CN102811876A - 用于机动车的压型密封件或压型模制件的热塑性加强件、加强件的制造方法以及包括加强件的压型元件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种尤其用于机动车的压型密封件或压型模制件的可弯曲的热塑性加强件，包括所述加强件的压型元件以及用于制造所述加强件的方法。大致U形截面的加强件(3)具有中央部(4)和两个臂件(5和8)，每个臂件包括遍及其长度的由槽(11)相互分隔的多个翼件(10)。根据本发明，遍及加强件的长度的至少一部分，每个翼件沿侧向具有非对称几何形状和比每个相邻槽的面积大的面积。有利的是，通过经由形成在挤出机头和用于从所述头排出的材料的接收部件之间的U形轮廓的铸模挤出至少一种热塑性材料以使这样挤出的所述材料逐渐覆盖所述接收部件，随后将所述材料与接收部件分离来制造所述加强件，接收部件设有空腔，所述空腔设计成直接形成所述中央部、所述槽和所述翼件。

Description

用于机动车的压型密封件或压型模制件的热塑性加强件、加强件的制造方法以及包括加强件的压型元件

技术领域

本发明涉及尤其用于机动车的压型密封件或压型修整模制件的可弯曲的热塑性加强件，这种压型元件包括加强件，并且涉及所述加强件的制造方法。本发明尤其涉及这种压型元件，其能够固定到框架的槽口上并且形成旅游业、公共设施或重件货物型机动车的侧向或前/后开口密封件，诸如例如侧门入口密封件，用于卡车的密封件，下闸门或摇摆式后门，机罩密封件，可能为内部半滑动式型、单槽口型或“卡车式样”型的滑动式密封件，双面密封垫圈、后轮壳体密封件或防灰密封件。

背景技术

在本申请人名下的文献EP-B1-1 093 902中还公开了一种用于制造U形截面的可弯曲的热塑性加强件的方法，例如用于这种压型密封件的制造方法，所述加强件具有中央部和两个臂件，每个臂件均包括多个对称翼件，所述对称翼件由槽相互分隔开。所述槽是仅通过使热塑性材料通过沿着空腔(即，限定待获得的压型加强件的“负”形状)的雕刻制版公轮和沿切向覆盖所述公轮并且与所述公轮同步共旋转而被驱动的母轮之间进行压延(即，无需后成形操作)而获得的。

本文献中阐述的经过压延的加强件提供了令人满意的结果。然而，实验表明，与具有金属加强件的压型元件相对比，所述经过压延的加强件不总是使得结合有所述加强件的压型元件具有得以保持在槽口上的足够的夹紧值。因此，需要增加加强件的翼件的厚度或者调整其几何形状。而且，结合有所述加强件的压型元件可具有“挡块肋件”的整体外观，即，由所述加强件上挤出的涂层材料对加强件的臂件的不均等覆盖，从而有损压型元件的外观。而且，覆盖材料的成本高且比加强件的材料的成本更大。

发明内容

本发明的目的是提供尤其用于机动车的压型密封件或压型模制件的抓握件的大致U形截面的可弯曲的热塑性加强件，所述加强件具有中央部和两个臂件，每个臂件包括遍及其长度的多个翼件，例如，大致三角形或梯形的翼件，翼件由槽相互分隔开，当将抓握件安装到在框架的槽口上结合有所述加强件的压型元件上/从在框架的槽口上结合有所述加强件的压型元件上拆除抓握件时，加强件原理上使得可以获得通常优化的操作，取决于或多或少严格的曲率半径，所述加强件还使得可以补偿上述“挡块肋件”的缺陷。

为此目的，根据本发明的加强件使得，遍及加强件的长度的至少一部分，每个翼件具有侧面(即，沿加强件的纵向看到的翼件侧向壁上)非对称几何形状以及比每个相邻槽的面积大的面积。

值得注意的是，非对称翼件和所述“填隙式”槽的该特定几何形状使得结合有所述加强件的压型元件的弯曲能力得以提高，因为填充所述槽的柔性涂层更易于伸展，容许压型元件顺从较小的曲率半径，所述柔性涂层以一定量存在，所述量以其相对于压型元件的中轴线的高度成比例增加(“中轴线”应按已知的方式理解为，当所述压型元件顺从弯曲时的曲率半径时，压型元件的纵向虚线或平面不具有任何压缩或延伸型的变形)。

根据本发明的另外的特征，所述臂件可以包括多对所述非对称翼件，在每对内，非对称翼件形成为侧向上彼此相对并且各自具有最小宽度的自由端，所述自由端相对于距围绕每个翼件的所述槽的起点等距离定位的该对的横向平面偏移。

