CN102844204B - 充气车辆轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种气动车辆轮胎具有成型的胎冠，该胎冠包括多个径向升起的轮廓元件（1，2，3），这些轮廓元件是由多个凹槽（4，5）界定的，并且包括多个凹槽花纹（6，7，8），这些凹槽花纹至少形成在这些轮廓元件（1，2，3）的一些轮廓元件中并且延伸至一个深度T，这些凹槽花纹在一个第一径向外部区域范围（16）中延伸一个高度h₁，其中(1/2)T≤h₁≤0.9T，并且在一个第二径向内部区域范围（26）中延伸了远至该凹槽花纹的底部（12）的一个高度h₂，其中，该第一径向外部区域范围（16）被安排为与该径向R成一个倾斜角α，其中0≤α≤3，并且该第二径向内部区域范围（26）被形成为使得它从该第一径向外部区域范围（16）以一种弯曲的方式向一侧延伸远至该凹槽花纹的底部（12）。

Description

充气车辆轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气车辆轮胎，该充气车辆轮胎具有一个成型的胎冠，该胎冠具有由多个通道界定的多个在径向上升高的轮廓元件；并且具有多个凹槽花纹，这些凹槽花纹是至少形成在这些轮廓元件中的一些轮廓元件中并且在各自情况中具有两个平行的凹槽花纹壁，这些壁界定了该凹槽花纹并且这些壁是彼此基本上相对应地形成的，其中，该凹槽花纹的第一主要方向范围在该充气车辆轮胎的轴向方向A中具有其最大的方向分量，该第一主要方向范围是在该轮廓元件的形成地面接触表面的外表面中形成的，并且其中，在垂直于该地面接触表面中的第一主要方向范围的这些截面平面中，该凹槽花纹从形成地面接触表面的外表面向该凹槽花纹底部延伸了在径向方向R测量的该凹槽花纹的一个深度T，并且这些凹槽花纹具有一个第一径向外部区域范围，该第一径向外部区域范围从该形成地面接触表面的外表面径向地向内延伸了在该径向方向R测量的一个高度h₁，其中(1/2)T≤h₁≤0.9T；并且这些凹槽花纹具有一个第二径向内部区域范围，该第二径向内部区域范围被形成为以便在该径向方向R中向内邻接该第一径向外部区域范围并且该第二径向内部区域范围向该凹槽花纹底部延伸了在该径向方向R测量的一个高度h₂，其中，在垂直于该第一主要方向范围的这些截面平面中，该凹槽花纹在各自情况中在该第一径向外部区域范围中从该外表面向该第二径向内部区域范围延伸以便沿一个第二主要方向范围是对齐的，该第二主要方向范围相对于该半径R具有一个倾斜角度α，其中0°≤α≤3°。

背景技术

这类具有多个凹槽花纹的气动车辆轮胎是已知的。在此，这些凹槽花纹基本上在轴向方向上在轮廓元件的外表面中延伸具有一个第一主要方向范围；并且垂直于所述第一主要方向范围在一个第二主要方向范围中、在该凹槽花纹底部的径向方向上基本上直线地向内延伸。对于这类凹槽花纹还已知的是在它们的径向范围中以一种锯齿形或波动的方式在第二主要方向范围附近在该凹槽花纹底部的方向上延伸，其中，也在这些凹槽花纹的情况中，到该凹槽花纹底部的径向内部区域范围被形成为在径向方向中直线地延伸而作为第二主要方向范围的一个狭长部分。

在所有所述凹槽花纹的情况中，对应的打开和关闭凹槽花纹的动作通过相关联的牵引改善特性是变得可能的，但导致应力集中在凹槽花纹底部的径向内部通道处，导致了在凹槽花纹的径向内部区域范围中增加的材料负荷，并且导致一种增加的缺口效应。所述的效应减少了这些轮廓元件的耐久性。

