CN102861864B - 一种采用油压进行链条铆头的方法 - Google Patents

Abstract

一种采用油压进行链条铆头的方法，包括以下步骤：步骤1、将附带销轴的链条放入链条通道，需要铆头的第一节链节对准铆头模；步骤2、通过控制装置启动液压缸和移动板驱动装置，所述液压缸带动铆头模进行第一次铆头；步骤3、第一次铆头结束，移动板驱动装置驱动移动板带动链条移动；步骤4、重复步骤二和步骤三，完成整根链条的铆头。本发明采用PLC控制装置与油压系统结合，可实现全自动、智能型、多功能的铆头，可四面铆头和两面铆头，且可以设置对整条链条中的某一节不进行铆头，以便于后期的检测切断。

Description

一种采用油压进行链条铆头的方法

技术领域

本发明涉及链条制造行业，特别是涉及一种采用油压进行链条铆头的方法。

背景技术

在链条制造行业，必须对装配好的链条进行铆头，然而，现在的链条铆头设备由于采用机械联动的原理，铆头机设计的结构复杂，体积庞大，机械冲压铆头力度和速度完全不可控，铆头质量不能调节到最佳状态，而且所有的链节都被铆头，不能实现跳节功能，造成很大浪费，加上机械冲压的噪音大，已经不能满足建设节约型、环保型社会的要求，对链条制造行业的设备改造已经提升到了国家战略发展的方向上。

如图1所示，传统链条铆头是通过主轴上的凸轮带动铆头架上下往复运动，主轴再通过直角齿轮带动副轴转动，副轴上的2个凸轮带动送料板完成链条的移动，从而完成边移动边铆头的工作。然后这种铆头机只能适应中小链条的铆头，如需对稍大的链条进行铆接，由于铆头架的上下移动幅度需要增加，链条的节距增加，送料板需要加大尺寸，不管是带动铆头架的凸轮还是带动移动版的传动凸轮更需要大幅增大规格，不可避免需要设计出庞大复杂的铆头机台。而且，这样的铆头机完全没有灵活性，铆头架连接的4个铆头模或2个铆头模只能全部随着铆头架的上下运动，被动的全部对着链条进行倒角铆头，而不能根据需要对链条进行四面铆头、二面铆头。且无法实现跳节铆头，在后续的链条切断工序中，由于带切断的那节链条的销轴被铆头，不能被切断装置顺利顶出，造成相关的连接损坏，以制造一根50节的链条为例，每50节链条在后续的切断工序中就要损失掉一节链条造成极大的浪费。

综上所述，在目前的链条制造行业，链条铆头还远远达不到人们对环境，对链条品质，以及对低生产损耗的要求。因此，越来越多的专业人员开始研究改进链条铆头技术，使链条铆头能够满足人们对链条高品质、低投入和环保的需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种智能化全自动的采用油压进行链条铆头的方法。

为实现上述发明目的，本发明所采用技术方案是：

一种采用油压进行链条铆头的方法，包括以下步骤：

步骤1提供一种油压链条铆头机，包括工作台和支撑架，所述支撑架上设置有液压缸，所述液压缸下方连接有上铆头模；所述工作台上设置有链条通道，所述链条通道内与上铆头模相对应的位置设置有下铆头模；所述工作台上还设置有移动板，所述移动板靠近链条通道的一侧为锯齿结构，且与移动板驱动装置相连。

