CN102824761A - 从挥发性溶液中解吸气体的真空解吸方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种真空解吸方法，包括下列步骤：(a)将溶解有较多需要被解吸的气体的挥发性液体(简称为富液)引入一个真空容器之内，在其中形成液相区和气相区；(b)使真空容器之内的气体压力降低到低于引入的挥发性液体的饱和蒸汽压力以下，引入的挥发性液体中的一部分溶剂蒸发成为溶剂蒸汽、和引入的挥发性液体中需要解吸的气体逸出成为自由气体两者混合进入气相区，将这些溶剂蒸汽和自由气体组成的混合物从气相区内抽出；(c)从气相区内抽出的混合物加压排入一个密封回路并在其中予以冷凝，保持密封回路的工作压力大于所述饱和蒸汽压但低于大气压力，上述混合物中的溶剂蒸汽冷凝成冷凝液并放出热量，将放出的热量从该密封回路传递给富液，同时将自由气体和冷凝液从密封回路中抽出。

Description

从挥发性溶液中解吸气体的真空解吸方法

技术领域

从挥发性溶液中解吸气体的真空解吸工艺，可用于水处理行业如从水中真空脱气、真空除氧、真空除二氧化碳以及其他挥发性气体，也可用于环保领域的真空解吸工艺如用有机胺从烟气中回收二氧化硫、二氧化碳，还可以用于化工工艺中如从天然气中用有机胺吸附与解吸分离去除硫化氢气体。

技术背景

2010年3月9日提交的中国发明专利申请201010120927.0涉及的离心真空脱气装置，是一种新型真空脱气的设备。采用该技术就不需要高大的真空塔，设备体积可以大幅度减小，而且脱气过程几乎不受泡沫的影响，用于润滑油、液压油、变压器油等不易挥发的液体脱气时，效果很好。现对该申请详细介绍如下：

如附图2所示的实施例，是一个采用浸油电机150带动转轮装置104的优化的实施方案的脱气装置结构图，其优化的应用是绝缘油的脱气脱水，当然也可以用于其他某些合适的场合。以下以绝缘油为例进行说明。脱气装置上端是接真空泵的管道口或抽气口400，侧面是出液口或抽液口300，下部是进油口或进液口200。真空泵启动后，需要处理的绝缘油从设备下部的进油口200进入，经过浸油电机150的外壳与脱气设备的壳体100之间的间隙向上流进转轮装置104的气液混合闪蒸区。在转轮装置内的较高真空的作用下，气体快速蒸发出来。在离心作用下，气液混合闪蒸区的液体径向向外侧流动或甩出，到达液体离心送出区后采用离心泵的原理将油送出。气体则通过气液混合闪蒸区的气侧壁的开孔向上进入气体离心净化区。在气体离心净化区内，气体中携带的少量油滴在离心力的作用下被甩到外侧，通过转轮装置与脱气装置蜗壳107之间的间隙与其它液体汇合到一起排出。出液口的油液带有一定的压力，可以经过管路阀门系统与过滤器连接。而净化后的气体经管路系统连接到真空泵入口，从而实现较高真空条件下快速地完成气液分离。

如图1所示，一个真空离心脱气装置包括一个壳体100、一个进液口200、一个抽气口400和一个出液口300。

如图2所示，所述壳体100限定一个中空内腔，该中空内腔由一个上盖130盖住而密封。在内腔之中安装着一个电机之类的动力装置150，该动力装置固定到壳体100上。

所述动力装置150有一根输出轴102，该输出轴有一条旋转轴线155。在输出轴102上固定安装着一个转轮装置104，该转轮装置104位于所述中空内腔之中。所述转轮装置104有两个沿径向延伸的侧壁106和108，在这两个侧壁之中，侧壁106邻近抽气口400，称之为气侧壁；而另一侧壁108称之为液侧壁。