发明内容

本发明的目的是以一种简单方式来改善这类轮廓的载荷能力和耐久性而不会限制利用凹槽花纹的这些优点。

根据本发明该目的是通过气动车辆轮胎的设计来实现的，该气动车辆轮胎具有一个成型的胎冠，该胎冠具有由多个通道界定的多个在径向上升高的轮廓元件；并且具有多个凹槽花纹，这些凹槽花纹是至少形成在这些轮廓元件中的一些轮廓元件中并且在各自情况中具有两个平行的凹槽花纹壁，这些壁界定了该凹槽花纹并且这些壁是彼此基本上相对应地形成的，其中，该凹槽花纹的第一主要方向范围在该充气车辆轮胎的轴向方向A中具有其最大的方向分量，该第一主要方向范围是在该轮廓元件的形成地面接触表面的外表面中形成的，并且其中，在垂直于该地面接触表面中的第一主要方向范围的这些截面平面中，该凹槽花纹从该形成地面接触表面的外表面向该凹槽花纹底部延伸了在该径向方向R测量的该凹槽花纹的一个深度T，并且这些凹槽花纹具有一个第一径向外部区域范围，该第一径向外部区域范围从该形成地面接触表面的外表面径向地向内延伸了在该径向方向R测量的一个高度h₁，其中(1/2)T≤h₁≤0.9T；并且这些凹槽花纹具有一个第二径向内部区域范围，该第二径向内部区域范围被形成为以便在该径向方向R中向内邻接该第一径向外部区域范围并且该第二径向内部区域范围向该凹槽花纹底部延伸了在该径向方向R测量的一个高度h₂，其中，在垂直于该第一主要方向范围的这些截面平面中，该凹槽花纹在各自情况中在该第一径向外部区域范围中从该外表面向该第二径向内部区域范围延伸以便沿一个第二主要方向范围是对齐的，该第二主要方向范围相对于该半径R具有一个倾斜角度α，其中0°≤α≤3°，根据权利要求1所述的特征，其中，在垂直于该第一主要方向范围的这些截面平面中，该凹槽花纹在各自情况中是形成在该第二径向内部区域范围中，以便以一种弯曲的方式朝向从该第一径向外部区域范围开始的一侧延伸至该凹槽花纹底部。

就打开和关闭动作而言以及就改善牵引特性而言，凹槽花纹的设计允许完全利用这些凹槽花纹的优点。在径向内部区域范围中被弯曲到凹槽花纹底部的一侧的轮廓导致了在凹槽花纹的径向内部区域范围中应力的减小并且导致应力在从遭受缺口效应的凹槽花纹底部开始的整个弧形弯曲的轮廓上的分配。凹槽花纹底部(作为弯曲的结果，该凹槽花纹底部被偏离开沿该凹槽花纹的径向范围形成的主要方向范围)此外允许发生的缺口效应的减小。以此方式，在凹槽花纹底部的这些疲劳材料负荷减小，而凹槽花纹的耐久性以及轮廓元件的耐久性增加。

对于减小缺口效应特别有利的是根据权利要求2所述的气动车辆轮胎的设计，其中，朝向该第二径向内部区域范围中的弯曲的外侧界定该凹槽花纹的凹槽花纹壁被形成为具有一个弯曲轮廓，该弯曲轮廓具有围绕一个弯曲中心点M1的曲率半径R1，其中2mm≤R1≤10mm，该弯曲中心点位于该凹槽花纹的背离所述凹槽花纹壁指向的一侧上。

特别有利的是根据权利要求3所述的气动车辆轮胎的设计，其中，朝向该弯曲的外侧界定该凹槽花纹的凹槽花纹壁在该径向地向外的方向中是由一个过渡点P界定的，该过渡点在该径向地向外的方向中相对于该第一径向外部区域范围界定了该第二径向内部区域范围，并且该凹槽花纹壁在该凹槽花纹底部处是由一个最低点Q界定的，其中，在垂直于该第一主要方向范围的这些截面平面中在该过渡点P与该最低点Q之间的连接路径s以相对于该径向方向R的一个倾斜角度β延伸，其中15°≤β≤45°，具体是30°≤β≤35°。这允许缺口效应的特别大的减小，从而允许从模具中的可靠移除。

特别有利的是根据权利要求4所述的气动车辆轮胎的设计，其中，朝向该弯曲的外侧界定该凹槽花纹的凹槽花纹壁在该凹槽花纹底部处是由一个最低点Q界定的，其中，该凹槽花纹壁在该最低点Q处的弯曲的切线t是以相对于该径向方向R的一个倾斜角度γ延伸的，其中100°≤γ≤160°，具体是130°≤γ≤140°。这允许缺口效应的特别大的减小，从而允许从模具中的可靠移除。