步骤2将附带销轴的链条放入链条通道，需要铆头的第一节链节对准铆头模；

步骤3通过控制装置启动液压缸和移动板驱动装置，所述液压缸带动铆头模进行第一次铆头；

步骤4第一次铆头结束，移动板驱动装置驱动移动板带动链条移动；

步骤5重复步骤3和步骤4，完成整根链条的铆头。

进一步地，所述步骤3的液压缸有四个，且其下的铆头模间距为三个链节；所述步骤4中移动板移动链条长度为两个链节。

进一步地，控制装置控制一个或多个液压缸同步运动。

进一步地，所述移动板移动通过移动板驱动装置实现，所述移动板驱动装置包括与电机相连的主轴以及安装在主轴上的左右驱动凸轮机构和前后驱动凸轮机构；

所述左右驱动凸轮机构和前后驱动凸轮机构分别与移动板相连；

所述移动板固装在左右移动滑块上，所述左右移动滑块安装在左右移动直线导轨上，所述左右移动直线导轨固装在前后移动滑块上，所述前后移动滑块安装在前后移动直线导轨上。

进一步地，还包括：

步骤6感应装置分别感应移动板状态和液压缸工作状态，当检测到两者之间不同步时，控制装置控制液压缸停机；；

步骤7出力轴未在预定时间带动行程调节块移动至预定位置时，光电开关将信息发送至控制装置，控制装置控制报警装置发出报警；

步骤8启动控制装置上的停机键；

步骤9感应装置感应液压缸和移动板位移情况，当液压缸处于工作状态时，继续工作，当液压缸未处于工作状态时，直接停机。

进一步地，步骤1所述液压缸的出力轴上端安装有行程调节块，所述行程调节块处安装有光电开关，所述光电开关与控制装置相连，所述控制装置还连接有报警装置。

采用上述技术方案，本发明可以实现的有益效果有：

(1)本发明取消了现有技术中笨重复杂的凸轮控制铆头模上下往复移动系统，通过独立的油缸对各自的铆头模实行独立驱动，可以根据产品需要灵活的调节铆头方式；

(2)本发明采用PLC控制装置与油压系统结合，可实现全自动、智能型、多功能的铆头，可四面铆头和两面铆头，且可以设置对整条链条中的某一节不进行铆头，以便于后期的检测切断；

(3)本发明可以随时检测各部件是否正常工作，发生故障可以实现自动停机，且不会对链条造成损伤；

(4)增加了行程控制报警装置，当液压缸不能顺利运行时，可以及时发现并报警，避免漏铆等现象。

附图说明

图1为传统链条铆头机结构示意图；

图2为油压链条铆头机结构示意图；

图3为液压缸及其控制装置结构示意图；

图4为工作台结构示意图；

图5为移动板移动轨迹图；

图6为与电机相连的主轴结构示意图；

图7为感应装置位置图；

图8为移动凸轮连接示意图；

图9为铆头模结构示意图；

图10为铆头模与链条作用时的结构图；

图11A，11B，11C为本发明可以实现的三种铆头的结构上铆头模结构示意图；

图12为工作台的立体图；

图13为本发明一实施例示意图；

图14为本发明又一实施例示意图。

其中：1 工作台，11 前后移动直线导轨，12 前后移动滑块，13 左右移动直线导轨，14 左右移动滑块，2 支撑架，3 液压缸，31 出力轴，32行程调节块，33 光电开关，34 报警装置，4 上铆头模，5 移动板，51 锯齿结构，6 链条通道，7 下铆头模，8 移动板驱动装置，81 电机，82 主轴，821 液压缸下降凸轮，822 停机凸轮，823 移动板移位凸轮，83 左右驱动凸轮机构，84 前后驱动凸轮机构，9 控制装置，91 第一感应装置，92 第二感应装置，93 第三感应装置，94 第四感应装置。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种采用油压进行链条铆头的方法，包括以下步骤：

步骤1提供一种油压链条铆头机，包括工作台和支撑架，所述支撑架上设置有液压缸，所述液压缸下方连接有上铆头模；所述工作台上设置有链条通道，所述链条通道内与上铆头模相对应的位置设置有下铆头模；所述工作台上还设置有移动板，所述移动板靠近链条通道的一侧为锯齿结构，且与移动板驱动装置相连，所述液压缸的出力轴上端安装有行程调节块，所述行程调节块处安装有光电开关，所述光电开关与控制装置相连，所述控制装置还连接有报警装置。

