CN102851781A - 大直径聚醚醚酮单丝及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大直径聚醚醚酮单丝及其生产方法，聚合物为聚醚醚酮或共聚改性的聚醚醚酮，单丝直径为0.1~5mm，单丝强度≥3.5CN/dtex，断裂伸长率为15~35%，干热收缩率≤2%，工作温度为220~250℃；生产方法包括熔融挤出、冷却、拉伸、热定型步骤，冷却采用液体冷却方法。本发明工艺简单，操作方便，成型的纤维具有高强力、高圆整度、高均匀性等特点，使用范围广。
Description
技术领域
本发明涉及一种大直径聚醚醚酮单丝及其生产方法。
背景技术
现有的单丝，在强度、断裂伸长、干热收缩、耐高温等性能方面存在缺陷，影响工作性能和使用范围。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工作性能好的大直径聚醚醚酮单丝及其生产方法。
本发明的技术解决方案是：
一种大直径聚醚醚酮单丝，其特征是：聚合物为聚醚醚酮或共聚改性的聚醚醚酮，单丝直径为0.1~5mm，单丝强度≥3.5CN/dtex，断裂伸长率为15~35%，干热收缩率≤2%，工作温度为220~250℃。
一种大直径聚醚醚酮单丝的生产方法，包括熔融挤出、冷却、拉伸、热定型步骤，其特征是：冷却采用液体冷却方法，将从喷丝板组件喷出的聚合物熔体直接进入液箱中，进行液体冷却成型，并经液箱中的前、后卷绕罗拉输送出液箱进入后序工序；前、后卷绕罗拉位于同一水平面上，前、后卷绕罗拉之间的距离为100~120cm，其中液箱中液体的温度为20~50℃，喷丝板组件喷丝端与液箱液面的距离为5cm，液箱中的罗拉与液面的距离为30~50cm；液箱中的液体为循环液，循环液的流量为25~250kg/h，液箱中的液体为水、三甘醇液或石蜡液，单丝的张应力≤临界张应力；总拉伸倍率为3.5~5.5倍；热定型温度为350~450℃。
本发明工艺简单，操作方便，成型的纤维具有高强力、高圆整度、高均匀性等特点，使用范围广。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1是本发明一个实施例的冷却装置示意图。
具体实施方式
一种大直径聚醚醚酮单丝，聚合物为聚醚醚酮或共聚改性的聚醚醚酮，单丝直径为0.1~5mm，单丝强度≥3.5CN/dtex，断裂伸长率为15~35%，干热收缩率≤2%，工作温度为220~250℃。
上述大直径聚醚醚酮单丝的生产方法是：包括熔融挤出、冷却、拉伸、热定型步骤，冷却采用液体冷却方法，将从喷丝板组件1喷出的聚合物熔体直接进入液箱2中，进行液体冷却成型，并经液箱中的前、后卷绕罗拉3、4输送出液箱进入后序工序；前、后卷绕罗拉位于同一水平面上，前、后卷绕罗拉之间的距离为100~120cm，其中液箱中液体的温度为20~50℃，喷丝板组件喷丝端与液箱液面的距离为5cm，液箱中的罗拉与液面的距离为30~50cm；液箱中的液体为循环液，循环液的流量为25~250kg/h，液箱中的液体为水、三甘醇液或石蜡液，单丝的张应力≤临界张应力；总拉伸倍率为3.5~5.5倍；热定型温度为350~450℃。
Claims (2)
1. 一种大直径聚醚醚酮单丝，其特征是：聚合物为聚醚醚酮或共聚改性的聚醚醚酮，单丝直径为0.1~5mm，单丝强度≥3.5CN/dtex，断裂伸长率为15~35%，干热收缩率≤2%，工作温度为220~250℃。
2. 根据权利要求1所述的大直径聚醚醚酮单丝的生产方法，包括熔融挤出、冷却、拉伸、热定型步骤，其特征是：冷却采用液体冷却方法，将从喷丝板组件喷出的聚合物熔体直接进入液箱中，进行液体冷却成型，并经液箱中的前、后卷绕罗拉输送出液箱进入后序工序；前、后卷绕罗拉位于同一水平面上，前、后卷绕罗拉之间的距离为100~120cm，其中液箱中液体的温度为20~50℃，喷丝板组件喷丝端与液箱液面的距离为5cm，液箱中的罗拉与液面的距离为30~50cm；液箱中的液体为循环液，循环液的流量为25~250kg/h，液箱中的液体为水、三甘醇液或石蜡液，单丝的张应力≤临界张应力；总拉伸倍率为3.5~5.5倍；热定型温度为350~450℃。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106591969A (zh) * | 2016-12-27 | 2017-04-26 | 吉林大学 | 一种聚醚醚酮中空纤维的制备方法 |
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| CN101508821A (zh) * | 2009-03-18 | 2009-08-19 | 西北工业大学 | 一种用于立体定向头架的聚醚醚酮复合材料及其制备方法 |
| CN102220662A (zh) * | 2011-05-17 | 2011-10-19 | 天津工业大学 | 一种高性能纤维及其制备方法 |
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2012
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