特别有利的是根据权利要求5所述的气动车辆轮胎的设计，其中，该凹槽花纹壁被形成为基本上在该第二径向内部区域范围中在其高度h₂的径向范围上具有一个恒定的截面宽度d。这允许在负载下在第二径向内部区域范围中的一种改善的力的分配，并且由此允许一种减小的缺口效应。

特别有利的是根据权利要求6所述的气动车辆轮胎的设计，其中，界定该凹槽花纹的这两个凹槽花纹壁被形成为沿它们在该第二径向内部区域范围中的径向范围是在同一个方向上弯曲的。这允许从模具中的改善的可更换性同时减小了轮廓的内部可移动性，其结果是改善了耐磨损性及耐滚动性，并且使得引起缺口效应的这些力的减小。

特别有利的是根据权利要求7所述的气动车辆轮胎的设计，其中，界定该凹槽花纹的这两个凹槽花纹壁被形成为沿它们在该第二径向内部区域范围中的径向范围是在相反的方向上弯曲的，其中，在该凹槽花纹的弯曲中心点的方向上界定该凹槽花纹的凹槽花纹壁与另一个凹槽花纹壁相比具有较大的曲率半径R2。这促使易于插入模具中以及从其中移除，并且当行过轮胎的接地面积(tirecontactpatch)时允许力的优化分配，其结果是减小了缺口效应。

特别有利的是根据权利要求8所述的气动车辆轮胎的设计，其中，该凹槽花纹在该第二径向内部方向范围中被形成为具有一个截面宽度，该截面宽度最初在该径向向内的方向上沿着从该径向外部延伸点P开始的所述凹槽花纹的径向范围增加，并且然后该截面宽度朝向该径向内部点的范围Q再次减小。这促使易于插入模具中以及从其中移除，并且当行过轮胎的接地面积时允许力的优化分配，其结果是减小了缺口效应。

特别有利的是根据权利要求9所述的气动车辆轮胎的设计，其中，在该曲线的轴线方向上向内界定该凹槽花纹的凹槽花纹壁在该径向地向外方向上是由一个过渡点P2界定的，该过渡点相对于在该径向地向外方向中的该第一径向外部区域范围界定该第二径向内部区域范围，并且该凹槽花纹壁在该凹槽花纹底部是由一个最低点Q2界定的并且形成了这两个点P2和Q2的直线连接。这促使易于插入模具中以及从其中移除，并且当行过轮胎的接地面积时允许力的优化分配，其结果是减小了缺口效应。

特别有利的是根据权利要求10所述的气动车辆轮胎的设计，其中，在垂直于该第一主要方向范围的这些截面平面中，该凹槽花纹在该第一径向外部区域范围中形成有一个基本上恒定的截面宽度，该截面宽度沿其从该第二径向内部区域范围开始的径向范围向外至少到达与该外表面相距一个距离h₃的径向位置，其中h₃≤(1/3)T。

特别有利的是根据权利要求11所述的气动车辆轮胎的设计，其中，该凹槽花纹形成有一个截面宽度，该截面宽度从距该外表面的一个距离h₃处的径向位置开始径向地向外至该外表面连续地增加，其中该最大截面宽度B是在该外表面处形成的，其中B<0.5h₃，其中，具体的是加粗的部分被形成为朝向在该凹槽花纹指向背离该第二径向内部区域范围的弯曲的一侧上。这促使容易插入模具中以及从其中移除。

特别有利的是根据权利要求12所述的气动车辆轮胎的设计，其中，在向前行驶的过程中，该凹槽花纹在该第二径向内部区域范围中的弯曲是定向在该车辆轮胎的行驶方向中。这允许在负载下凹槽花纹的均匀压缩以及作用在凹槽花纹底部的这些力的减小。