从液侧壁108上向上伸出若干同心环状板112，从气侧壁106上向下伸出若干同心环状板111。环状板111和112相互套插，但都不触及对面的侧壁106和108。

在气侧板106上开有若干通孔116，由此使抽气口400与气侧壁106、液侧壁108和环状板111、112限定的气液通道相沟通。

在气侧壁106上方做有若干叶片122，这些叶片一方面对叶片之间的气或气液混合施加圆周运动，另一方面也为这些气体或气液混合物提供径向流通通道。

现在描述本发明的离心脱气装置的工作原理。通过进液口200向壳体100的内腔注入液体，此时液体中含有溶解的气体、水份和其他易挥发物质。由抽气口400对壳体100的内腔抽真空，并开动电机150带动转轮装置104旋转。在内腔真空作用下，所述溶解气体和水分及易挥发物质开始形成气泡，这些气泡随液体一起沿箭头101所示方向进入转轮装置104，即进入气侧壁106、液侧壁108和环状板111和112所限定的气液通道内。

进入气液通道内的气液混合物在转轮装置104的带动下获得旋转速度，在离心力的强烈作用下，气液混合物加速分离为气体和液体，这是由于液体密度比气体大得多，特别是在高真空环境下更是如此。

因此液体就穿越环状111和112之间构成的曲折路径径向向外流动和聚集(如箭头105所示)，而脱出的气体聚集于转轮装置104中的集气空间118，气体再由此经气侧壁106上的通孔116沿箭头103方向排向抽气口400。由此，液体不断脱气，脱出的气体不断地从壳体100的内腔中抽出。

从转轮装置104中经通孔116送出的气体，可能仍会或多或少地夹带着液体，此处的气液混合物在叶片122的带动下旋转，进一步受到离心分离。

在转轮装置104中不断分离的液体沿径向从其中甩到壳体100内壁的集液槽107，应及时将这些液体抽走。为此，在壳体100环绕转轮装置104的部位，做成一个蜗壳形状，也就是一个环状集液槽107，集液槽与出液口300相连通。

图4示出本发明的另一实施例，与图2和3所示的实施方案不同之处在于，用栓、柱126取代了图2和图3中的同心环状板111和112。

图5示出了本发明的又一实施例，与图2和图3不同之处在于，这里用叶片128取代图2和3中的同心环状板111和112，用同心锥面板129及其间的间隙116′取代了图2和图3的气侧板106及其上的通孔116。

图6示出本发明的再一实施例，此处用螺线状板128取代了图2和图3中所示的同心环状板111和112。

上述的转轮装置实施例中，液体离心送出区位于气液混合闪蒸区的径向外侧，气体离心净化区位于气液混合闪蒸区的上方侧面。另外一种方案是转轮装置的结构为，气体离心净化区、气液混合闪蒸区、液体离心送出区为径向从内向外布置，因各分区的结构原理则是相同的，在此不再作详细描述。

当然，气液混合闪蒸区的结构会对工作效果产生较大的影响。根据不同的应用条件，可以进行优化。例如在泡沫现象不严重的情况下，为了提高脱气分离的效果，附图2与附图3所示的转轮装置气液混合闪蒸区设计成液体在离心场内逐级跌落、逐级分离的结构。附图4所示的转轮装置气液混合闪蒸区设计有多根圆柱体，而气液混合闪蒸区总体上流动通道比较通畅，可以适应泡沫相对多一些的应用场合。在液体产生的气体过多的情况下，特别是泡沫过多的情况下，可将该区域设计成与离心泵叶轮相似的结构，以加快液体排出的速度。总之，只要可以实现向液体传递能量、使液体蒸发分离的作用并能适应实际工作状况，气液混合闪蒸区的线形结构的变化可以说是无穷无尽的，连续或间断、规则或不规则、叶片上开孔或不开孔都可以，甚至可以放置多孔隙的填料。气液混合闪蒸区的具体结构在这里不可能完全列举出来。

蒸发分离出的气体进入气体离心净化区。气体离心净化区对防止液体从抽真空管道进入真空泵有重要作用。如附图2和附图3所示，分离后的气体还经过一组与转轮装置为一体的旋转叶片进行进一步的气液分离，这样可确保从真空室流到真空泵的气体中几乎不含有液体。气体离心净化区的叶片也可以有很多的形状，但直叶片最简单实用。叶片的数量也可多可少，但是数量过少会降低气液分离效果，数量过多则会增加转轮装置的重量并影响气体的顺畅流动。一般来说，叶片数量可选3-40片，优选为6-16片。

上述的由气液混合闪蒸区、液体离心送出区、气体离心净化区组成的转轮装置结构，经过针对各种应用场合的优化设计，容易保证设备安全可靠地运行。然而，这些功能区的划分是为了便于描述而划分出来的，是相对而言的，有些时候它们是可以交叉的，例如在气液混合闪蒸区也可以有与离心泵相同的叶片，这些叶片可以一直延伸到液体离心送出区；气体离心净化区的叶片也可以延伸到气液混合闪蒸区。

