CN102860627B - 一种环保鞋材及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环保鞋材，包括鞋底形状的EVA发泡基材，在所述EVA发泡基材的周边经低温贴合含有原木颗粒的片材。本发明还公开了一种环保鞋材的制作方法，包括发泡基材、制作含有原木颗粒的片材、将片材与基材贴合、高温压合等步骤。本发明具有环保美观、轻便等特点，可广泛用于制作各种各样鞋子的鞋底材料。
Description
技术领域
本发明涉及一种鞋材及其制作方法，特别是涉及一种含有废弃橡树皮制成的原木颗粒或谷糠颗粒的环保鞋材加EVA发泡基体及其制作方法。
背景技术
现有的鞋底材料多数是硬塑料加皮革做成，此类资源是有限的，过度开发必将不利于环保，而且此类材料没有花纹，色彩单一，不美观。此外，硬塑料材质的鞋底比较笨重，导致整个鞋子的重量较重，穿戴感觉不轻便。
发明内容
本发明的目的在于提供一种环保废弃资源再利用、美观、轻便的鞋材。
本发明的另一个目的在于提供一种环保鞋材的制作方法。
本发明解决第一个技术问题所采用的技术方案是：一种环保鞋材，包括鞋底形状的EVA发泡基材，在所述EVA发泡基材的周边经低温贴合压合含有原木颗粒的片材。
本发明解决第二个技术问题所采用的技术方案是：一种环保鞋材的制作方法，包括下列顺序步骤：
步骤1：用EVA材料在模具中进行发泡制作出鞋底形状的EVA发泡基材；
步骤2：取EVA胶粒放入搅拌机中，加入的直径为1～5mm的原木颗粒，边升温边搅拌，升温至90～150℃，再搅拌20～30分钟；
步骤3：然后取出，轮机压3～8mm厚的板材，自然冷却；
步骤4：根据EVA发泡基材的厚度，将板材裁剪成片材；
步骤5：在EVA发泡基材和片材上先处理后，将二者贴合在一起；
步骤6：放入模具中升温至150～200℃压合成型，经冷却定型后取出。
作为上述技术方案的改进，所述原木颗粒与EVA胶粒的重量比为0.15～0.25：1。
作为上述技术方案的改进，所述原木颗粒用谷糠代替。
本发明的有益效果是：由于本发明的鞋材是由EVA发泡基材和含有橡树皮制成的原木颗粒的片材做成，重量轻，穿着轻便；在鞋材中加入了原木颗粒，是废物利用，节约了资源，有利于环保；由原木颗粒与EVA胶粒做成的片材，花纹明显，非常美观。
附图说明
图1是本发明的的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
参照图1，一种环保鞋材，包括EVA发泡基材1和片材2，片材2经过低温压合在EVA发泡基材的周边，片材2由原木颗粒3和EVA胶粒做成的，原木颗粒取自废弃的橡树皮，EVA胶粒透明的，原木颗粒在片材中显现出来的花纹明显，美观。
实施例1：
先用EVA材料在模具中进行发泡制作出鞋底形状的EVA发泡基材；然后取100kg的EVA胶粒放入搅拌机中，加入15kg的直径为1～5mm的原木颗粒，边升温边搅拌，升温至90～150℃，再搅拌20～30分钟。取出，铺成3～8mm厚的板材，自然冷却。再根据EVA发泡基材的厚度，将板材裁剪成片材；接着在EVA发泡基材和片材上先作处理后，将二者贴合在一起；最后放入模具中升温至150～200℃压合成型，经冷却定型后取出即成大底鞋材。
实施例2：
先用EVA材料在模具中进行发泡制作出鞋底形状的EVA发泡基材；然后取100kg的EVA胶粒放入搅拌机中，加入25kg的直径为1～5mm的原木颗粒，边升温边搅拌，升温至90～150℃，再搅拌20～30分钟。取出，轮机压成3～8mm厚的板材，自然冷却。再根据EVA发泡基材的厚度，将板材裁剪成片材；接着在EVA发泡基材和片材上先作处理后，将二者贴合在一起；最后放入模具中升温至150～200℃压合成型，经冷却定型后取出即成大底鞋材。
实施例3：
先用EVA材料在模具中进行发泡制作出鞋底形状的EVA发泡基材；然后取100kg的EVA胶粒放入搅拌机中，加入15～25kg的直径为1～5mm的谷糠颗粒，边升温边搅拌，升温至90～150℃，再搅拌20～30分钟。取出，轮机压成3～8mm厚的板材，自然冷却。再根据EVA发泡基材的厚度，将板材裁剪成片材；接着在EVA发泡基材和片材上先作处理后，将二者贴合在一起；最后放入模具中升温至150～200℃压合成型。经冷却定型后取出即成鞋底，经冷却定型后取出即成大底鞋材。
以上虽然结合附图描述了本发明的实施方式，但是本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种形状或修改。
Claims (4)
1.一种环保鞋材，其特征是，包括鞋底形状的EVA发泡基材，在所述EVA发泡基材的周边经低温贴合压合含有原木颗粒的片材。
2.根据权利要求1所述的一种环保鞋材的制作方法，其特征是，包括下列顺序步骤：
步骤1：用EVA材料在模具中进行发泡制作出鞋底形状的EVA发泡基材；
步骤2：取EVA胶粒放入搅拌机中，加入的直径为1～5mm的原木颗粒，边升温边搅拌，升温至90～150℃，再搅拌20～30分钟；
步骤3：然后取出，轮机压成3～8mm厚的板材，自然冷却；
步骤4：根据EVA发泡基材的厚度，将板材裁剪成片材；
步骤5：在EVA发泡基材和片材上先作处理后，将二者贴合在一起；
步骤6：放入模具中升温至150～200℃压合成型，冷却定形后取出。
3.根据权利要求2所述的一种环保鞋材的制作方法，其特征是，所述原木颗粒与EVA胶粒的重量比为0.15～0.25：1。
4.根据权利要求2或3所述的一种环保鞋材的制作方法，其特征是，所述原木颗粒用谷糠代替。
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