特别有利的是根据权利要求13所述的气动车辆轮胎的设计，其中，在倒车行驶过程中，该凹槽花纹在该第二径向内部区域范围中的弯曲是定向在该车辆轮胎的行驶方向中。以此方式，当轮胎接触斑绞被刺穿时，作用在凹槽花纹中的这些力被均匀地分配，其结果是该凹槽花纹底部中的缺口效应可以被减小。

附图说明

以下将在图1至图4所展示的示例性实施方案的基础上更详细地说明本发明，在附图中：

图1通过平面图示出了气动车辆轮胎的胎面轮廓的一个圆周部分的轴向部分截面，

图2根据图1中的截面II-II通过截面图示示出了图1的胎面轮廓，以便用于说明这些凹槽花纹的深度轮廓，

图3示出了根据图2的图示的具有该凹槽花纹的深度轮廓的一个替代设计的一个凹槽花纹，并且

图4示出根据图2的图示的具有该凹槽花纹的深度轮廓的另一个替代设计的凹槽花纹。

附图标记说明

(本说明书的一部分)

1轮廓肋

2轮廓肋

3轮廓肋

4圆周通道

5圆周通道

6凹槽花纹

7凹槽花纹

8凹槽花纹

9外表面

10凹槽花纹壁

11凹槽花纹壁

12凹槽花纹底部

13主要范围

14加粗的开口

15加粗的开口

16第一径向外部区域范围

26第二径向内部区域范围

具体实施方式

图1和图2示出了一个胎面轮廓的细节，该胎面轮廓具有多个径向上升的轮廓肋1、2、3，这些轮廓肋在气动车辆轮胎的轴向方向A中被彼此邻接安排，并且这些轮廓肋在各自情况中在气动车辆轮胎的整个圆周上延伸并且它们在气动车辆轮胎的轴向方向A上被多个圆周通道4和5彼此间隔开，这些圆周通道在气动车辆轮胎的整个圆周上在圆周方向U上是对齐的。

为了简明起见，图1仅展示了一个胎面轮廓的从赤道平面至该轮胎的左手肩台的左手侧。轮廓肋1是一个肩台轮廓肋，而轮廓肋3是一个中央轮廓肋。中央轮廓肋3和轮廓肋2是由圆周通道5在轴向上彼此间隔开的。轮廓肋2和肩台轮廓肋1是由圆周通道4在轴向上彼此被间隔开的。地面接触区域在轴向方向上在其宽度TA上延伸进入左手侧轮廓肋1中。轮胎的轮廓肋2以一种已知方式形成具有多个平行的凹槽花纹7，这些凹槽花纹被安排为分配在气动车辆轮胎的圆周上并且它们从圆周通道4延伸进入圆周通道5中并且它们以一种直线延伸方式形成在外表面9中，该外表面径向地向外侧界定该轮胎，其中所述凹槽花纹具有一个轴向方向分量以及在圆周方向上定向的一个方向分量，其中较大的一个是轴向方向分量。

还在轮胎的轮廓肋3中形成多个平行的凹槽花纹8，以便这些凹槽花纹被分配在气动车辆轮胎的圆周上，这些凹槽花纹在轴向方向上延伸横过从圆周通道5开始的整个轮廓肋3，并且这些凹槽花纹是以一种直线延伸方式形成在外表面9中，该外表面径向地向外侧界定该轮胎，其中，所述凹槽花纹具有一个轴向方向分量和一个被定向在圆周方向上的方向分量，其中较大的一个是轴向方向分量。该肩台轮廓嵌段组1被形成为具有多个平行的凹槽花纹6，这些凹槽花纹被安排为分配在气动车辆轮胎的整个圆周上并且它们在轴向方向A中从圆周通道4向外延伸进入地面接触区域TA外部的区域范围中，并且它们被形成为以一种直线延伸的方式在轴向方向A中在气动车辆轮胎的外表面9中延伸。

将轮廓肋1的这些凹槽花纹6作为一个实例，图2示出这些凹槽花纹6的深度轮廓。在这些轮廓肋2和3中的凹槽花纹7和8对应地形成具有一个类似的深度轮廓。

此处，图2示出了垂直于外表面9中的凹槽花纹6的主要方向范围的一个截面平面。在外表面9中直线地延伸且在轴向方向上被排他地对齐的这些凹槽花纹6的情况中，外表面9中的所述主要方向范围被定向在轴向方向A中并且这个截面平面因此是垂直于轴向方向A的截面平面。