步骤2将附带销轴的链条放入链条通道，需要铆头的第一节链节对准铆头模；

步骤3通过控制装置启动液压缸和移动板驱动装置，液压缸带动铆头模进行第一次铆头，所述液压缸有四个，且其下的铆头模间距为三个链节；

步骤4第一次铆头结束，移动板驱动装置驱动移动板带动链条移动，所述移动板移动链条的长度为两个链节；

步骤5重复步骤3和步骤4；

步骤6感应装置分别感应移动板状态和液压缸工作状态，当两者之间同步(即工作状态正常)时，继续铆头，当检测到两者之间不同步时，控制装置控制液压缸停机，停止铆头；

步骤7出力轴未在预定时间带动行程调节块移动至预定位置时，光电开关将信息发送至控制装置，控制装置控制报警装置发出报警。

步骤8当操作者按下控制装置上的停机按钮时，感应装置感应液压缸状态，当液压缸处于工作状态(即正在推动铆头模进行铆头操作)时，不立即停机，只有感应到液压缸未处于工作状态(即处于等待状态)时，立即停机。

本发明所提供的采用油压进行链条铆头的方法，由控制装置控制所有部件的运转，通常情况下采用图6和图4中的方式对各部件的工作状态进行检测。为生产需要进行跳节铆头时，可以采用控制装置进行相应设定，当移动至相应链条时，液压缸不进行铆头操作。当移动板和链条之间卡住或产生其他问题导致链条移动和液压缸推进铆头模不能实现预定配合时，感应装置即可感应到该状况并将信号传送给控制装置，控制装置直接控制停止液压缸的铆头操作，有效防止由此产生的链条损坏等。具体为图6中的S1与图4中的S4应该具有一个合理的时间差，当卡住或发生其他状况导致两者之间的时间差发生变化，则会启动停机，操作者进行检查，排除故障。当操作停机时，只用检测到各部件处于一个合理位置时，才会停机，该设计是为了防止直接停机，如果进行正在倒角铆头，导致损坏设备或者导致产品废品率上升。

图2为本发明所采用的油压铆头机的结构示意图，如图2所示，一种油压链条铆头机，包括工作台1和支撑架2，所述支撑架2上设置有液压缸3，所述液压缸3下方连接有上铆头模4；所述工作台1上设置有链条通道6，所述链条通道6内与上铆头模4相对应的位置设置有下铆头模7；所述工作台1上还设置有移动板5，所述移动板5靠近链条通道6的一侧为锯齿结构51，且与移动板驱动装置8相连。所述工作台1上还固装有前后移动直线导轨11，所述前后移动直线导轨11上安装有前后移动滑块12，所述前后移动滑块12上固装有左右移动直线导轨13，所述左右移动直线导轨13上安装有左右移动滑块14，所述移动板5固装在左右移动滑块14上。通过移动板驱动装置8带动移动板5前后或左右移动。

图3为液压缸及其控制装置结构示意图，如图3所示，在支撑架2上安装有四个液压缸3，分别标注为A、B、C、D，四个液压缸与液压站相连接，液压站供给液压缸动力，而通过PLC控制装置9控制液压站实现对液压缸3的控制，控制装置还与第一感应装置S1，第二感应装置S2，第三感应装置S3和第四感应装置S4相连接，分别接受来自于液压缸下降凸轮，停机凸轮，移动板移位凸轮和左右移动滑块的运动信息，从而实现对液压缸和移动板移动等的控制。

图4为工作台结构示意图，如图4所示，移动板下方设置了前后移动轨道系统(包括前后移动直线导轨11和前后移动滑块12)和左右移动轨道系统(包括左右移动直线导轨13和左右移动滑块14)为移动板前后或左右位移提供了基本条件，并且在移动板上连接移动板驱动装置，该驱动装置通过电机或其他设备驱动带动移动板沿着前后或左右移动的轨道系统进行移动，并且在另一端连接前后移动弹簧和左右移动弹簧，实现移动板在驱动装置驱动位移后可以通过弹簧回到原来的位置，具体移动轨迹如图5所示，驱动装置带动移动板向左移动，再向前移动，移动上的锯齿结构51插进附销轴的链条缝隙，此时左右移动拉簧均处于拉伸(或收紧)状态，左右驱动停止对移动板作用，左右移动拉簧将移动板向右方拉动，带动链条向右移动，前后驱动停止对移动板作用，前后移动拉簧带动移动板上的锯齿结构离开链条缝隙，实现一次链条位移。即移动板插入链条、向右移动链条、向后退出链条、向左移动，作为一个动作周期。