上述的转轮装置还可以通过多个并联等组合形式应用。

在水处理行业中，经常需要从水中去除氧气、二氧化碳等气体。采用真空脱气工艺可以在较低的温度下工作，不需要将水加热到100℃。如果要达到很高的去除率，现有的真空除氧器、除二氧化碳器都需要很大流量的真空泵和高大的真空塔，这在很大程度上影响了真空解吸工艺的经济性。

化工与环保工艺中广泛采用液体吸收剂回收特定气体，例如，从烟气中采用有机胺回收二氧化碳的工艺为：采用有机胺溶液在吸收塔内吸收烟气中的二氧化碳气体，将吸收后的有机胺溶液经加热送到解吸塔，在解吸塔内使有机胺溶液沸腾，其中的二氧化碳气体解吸出来，得到高浓度的二氧化碳，这样可以从烟气中回收二氧化碳。

同理，采用其他有机胺或亚硫酸钠溶液，也可以吸收烟气中的二氧化硫，回收的二氧化硫可用于制硫酸或硫磺。在化工工艺中，有机胺溶液也用于吸收与解吸易挥发的酸性气体如硫化氢等。

对于不同的具体应用场合，吸附与解吸过程的工艺原理相同，而具体参数则不相同。各种气体有一定的特性，在具体的工艺上将会略有不同。为便于描述，本文以采用有机胺吸收剂从烟气中回收二氧化硫的工艺为例进行说明，常见的工艺流程如图7所示。

主要流程为：含有二氧化硫的烟气在水洗塔1中急冷，同时去除小颗粒灰尘及大部分强酸，然后进入吸收塔2。在吸收塔2内，从解吸工艺来的含二氧化硫浓度低的吸收剂(后称为贫液)与烟气逆流接触，烟气中二氧化硫被吸收剂吸收，净化后的烟气送烟道排放。吸收二氧化硫后的吸收剂(后称为富液)由富液泵4加压，经换热器11与热贫液换热后进入解吸塔3上部，在解吸塔3内被蒸汽汽提，并经再沸器6加热解吸为热贫液。热贫液经贫液泵5加压，经换热器11冷却器12返回吸收塔2，其中一部分进入脱硫酸盐系统13以避免硫酸盐的积累。从解吸塔3出来的二氧化硫经冷凝器8冷却，气液分离器9分离出冷凝水和二氧化硫气体，经后段进一步提纯净化，可作为硫酸或硫磺生产的原料。

现有有机胺烟气脱硫工艺的优点是工艺流程比石灰法简单，系统操作、维护简单可靠，回收的二氧化硫用于制硫酸或硫磺的商业价值高；缺点是一次投资较大，需要硫磺或硫酸等生产配套装置，解吸工艺蒸汽消耗量较大，能耗成本较高。

常规解吸工艺中的解吸塔3是在接近大气压力的条件下工作的，解吸工艺中有机胺溶液需要加热，回到吸收塔2前还需要冷却，这些加热与冷却过程都将产生大量的能量损失，因此能耗比较高。

由于在真空条件下液体吸收剂就可以处于沸腾状态，因此真空解吸工艺与常规工艺一样能够使吸附的气体解吸出来。真空解吸的优点是不需要加热蒸汽，液体吸收剂的解吸温度与在吸收塔内的温度相差不多，因此液体吸收剂不需要经过加热与冷却过程，系统能耗大大降低。而且，由于液体吸收剂不经过高温过程，其中的有机胺等吸收剂的分解变质速度大大降低，可显著减少液体吸收剂的分解消耗。