如从图2中可以看到，凹槽花纹6在横向上是由两个切割壁10和11界定的，这两个切割壁具有彼此对应的形式。在图2展示的示例性实施方案中，这些切割壁10和11在凹槽花纹6的整个径向范围T上以一个彼此相距恒定的距离d从外表面9延伸至凹槽花纹底部12，这个距离限定了截面宽度。

这个截面宽度d被形成为使得d<0.6mm，优选是d＝0.5mm。

在第一径向外部区域范围16中，凹槽花纹6直线地径向向内从外表面9在一个径向方向R中测量的高度范围h₁上延伸，以便与半径R封闭一个倾斜角度α，其中α≤3°，并且限定了该凹槽花纹的径向主要范围13。在所展示的示例性实施方案中，在所述的第一径向外部区域范围16中，凹槽花纹6相对于半径R以一个倾斜角度α＝0延伸。该径向高度范围h₁是使得(1/2)T≤h₁≤0.9T。在所展示的示例性实施方案中，h₁＝(2/3)T。

在第二径向内部区域范围26中，邻接该第一径向外部区域范围16的凹槽花纹6在径向方向R中在径向高度范围h₂向内延伸到凹槽花纹底部12，其中，在第二径向内部区域范围26中，这两个凹槽花纹壁10和11以一种弯曲的形式并以一种圆形区段的形式围绕一个曲率中心点M1延伸。曲率中心点M1在轮廓肋1中位于凹槽花纹6背离该凹槽花纹壁10指向的一侧上。

此处，凹槽花纹壁10从一个过渡点P(该过渡点在第二径向内部区域范围26中在径向地向外方向上相对于第一径向外部区域范围16界定该凹槽花纹壁10)延伸至点Q(该点在凹槽花纹底部12处在径向地向内方向上界定凹槽花纹壁10)，并且所述凹槽花纹壁10以一种弯曲方式围绕该中心点M1以一个半径R1延伸。此处，凹槽花纹壁11从一个过渡点P2(该过渡点在第二径向内部区域范围26中在径向地向外方向上相对于第一径向外部区域范围16界定该凹槽花纹壁11)延伸至点Q2(该点在凹槽花纹底部12处在径向地向内方向上界定凹槽花纹壁11)，并且所述凹槽花纹壁11以一种弯曲方式围绕该中心点M1以一个半径延伸。该凹槽花纹壁10的曲率半径R1大于凹槽花纹壁11的曲率半径。

曲率半径R1被形成为使得2mm≤R1≤10mm。在所展示的示例性实施方案中，R1＝9mm。

连接这两个点P和Q(这些点在第二径向内部区域范围中界定凹槽花纹壁10)的交叉线s以相对于半径R的一个倾斜角度β延伸，其中15°≤β≤45°。在所展示的示例性实施方案中，β被选择为使得30°≤β≤35°。在所展示的特定的实施方案中，β＝32°。

通道壁10在点Q处的曲率轮廓线的切线t相对于半径R成一个倾斜角度γ，其中100°≤γ≤160°。在具体的示例性实施方案中，γ被选择为使得130°≤γ≤140°。在所展示的示例性实施方案中，γ被选择为135°。

在所展示的示例性实施方案中，弯曲中心点M1被安排为(如在气动车辆轮胎的圆周方向U上观察到的)在凹槽花纹6在第一径向外部区域范围16中的主要范围13的一侧上，该侧在气动车辆轮胎向前行驶的过程中当气动车辆轮胎转动时被安排在凹槽花纹6的后面。因此弯曲中心点M1位于该圆周侧上，在倒车行驶过程中，该圆周侧在气动车辆轮胎上被定位在凹槽花纹6在第一径向外部区域范围16的主要范围13的前面，并且因此在倒车行驶过程中该凹槽花纹在第二径向内部区域范围26中的弯曲被定向在车辆轮胎的行驶方向上。