图6为与电机相连的主轴结构示意图，如图6所示，移动板驱动装置包括与电机相连的主轴82以及安装在主轴82上的左右驱动凸轮机构83和前后驱动凸轮机构84；其中主轴上的左右驱动凸轮机构和前后驱动凸轮机构控制移动板向后、向左移动(移动凸轮的连接如图8所示，通过轴承和旋转臂连接带动移动板移动，即左右移动凸轮驱动移动版左右移动，通过旋转臂的作用，凸轮的凸出面推动力转化为对移动板的拉力，移动板向右移动，拉升弹簧，然后依靠弹簧的回复力，移动板向右移动，推动链条向右移动)，并且压缩或张紧移动板和机台之间的弹簧，弹簧复位导致移动板向前、向右移动。所述主轴上还安装有液压缸下降凸轮821，停机凸轮822和移动板移位凸轮823，如图7所示，所述液压缸下降凸轮821处安装有第一感应装置91，所述停机凸轮处安装有第二感应装置92，所述移动板移位凸轮处安装有第三感应装置93，所述左右移动滑块处安装有第四感应装置94(见图4)，所述第一感应装置，第二感应装置，第三感应装置和第四感应装置与控制装置9相连(见图3)。

所述主轴82上的液压缸下降凸轮821，停机凸轮822和移动板移位凸轮823，用来判断铆头进行状态，给控制装置提供信号，即液压缸下降凸轮的凹槽(或凸起)与感应装置S相对时，液压缸处于铆头状态，否则处于抬起等待铆头状态，当操作者按下停机按钮时，只有当停机凸轮上的凸出位置距感应装置S2相对时，(此时液压缸处于等待矛头阶段)设备才停止所有动作。为了防止由于链条被卡住，移动板不能回位，造成铆头故障，故而设计了S4位移检测，当S1凸轮位置检测和S4移动板位移检测不同步时，将报警停机。

图9，图10分别为铆头模结构示意图以及铆头模与链条作用时的结构图，铆头模优选采用钨钢，本发明所提供的油压链条铆头机，其铆头模的使用损耗远远小于现有的机械式铆头机，其使用寿命加长一半以上，这是因为油压铆头机通过PLC控制装置调节油压来调节液压缸的压力和速度等，使油压铆头出力均匀，压力速度均衡，铆头模使用寿命延长。

图11A，11B，11C为本发明可以实现的三种铆头的结构，本发明由于采用独立控制铆头模具，只要控制相应油缸的动作，就能根据需要灵活对链条实现横铆(图11A)、竖铆(图11B)、横竖铆(图11C)，尤其是能够对链条实现跳节铆头，也就是说按照成品链条的长度，相应设置间隔跳过该链节的铆头，本发明使用PLC与油压系统结合，形成全自动化智能型多功能机型，可四面铆头、二面铆头，主要特点在设计的目数要求下对一条链条中哪一节不进行铆头，都可以设定不铆头，以便于后段检测切断。跳节铆头的应用，极大方便了后续的链条切断操作(链条装配机出来的链条是连续的，经过铆头、上油等工序，最后必须按照成品链条的长度切成一段，把每段链条收尾连接就是一根完整的链条了)。以往的传统链条铆头，由于不能实现跳节，在后续链条切断工序中，由于待切断的那节链条的销轴被铆头，不能被切断装置顺利顶出，造成相关的链节损坏。比如需要制造一根50节的链条，就要损失一节链条，造成很大的浪费。本发明只要在人机界面中设定跳节间隔，通过对链条计数来控制相应油缸的动作，跳过后续链条切断工序将要操作的那节链节不铆头，不管是两面铆还是四面铆的链条，都能实现这个按预设的跳节功能。

图12为工作台的立体图，如图12所示，附销轴的链条处于链条通道中，在附销轴链条的下方相应位置有下铆头模，移动板插入链条的缝隙中，移动板下方的前后移动轨道系统和左右移动轨道系统规定了移动板的移动轨迹，移动板的一侧通过杠杆连接移动板驱动装置。