然而，对于有挥发性的溶液，例如有机胺溶液，由于在真空状态下蒸发出来的溶剂气体(如水蒸气)体积比要解吸的目标气体(如二氧化硫)大得多，因此需要抽除这些气体的真空泵的体积流量特别大，现有的真空泵在实际工程应用时不能满足要求，或者不经济，因此直接用真空泵从解吸塔3抽出气体可能没有经济优势。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种真空解吸方法，包括下列步骤：(a)将溶解有较多需要被解吸的气体的挥发性液体(简称为富液)引入一个真空容器之内，在其中形成液相区和气相区；(b)使真空容器之内的气体压力降低到低于引入的挥发性液体的饱和蒸汽压力以下，引入的挥发性液体中的一部分溶剂蒸发成为溶剂蒸汽、和引入的挥发性液体中需要解吸的气体逸出成为自由气体两者混合进入气相区，将这些溶剂蒸汽和自由气体组成的混合物从气相区内抽出；(c)从气相区内抽出的混合物加压排入一个密封回路并在其中予以冷凝，保持密封回路的工作压力大于所述饱和蒸汽压但低于大气压力，上述混合物中的溶剂蒸汽冷凝成冷凝液并放出热量，将放出的热量从该密封回路传递给富液，同时将自由气体和冷凝液从密封回路中抽出。

附图说明

图1是一个本发明离心真空脱气装置的外轮廓透视图。

图2是一个采用浸油电机带动转轮装置的优化实施方案结构图。

图3是图2中的转轮装置的放大图。

图4是转轮装置另一实施方案的结构图。

图5是转轮装置又一实施方案的结构图。

图6是转轮装置再一实施方案的结构图。

图7是现有技术中采用有机胺溶液回收二氧化硫工艺流程示意图。其中虚线部分表示是烟气预处理与吸附工艺过程，实线部分表示气体解吸工艺过程。

图8是本发明一个实施例的示意图。

图9是本发明另一个实施例的示意图。

图10是本发明又一个实施例的示意图。

图11是本发明再一个实施例的示意图。

图7-11中，虚线部分表示是烟气预处理与吸附工艺过程，实线部分表示气体解吸工艺过程；其中附图标记1-水洗塔，2-吸收塔，3-解吸塔，4-富液泵，5-贫液泵，6-再沸器，7-水洗泵，8-冷凝器，9-气液分离器，10-回流泵，11-换热器 12-冷却器，13-脱硫酸盐系统

具体实施方式

如图8所示，本发明的内容之一，是通过设计有低压头真空气体压缩机21、冷凝换热器24、高压头气体压缩机真空泵22，来抽出真空状态下蒸发出来的目标气体如二氧化硫)和溶剂气体(如水蒸汽)，同时配套气液分离器9、回流泵10对分离出来的溶剂液体(如含有二氧化硫气体的水)进行回收，本文中简称为二级真空压缩工艺。由于从解吸塔3抽出的气体中溶剂气体浓度很高，经过低压头真空气体压缩机21后，大量的溶剂气体(如水蒸汽)可以在冷凝换热器24内析出。低压头真空气体压缩机21具有大流量、低压差的特点，一般来说其进出口压差小于10kPa，可采用离心式风机或罗茨真空泵，能耗较低。高压头气体压缩机(或称真空泵)22流量小得多，而它可以将气体压缩到大气压力以上，可采用多种真空泵，但现有技术以液环真空泵在技术经济方面较适宜。二级真空压缩工艺中利用冷凝换热器24将水蒸气冷凝的热量传递到富液，提高富液温度对解吸有利，且不需要外部冷热源，因此二级真空压缩工艺的优势是大幅度降低了能耗，使真空解吸工艺在实际工程应用时具有技术经济优势。

图9是将冷凝换热器设置在解吸塔内的真空解吸工艺用于烟气脱硫流程图。其中，用虚线表示的是烟气脱硫的吸收工艺部分，实线表示的是解吸工艺部分。

相对而言有优势的是将冷凝换热器24设置在解吸塔内的工艺。因为将冷凝换热器24安装在解吸塔内部，可以做成横管式降膜蒸发器。通过增大冷凝换热器的换热面积，在同样的气体流量的情况下可使低压头真空气体压缩机21前后的压差降低，或在同样的能耗条件下可提高解吸效果。

本发明的内容之二，是将离心真空脱气工艺和二级真空压缩工艺共同应用于真空解吸工艺中，如图10所示。本项内容是对二级真空压缩工艺用于真空解吸的进一步优化，其优点是解吸工艺的设备体积特别小，而且可消除解吸过程中可能产生的泡沫的不良影响。

图10是采用离心真空脱气设备的真空解吸工艺用于烟气脱硫流程图。其中，真空解吸部分由带有泵的离心真空脱气设备26、低压头真空气体压缩机21、高压头气体压缩机(或称真空泵)22、换热器24、气液分离器9、回流泵10构成，用实线表示，是本发明的内容；其余部分是烟气吸收工艺，用虚线表示。