在另一个实施方案中，弯曲中心点M1位于该圆周侧上，该圆周侧在向前的行驶过程中被定位在凹槽花纹6在第一径向外部区域范围16的主要范围13的前面，并且因此在前进的行驶过程中，该凹槽花纹在第二径向内部区域范围26中的弯曲被定向在车辆轮胎的行驶方向上。

图3示出凹槽花纹6的一种设计，其中，凹槽花纹6在第一径向外部区域范围16中以一种波动或锯齿形式沿其主要范围13从外表面9在整个径向高度范围h₁上延伸。凹槽花纹的直线主要范围13是具有波动或锯齿形式的零线，并且相对于半径R以倾斜角度α对齐。还在这个示例性实施方案中，由凹槽花纹6的这些通道壁10和11形成的截面宽度d在第一径向外部区域范围16中是恒定的。

图3示出了凹槽花纹的深度轮廓的一个另外的示例性实施方案，其中，在第二径向内部区域范围26中，通道壁10在过渡点P与点Q之间(如在图2所展示的示例性实施方案中)以一种弯曲的形式围绕曲率中心点M1以一个曲率半径R1延伸。然而，在所示的示例性实施方案中，凹槽花纹壁11在点P2与Q2之间平行于直线s(该直线连接这些点P和Q)直线地延伸。在凹槽花纹6的第二径向内部区域范围26中，这两个通道壁10和11封闭了一个加粗的开口14，该开口形成一个空腔并且该开口从通道壁10的过渡点P开始形成有一个宽度d，这个宽度在径向地向内的方向上开始增加并且这个宽度随后在其径向内部区域的范围中形成具有该凹槽花纹的宽度d，该宽度连续地再次减小至点Q，这个点径向地向内界定该通道壁10。

图4示出了凹槽花纹6的第二径向内部区域范围26的另一个示例性实施方案，其中通道壁10(如在图2的示例性实施方案中)在这两个点P与Q之间以一种弯曲的形式围绕曲率中心点M1以一个曲率半径R1延伸，这两个点在第二径向内部区域范围26中界定了通道壁10。在所述实施方案中，通道壁11在这些点P2与Q2之间以圆周段的形式围绕曲率中心点M2以曲率半径R2弯曲地延伸，其中，该曲率中心点M2在轮廓肋1中是形成在该凹槽花纹6背离该凹槽花纹壁11指向的一侧上，并且因此在轮廓肋1中是形成在该凹槽花纹6与曲率中心点M1相对的一侧上。此处，曲率半径R2是使得R2>R1。还在这个示例性实施方案中因此情况是，在第二径向内部区域范围26中，这两个凹槽花纹壁10和11封闭了凹槽花纹6的加粗部分14，这个加粗部分形成一个空腔，这个加粗部分从过渡点P(该过渡点径向朝向外部界定该凹槽花纹壁10)开始具有该凹槽花纹的宽度d，这个宽度在径向向内的方向上开始连续增加，并且这个宽度随后在径向内部区段范围26的第二径向内部区域范围中具有该凹槽花纹的宽度d，这个宽度连续地再次减小至点Q。

图4此外展示了一个凹槽花纹6的第一径向外部区域范围16的一个另外的示例性实施方案，其中，在垂直于第一主要方向范围的这些截面平面中，凹槽花纹6在第一径向外部区域范围16中沿其径向范围从第二径向内部区域范围26向外至距外表面9的一个距离h₃的径向位置具有一个恒定的截面宽度d，其中h₃≤(1/3)T。在径向地向外的方向上从距外表面9的一个距离h₃的径向位置处开始，凹槽花纹6形成为具有一个截面宽度d，这个宽度到外表面9连续地增加，其中最大截面宽度B是在外表面9处形成的，其中B<(1/2)h₃。为此目的，凹槽花纹壁10是在径向地向外的方向中在与外表面9相距一个距离h₃处的位置开始形成，并且在圆周方向U上它背离曲率中心点M1指向，这样使得其在第一径向外部区域范围16中从凹槽花纹6的主要范围13的距离连续增加。在所展示的示例性实施方案中，在从距外表面9的一个距离h₃的位置处开始的径向区域范围中，凹槽花纹壁16围绕一个曲率中心点被弯曲，该曲率中心点形成在凹槽花纹6的背离该曲率中心点M1指向的圆周侧上。以此方式，在高度h₃的区域范围中，这些凹槽花纹壁10和11封闭了一个径向地向外扩宽或加粗的开口15，这个开口被安排在该凹槽花纹的背离曲率中心点M1指向的主要范围13的圆周侧上。在未展示的另一个实施方案中，通道壁10在径向区域范围h₃中具有直线的形式。

