三换向阀（143）与所述第二液控单向阀（162）的液控口连通，所述第三换向阀（143）的回油口与所述高位油箱（8）连通。

4.根据权利要求3所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述第二控制回路还包括第三液控单向阀（163）和第四换向阀（144），所述第二换向阀（142）与所述辅助油缸的无杆腔连通的管路上设有所述第三液控单向阀（163），所述泵送组件的出油口通过所述第四换向阀（144）与所述第三液控单向阀（163）的液控口连通，所述第四换向阀（144）的回油口与所述高位油箱（8）连通。

5.根据权利要求4所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述高位油箱（8）和所述第一液控单向阀（161）之间设置有第一低压球阀（221），所述高位油箱（8）的侧壁和底壁通过管路与所述主油箱（1）连通，在所述高位油箱（8）的所述底壁与所述主油箱（1）连通的管路上设置有第二低压球阀（222）。

6.根据权利要求5所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述第一蓄能器（191）的油口处设置有第五换向阀（145），所述第二蓄能器（192）的油口处设置有溢流阀（21）。

7.根据权利要求6所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述叠加式双液控单向阀（17）与所述主压缸有杆腔连通的管路上，和/或，所述第二换向阀（142）与所述辅助油缸有杆腔和无杆腔连通的管路上，和/或，所述第三换向阀（143）与所述第二液控单向阀（162）液控口连通的管路上，和/或，所述第二液控单向阀（162）与所述主压缸有杆腔连通的管路上，和/或，所述第四换向阀（144）与所述第三液控单向阀（163）液控口连通的管路上，设置有节流阀。

8.根据权利要求7所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述叠加式双液控单向阀（17）与所述主压缸无杆腔连通的管路上，和/或，所述第二控制回路的所述第三液控单向阀（163）与所述辅助油缸无杆腔连通的管路上，和/或，所述泵送组件出油口处，设置有压力检测装置。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的压力机液压控制系统，其特征在于，所述泵送组件包括电机（9）、液压泵（10）、高压过滤器（7）和单向阀（11），所述电机（9）驱动所述液压泵（10），所述液压泵（10）的入口与所述主油箱（1）连通，出口依次经过所述高压过滤器（7）和所述单向阀（11）后向所述第一控制回路和/或所述第二控制回路供油；所述主油箱（1）上设置有电子温度继电器（6）、液位控制器（5）、空气滤清器（4）、放油球阀（2）和液位计（3）。

10.一种压力机，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的压力机液压控制系统。

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