应用举例

本发明的采用离心真空脱气设备的真空解吸工艺不仅可用于烟气处理等环保领域，还可以用于工业水的真空脱气、真空除氧、真空除二氧化碳，以及其他从易挥发的溶液中解吸气体的真空解吸工艺。

举例一

采用配备一台真空泵抽真空的离心真空脱气设备对40℃的水进行脱氧处理时，水流量为2m³/h，真空泵流量为50m³/h，进水溶解氧含量为6mg/L，处理后出水的含氧量大致在为2-4mg/L范围，效果不理想。经理论分析，水在真空室内的理论蒸发量小于0.15％，实际可能更小一些，所以除氧效果不理想。

采用图10所示的工艺后，水在真空室内的理论蒸发量大于0.5％，出水含氧量小于0.5mg/L，氧去除率达到90％以上。

举例二

采用图9的工艺进行烟气中二氧化碳的回收处理。不同的是，如果烟气中没有二氧化硫，不存在像二氧化硫那样的被氧化的问题，也就不存在硫酸盐脱除的问题，从解析塔出来的贫液可以全部回到吸收塔。但是实际烟气中往往存在较多二氧化硫，仍需要脱除硫酸盐等稳定性盐。

其中，冷凝换热器24安装在解吸塔内部，换热面采用外直径25mm的不锈钢管，采用略带倾角的水平布置形式，管内侧走冷凝水和二氧化碳气体，管外侧为有机胺溶液。在抽真空的解析塔内，有机胺溶液在管道外侧从上往下流动，挥发出的水蒸汽和二氧化碳气体在经过低压头真空气体压缩机21加压后温度升高3-10℃，在流过不锈钢管内侧时，水蒸汽冷凝变成水(含有少量二氧化碳气体)，水冷凝产生的热量传递到管外壁，可以加热管外侧的有机胺溶液。冷凝出来的水经过管道两端的集液系统和除雾器实现气水分离，可得到含有二氧化碳的蒸馏水。本方案的水平换热管不仅起到换热作用，还可以扩大有机胺溶液解吸的气液接触面积，同时还可以副产蒸馏水，而且整体工艺结构紧凑，是本发明的一个优选方案。

本例的设计方案不局限用于二氧化碳的解吸，对于某些相对难解吸的气体更为适用。

举例三

在图10的基础上，采用液环真空泵作为高压头气体压缩机，进一步优化的结果如图11所示。由于本方案的液环真空泵出口可带有一定的压力，称为液环压缩机可能更准确一些，本文仍用“液环真空泵”描述。

在采用本方案时，需要考虑冷凝换热器出来的液体流量与温度是否满足液环真空泵的要求，必要时可以在液环真空泵出口设置气液分离器，将分离出的一部分液体回流到液环真空泵入口，还可以设置冷却器对回流液体进行冷却以满足液环真空泵的工作需要。

具体到图11的烟气脱硫系统，本方案的高压头气体压缩机采用液环真空泵22，可以将冷凝水和二氧化硫气体加压到大气压力以上，以方便冷凝水回流，也便于后段二氧化硫气体的输送。

广义上说，本发明提供一种真空解吸方法，包括下列步骤：

(a)将溶解有较多需要被解吸的气体的挥发性液体(简称为富液)(例如，由图8和9所示的富液泵4)引入一个真空容器(例如，如图8和9所示的解吸塔2、图10和11所示的离心真空脱气设备26)之内，在其中形成液相区和气相区；

(b)(例如利用如图811所示的低压头真空气体压缩机21)使真空容器之内的气体压力降低到低于引入的挥发性液体的饱和蒸汽压力以下，引入的挥发性液体中的一部分溶剂蒸发成为溶剂蒸汽、和引入的挥发性液体中需要解吸的气体逸出成为自由气体两者混合进入气相区，将这些溶剂蒸汽和自由气体组成的混合物从气相区内抽出(例如使用如图8-11所示的低压头真空气体压缩机21，此处的体积流量很大)；