即使这些凹槽花纹6、7和8在各自情况中在图1的外表面9中具有直线形式，在另一个实施方案(未展示)中提供的是，这些凹槽花纹以一种波动或锯齿的形式在外表面9中延伸，其中在外表面9中具有锯齿或波动形式的零线在外表面9中形成了凹槽花纹的主要方向范围。

图1所展示的胎面轮廓是具有多个凹槽花纹的肋轮廓。在另一个实施方案中(未展示)，这些圆周肋中的至少一个被一个轮廓嵌段组所替代，该轮廓嵌段组是由在圆周方向上连续安排的多个轮廓嵌段元素形成的，这些轮廓嵌段元素在圆周方向上被多个横向通道彼此间隔开，并且这些凹槽花纹是在该轮廓嵌段组的这些轮廓嵌段元素中形成的。

在所展示的示例性实施方案中，该胎面轮廓是乘用机动车辆轮胎的胎面轮廓。在另一个实施方案中，该胎面轮廓是多功能车辆轮胎的胎面轮廓。在一个另外的替代实施方案中，该胎面轮廓是货车轮胎的或用于轻型运输装置的胎面轮廓。

Claims (14)

1.一种充气车辆轮胎，具有一个成型的胎冠，该胎冠具有由多个通道(4，5)界定的多个在径向上升高的轮廓元件(1，2，3)；并且具有多个凹槽花纹(6，7，8)，这些凹槽花纹是至少形成在这些轮廓元件(1，2，3)中的一些轮廓元件中并且在各自情况中具有两个平行的凹槽花纹壁(10，11)，这些壁界定了该凹槽花纹(6)并且这些壁是彼此相对应地形成的，其中，该凹槽花纹(6)的第一主要方向范围在该充气车辆轮胎的轴向方向A中具有其最大的方向分量，该第一主要方向范围是在该轮廓元件(1)的形成地面接触表面的外表面(9)中形成的，并且其中，在垂直于该地面接触表面中的第一主要方向范围的截面平面中，该凹槽花纹(6)从该形成地面接触表面的外表面(9)向凹槽花纹底部(12)延伸了在径向方向R测量的该凹槽花纹(6)的一个深度T，并且这些凹槽花纹具有一个第一径向外部区域范围(16)，该第一径向外部区域范围从该形成地面接触表面的外表面(9)径向地向内延伸了在该径向方向R测量的一个高度h₁，其中(1/2)T≤h₁≤0.9T；并且这些凹槽花纹具有一个第二径向内部区域范围(26)，该第二径向内部区域范围被形成为以便在该径向方向R中向内邻接该第一径向外部区域范围(16)并且该第二径向内部区域范围向该凹槽花纹底部(12)延伸了在该径向方向R测量的一个高度h₂，

其中，在垂直于该第一主要方向范围的截面平面中，该凹槽花纹(6)在各自情况中在该第一径向外部区域范围(16)中从该外表面(9)向该第二径向内部区域范围(26)延伸以便沿一个第二主要方向范围(13)是对齐的，该第二主要方向范围相对于径向方向R具有一个倾斜角度α，其中0°≤α≤3°，

其特征在于，在垂直于该第一主要方向范围的截面平面中，该凹槽花纹(6)在各自情况中是形成在该第二径向内部区域范围(26)中，以便以一种弯曲的方式朝向从该第一径向外部区域范围(16)开始的一侧延伸至该凹槽花纹底部(12)，

其中，朝向该弯曲的外侧界定该凹槽花纹(6)的凹槽花纹壁(10)在该径向地向外的方向中是由一个过渡点P界定的，该过渡点在该径向地向外的方向中相对于该第一径向外部区域范围(16)界定了该第二径向内部区域范围(26)，并且该凹槽花纹壁在该凹槽花纹底部(12)处是由一个最低点Q界定的，其中，在垂直于该第一主要方向范围的截面平面中在该过渡点P与该最低点Q之间的连接路径s以相对于该径向方向R的一个倾斜角度β延伸，其中15°≤β≤45°。