本发明所采用的油压铆头是设定油压压力进行铆头功能，不会造成销轴铆头后弯曲变形，确保机械使用寿命，滑块采用直线导轨。可适用于各种链条品质要求高的产品，例如摩托车用链条、汽车用链条、板式链、高品质农机链、高品质工业用链条、以及带附件的链条等。

图13为本发明一实施例示意图，本发明所提供的采用油压进行链条铆头的方法，根据需要可以设置成二缸、三缸、四缸不等，如图13所示的四缸油压链条铆头机，结合图3和图4，根据设计，移动板每一个动作周期，输送链条向右2个链节距离，链条上方的4个上铆头模间隔受各自的油缸控制，间隔3个链条节距，对应链条下方的4个下铆头模。其中AB铆头模具方向相同，我们设定计为横铆，CD方向相同，设计为竖铆。从图4看出，处于1位置的链节，被横铆后，运行到7位置时，又被竖铆，从而完成了4面铆头。同理，2位置的连接，在4位置时被横铆后，运行到10位置后又被竖铆，完成4面铆头。也就是只有处于1、4、7、10的位置时，才对应有铆头模。

图14为本发明又一实施例示意图，如图14所示，油压铆头机的液压缸的出力轴31上端安装有行程调节块32，所述行程调节块32处安装有光电开关33，所述光电开关33与控制装置9相连，所述控制装置还连接有报警装置34。当控制液压缸的电磁阀发生故障或其他原因导致液压缸出力轴不来回移动时，光电开关在预定时间未感应到行程调节块，可以传送给控制装置，控制装置控制报警装置报警34，防止由于液压缸出力轴的原因造成漏铆等。

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.一种采用油压进行链条铆头的方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤1提供一种油压链条铆头机，包括工作台和支撑架，所述支撑架上设置有液压缸，所述液压缸下方连接有上铆头模；所述工作台上设置有链条通道，所述链条通道内与上铆头模相对应的位置设置有下铆头模；所述工作台上还设置有移动板，所述移动板靠近链条通道的一侧为锯齿结构，且与移动板驱动装置相连,所述移动板移动通过移动板驱动装置实现，所述移动板驱动装置包括与电机相连的主轴以及安装在主轴上的左右驱动凸轮机构和前后驱动凸轮机构；

所述左右驱动凸轮机构和前后驱动凸轮机构分别与移动板相连；

所述移动板固装在左右移动滑块上，所述左右移动滑块安装在左右移动直线导轨上，所述左右移动直线导轨固装在前后移动滑块上，所述前后移动滑块安装在前后移动直线导轨上；

步骤2将附带销轴的链条放入链条通道，需要铆头的第一节链节对准铆头模；

步骤3通过控制装置启动液压缸和移动板驱动装置，所述液压缸带动上铆头模进行第一次铆头；

步骤4第一次铆头结束，移动板驱动装置驱动移动板带动链条移动；

步骤5重复步骤3和步骤4，完成整根链条的铆头。

2.根据权利要求1所述的采用油压进行链条铆头的方法，其特征在于：所述步骤3的液压缸有四个，且其下的铆头模间距为三个链节；所述步骤4中移动板移动链条长度为两个链节。

3.根据权利要求2所述的采用油压进行链条铆头的方法，其特征在于：控制装置控制一个或多个液压缸同步运动。

4.根据权利要求1所述的采用油压进行链条铆头的方法，其特征在于：步骤1所述液压缸的出力轴上端安装有行程调节块，所述行程调节块处安装有光电开关，所述光电开关与控制装置相连，所述控制装置还连接有报警装置。

5.根据权利要求4所述的采用油压进行链条铆头的方法，其特征在于还包括：

步骤6感应装置分别感应移动板状态和液压缸工作状态，当检测到两者之间不同步时，控制装置控制液压缸停机；

步骤7出力轴未在预定时间带动行程调节块移动至预定位置时，光电开关将信息发送至控制装置，控制装置控制报警装置发出报警；

步骤8启动控制装置上的停机键；

步骤9感应装置感应液压缸和移动板位移情况，当液压缸处于工作状态时，继续工作，当液压缸未处于工作状态时，直接停机。