(c)从气相区内抽出的混合物加压排入一个密封回路(例如包括如图8-11所示的冷凝换热器24和/或气液分离器9在内的回路)并在其中予以冷凝，保持密封回路的工作压力大于所述饱和蒸汽压但低于大气压力，上述混合物中的溶剂蒸汽冷凝成冷凝液并放出热量，将放出的热量从该密封回路传递给富液(传热而不传质)，同时(例如使用如图8-11所示的高压头气体压缩机真空泵22)将自由气体和冷凝液从密封回路中抽出。

其中，冷凝所需的冷却介质实质上是需要解吸气体的溶液；真空解吸塔内解吸和蒸发的气体经过低压头真空气体压缩机加压后，可以冷凝出大量的液体溶剂，因而大大减小了高压头气体压缩机的体积流量。

更好，利用液环真空泵(如图11的附图标记22所示)将自由气体和冷凝液从密封回路中一起抽出然后再进行气液分离；或者将自由气体和冷凝液进行气液分离然后利用真空泵(例如使用如图8-11所示的高压头气体压缩机真空泵22)将分离出的气体抽出。由此可降低如图8-11所示的低压头真空气体压缩机21的工作压差或压头，也就是减小了其工作负荷，因为其体积流量很大。

更好，(例如利用如图8-11所示的回流泵10)将分离出的冷凝液回收到真空容器中。

更好，所述真空容器是由一个离心真空脱气装置提供的。也就是说，所述的液相区和气相区形成在一个背景技术中所述的离心真空脱气装置内。

更好，步骤(c)还包括：将放出的热量(例如利用如图9所示的冷凝换热器24)直接传递给正引入真空容器的富液。

更好，步骤(c)还包括：将放出的热量(例如利用如图8所示的解吸塔3内的蛇形管式冷凝换热器)直接传递给已引入真空容器的富液。

最好，所述真空容器是由一个水平管式多效蒸馏器提供的，后者包括一个密封容器用作所述真空容器和一个设在所述密封容器内并与其气液隔离的水平管系，其中引入密封容器的挥发性液体喷淋在所述水平管系的管外侧，而所述密封回路则由该水平管系的管内侧提供。

本发明的工艺流程简单，能耗低，设备占地面积小，经济优势突出。

Claims (8)

1.一种真空解吸方法，包括下列步骤：

(a)将溶解有较多需要被解吸的气体的挥发性液体(简称为富液)引入一个真空容器之内，在其中形成液相区和气相区；

(b)使真空容器之内的气体压力降低到低于引入的挥发性液体的饱和蒸汽压力以下，引入的挥发性液体中的一部分溶剂蒸发成为溶剂蒸汽、和引入的挥发性液体中需要解吸的气体逸出成为自由气体两者混合进入气相区，将这些溶剂蒸汽和自由气体组成的混合物从气相区内抽出；

(c)从气相区内抽出的混合物加压排入一个密封回路并在其中予以冷凝，保持密封回路的工作压力大于所述饱和蒸汽压但低于大气压力，上述混合物中的溶剂蒸汽冷凝成冷凝液并放出热量，将放出的热量从该密封回路传递给富液，同时将自由气体和冷凝液从密封回路中抽出。

2.如权利要求1所述的真空解吸方法，其特征在于，在步骤(c)中，利用液环真空泵将自由气体和冷凝液从密封回路中一起抽出然后再进行气液分离。

3.如权利要求1所述的真空解吸方法，其特征在于，在步骤(c)中，将自由气体和冷凝液进行气液分离然后利用真空泵将分离出的气体抽出。

4.如权利要求2或3所述的真空解吸方法，其特征在于，将分离出的冷凝液回收到真空容器中。

5.如权利要求1-4任一项所述的真空解吸方法，其特征在于，所述真空容器是由一个离心真空脱气装置提供的。

6.如权利要求1-5任一项所述的真空解吸方法，其特征在于，步骤(c)还包括：将放出的热量直接传递给正引入真空容器的富液。

7.如权利要求1-6任一项所述的真空解吸方法，其特征在于，步骤(c)还包括：将放出的热量直接传递给已引入真空容器的富液。

8.如权利要求7所述的真空解吸方法，其特征在于，所述真空容器是由一个水平管式多效蒸馏器提供的，后者包括一个密封容器用作所述真空容器和一个设在所述密封容器内并与其气液隔离的水平管系，其中引入密封容器的挥发性液体喷淋在所述水平管系的管外侧，而所述密封回路则由该水平管系的管内侧提供。

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