2.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其中，朝向该第二径向内部区域范围(26)中的弯曲的外侧界定该凹槽花纹(6)的凹槽花纹壁(10)被形成为具有一个弯曲轮廓，该弯曲轮廓具有围绕一个弯曲中心点M1的曲率半径R1，其中2mm≤R1≤10mm，该弯曲中心点位于该凹槽花纹(6)的背离所述凹槽花纹壁(10)指向的一侧上。

3.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其特征在于，所述倾斜角度β符合30°≤β≤35°。

4.根据权利要求2所述的充气车辆轮胎，其中，朝向该弯曲的外侧界定该凹槽花纹(6)的凹槽花纹壁(10)在该凹槽花纹底部(12)处是由一个最低点Q界定的，其中，该凹槽花纹壁(10)在该最低点Q处的弯曲的切线t是以相对于该径向方向R的一个倾斜角度γ延伸的，其中100°≤γ≤160°。

5.根据权利要求4所述的充气车辆轮胎，其特征在于，所述倾斜角度γ符合130°≤γ≤140°。

6.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其中，该凹槽花纹(6)被形成为在该第二径向内部区域范围(26)中在其高度h₂的径向范围上具有一个恒定的截面宽度d。

7.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其中，界定该凹槽花纹(6)的这两个凹槽花纹壁(10，11)被形成为沿它们在该第二径向内部区域范围(26)中的径向范围是在同一个方向上弯曲的。

8.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其中，界定该凹槽花纹(6)的这两个凹槽花纹壁(10，11)被形成为沿它们在该第二径向内部区域范围(26)中的径向范围是在相反的方向上弯曲的，其中，在该凹槽花纹的弯曲中心点的方向上界定该凹槽花纹的凹槽花纹壁(11)与另一个凹槽花纹壁(10)相比具有较大的曲率半径R2。

9.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其中，该凹槽花纹(6)在该第二径向内部方向范围(26)中被形成为具有一个截面宽度d，该宽度最初在该径向向内的方向上沿着从该径向外部延伸的过渡点P开始的所述凹槽花纹的径向范围增加，并且然后该宽度朝向该径向内部延伸的最低点Q再次减小。

10.根据权利要求7所述的充气车辆轮胎，其中，在曲线的轴线方向上向内界定该凹槽花纹(6)的凹槽花纹壁(11)在该径向地向外方向上是由一个过渡点P2界定的，该过渡点相对于在该径向地向外方向中的该第一径向外部区域范围(16)界定该第二径向内部区域范围(26)，并且该凹槽花纹壁在该凹槽花纹底部(12)是由一个最低点Q2界定的并且形成了这两个点P2和Q2的直线连接。

11.根据以上权利要求中的任一项所述的充气车辆轮胎，其中，在垂直于该第一主要方向范围的截面平面中，该凹槽花纹(6)在该第一径向外部区域范围(16)中形成有一个恒定的截面宽度d，该宽度沿其从该第二径向内部区域范围(26)开始的径向范围向外至少到达与该外表面(9)相距一个距离h₃的径向位置，其中h₃≤(1/3)T。

12.根据权利要求11所述的充气车辆轮胎，其中，该凹槽花纹(6)形成有一个截面宽度d，该截面宽度从距该外表面(9)的一个距离h₃处的径向位置开始径向地向外至该外表面(9)连续地增加，其中最大截面宽度B是在该外表面处形成的，其中B<0.5h₃，其中，具体的是加粗的开口(15)被安排在该凹槽花纹(6)指向背离该第二径向内部区域范围(26)的弯曲的一侧上。

13.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其中，在向前行驶的过程中，该凹槽花纹(6)在该第二径向内部区域范围(26)中的弯曲是定向在该车辆轮胎的行驶方向中。

14.根据权利要求1所述的充气车辆轮胎，其中，在倒车行驶过程中，该凹槽花纹(6)在该第二径向内部区域范围(26)中的弯曲是定向在该车辆轮胎的行驶方向中。