有利的是，每个非对称翼件可以具有大致锯齿形状，所述锯齿形状包括两个齿缘，两个齿缘中的每个均具有直或弯曲的轮廓并且接合于带尖或圆角形状的所述自由端处，以使加强件中的所述至少一部分大致为锯齿形状，所述锯齿的齿在同一侧倾斜。

值得注意的是，形成所述锯齿类型的所述翼件可以具有均匀或者甚至渐变的倾斜度(即，逐渐地，也就是沿加强件的一个方向越来越显著)。

甚至更有利的是，每个非对称翼件可以具有大致逗号形状，所述逗号形状的所述齿缘中的一个以凸出形式弯曲，而所述逗号形状的另一齿缘以凹进形式大致为直的或略微弯曲。换句话说，与各个所述非对称翼件相邻的填隙式槽因此可以由比现有技术中更紧靠到一起的边缘定界，这进一步使得“挡块式肋件”的外观缺陷最小化，进一步突出了前述优点。

根据本发明的另一特征，任选地包括所述侧向非对称翼件的所述翼件中的全部或部分可以均以朝向相应翼件的自由端连续减小的纵向宽度和/或横向厚度渐缩。

换句话说，各个所述侧向非对称翼件还可以朝向其自由端渐缩：

(i)侧向(即，宽度减小)，或者

(ii)横向(即，厚度减小)，或者甚至

(iii)侧向和横向这两者(即，宽度和厚度均减小)。

作为变型例，除了所述侧向非对称翼件之外，翼件的全部或部分的所述渐缩形状还可以根据本发明的加强件可以包括一些侧向对称的翼件以及对于所述对称翼件(例如，大致为等腰三角形或梯形的形状)的前述三种可能性(i)、(ii)、(iii)为特征。

值得注意的是，根据本发明的加强件的臂件的该侧向非对称和/或(侧向和/或横向)渐缩的几何形状容许结合有由柔性涂层材料覆盖的所述加强件的压型元件的U形抓握件通过其刚性最优化而使得当安装到抓握件/从抓握件拆除(即，使框架的槽口钩住/解开钩子)时的操作得以改进。特别地，翼件的该侧向和/或横向渐缩的几何形状是指用于加强件的刚性热塑性材料可以与现有技术的加强件中较大的量(即，较大的质量)存在于在涂层之后保持唇状件定位在压型元件的支撑件上的中央部附近，这容许其U形抓握件在所述支撑件上的夹紧最优化，并且对于夹紧的需求较弱的远离中央部的地方相同刚性的热塑性材料以较小的量存在(因为所述区域中的涂层附有稳固用唇状件)。

还值得注意的是，加强件的每个臂件的翼件相对于形成所述翼件的槽的宽度和/或厚度的该渐缩式几何形状与相比于每个翼件每个所述槽的面积减小相关联，该渐缩式几何形状容许刚性的热塑性加强件更平稳地进入用于以柔性材料进行涂层的工具中，因此使得压型元件的前述不利的外观“挡块式肋件”最小化。因此，所述槽的侧向和/或横向表面与所述渐缩式翼件的自由端反向、对向地渐缩(即，朝向加强件的中央部)，并且所述槽的侧向和/或横向表面被设计成填充有涂层材料。

根据本发明的另外的特征，所述槽可以沿着每个所述臂件起始于同一高度，优选地大致在每个臂件和实心或带槽的所述中央部之间的接合处。

根据本发明的另外的特征，所述中央部可以带槽，具有形成在相对于所述槽交错的布置中的多个横向开口，所述横向开口中的至少一个任选地延伸而遍及与所述开口相对形成的所述臂件的两个相应翼件。

值得注意的是，中央部的开口以及可能为翼件的相对于翼件的槽的这种交错布置平移到与相对的一对翼件相对的每个开口的侧向定心，使得当形成辐条时可以提高加强件的灵活性。

根据本发明的另外的特征，所述加强件可被挤出，以使所述槽和所述翼件被直接挤出。

有利的是，用能够被挤出、作为所使用的加强填充剂的函数的杨氏模数在1000MPa和10 000MPa且优选地在2000MPa和6000MPa之间的至少一种刚性热塑性材料来制造所述加强件。甚至更有利的是，所述热塑性材料可基于至少一种热塑性聚合物(TP)，至少一种热塑性聚合物选自由聚丙烯、聚酰胺、聚氯乙烯(PVC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物(ABS)、三元共聚物及其复合物组成的组，至少一种热塑性聚合物优选地为由填充剂加强的聚丙烯，所述填充剂选自由滑石、麻丝、木材、软木、玻璃纤维及其复合物组成的非排他性的组，填充剂的功能是提高基材的刚性。

值得注意的是，其它热塑性聚合物可用于制造根据本发明的加强件，并且所述聚合物的选择尤其提供了所讨论材料的成本和刚性之间的折中选择。

根据本发明的用于机动车的压型密封件或压型模制件包括如上限定的热塑性加强件以及比所述加强件更有柔性并且在所述加强件上挤出的的至少一个弹性涂层。

根据本发明的实施例，所述压型元件包括：

-形成抓握件的部分，其由所述加强件加强以便安装到框架的槽口上，并且用与加强件的材料兼容并且优选地基于诸如EPDM的橡胶或者诸如苯乙烯热塑性弹性体(TPS，例如，SEBS)或热塑性硫化橡胶(TPV，例如，“Santoprene”或“Vegaprene”)的至少一种热塑性弹性体(TPE)或在100延展时具有相似模数特性和耐破裂性的其它TPE的材料来制造所述部分的涂层，密封唇状件能够通过使所述臂件中的相对一个延伸而使所述形成抓握件的部分延伸，以及

-柔性且可变形的密封部分，其为管状或者唇状件的形式，所述唇状件由优选地为多孔状的至少一种弹性材料(例如，诸如TPV或TPS的TPE或者甚至诸如EPDM的橡胶)制成，并且所述密封部分将所述形成抓握件的部分延伸到另一个U形臂件中。

根据本发明的用于制造如上限定的加强件的方法包括：经由U形轮廓的铸模挤出至少一种热塑性材料，以使这样挤出的所述材料逐渐覆盖所述接收部件，随后将所述材料与所述接收部件分离，所述铸模形成在挤出机头和用于从所述头排出的材料的接收部件之间，所述接收部件设有空腔，所述空腔设计成直接形成所述中央部、所述槽和所述翼件。

值得注意的是，该挤出方法不应与压延法混淆，压延法的定义包含使材料通过两个轮或旋转的滚筒之间。

根据本发明的另外的特征，所述铸模可有利地由固定的挤出机头形成，挤出机头沿切向覆盖轮的外周，轮形成所述接收部件并且绕其轴线旋转，以使所述轮的外周穿透到所述头的内部，从而使得在所述轮旋转过程中挤出的材料逐渐覆盖所述轮的外周，所述外周首先具有两个外周径向齿面，两个外周径向齿面分别具有两个中空齿腔，当由所述材料覆盖时，所述两个中空齿腔形成所述翼件和所述槽，所述外周其次具有周向外周顶部，周向外周顶部具有空腔，当空腔被覆盖时形成所述中央部。

作为变型例，所述铸模是通过固定的挤出机头形成的，所述挤出机头沿切向覆盖轨道或传送带的外周，所述轨道或传送带形成所述接收部件，并且所述轨道或传送带的运动学特性包括平移和绕其两个轴旋转的多个运动，以使所述轨道或所述传送带的外周穿透到所述头的内部，从而使得在所述轨道或传送带的运动学运动过程中挤出的材料逐渐覆盖所述外周，一方面，所述外周具有两个外周径向齿面，所述两个外周径向齿面分别具有两个中空齿腔，当由所述材料覆盖时，所述两个中空齿腔形成所述翼件和所述槽，另一方面，所述外周具有外周顶部，外周顶部具有空腔，当所述空腔被覆盖时形成所述中央部。

值得注意的是，可以通过接收部件来使用另外的装置，所述另外的装置技术上与前述轮、传送带或轨道等同，应当理解的是，可以根据所述部件的选择来实施这样挤出的加强件的几何形状。

有利的是，根据本发明的该方法完全无需所述至少一种挤出热塑性材料的后成形步骤，诸如切割、锯开或开槽步骤。

值得注意的是，根据本发明的这样挤出的加强件的翼件的或多或少非对称的几何形状(例如，逗号形状)还使得可以提高分离度以及因此所述加强件相对于轮外周的移除。更具体地，小直径的轮涉及到在短的弯曲距离上移除以及因此结果具有极不对称的几何形状的U形翼件的下部的高切向力，而较大直径的轮(外推至轨道或传送带)涉及减小翼件上的应力以及因此可能能够相对于其自由端大致对称(例如，三角形或梯形)的翼件的几何形状。因此，接收部件的选择与所期望得到的产品紧密关联，即，接收部件的选择还影响安装成本。

附图说明

通过阅读以示例性和非限制性的示例给出的本发明的实施例的以下描述，本发明的另外的特征、优点和细节将显而易见，所述描述是参照附图提供的，在附图中：

图1是在其抓握件中结合有根据本发明的热塑性加强件的用于机动车的门密封型压型密封件的剖视图；

图2是示出用于制造诸如图1所示的根据本发明的压型元件的方法的原理步骤的框图，热塑性加强件的挤出以及涂层的过挤压用于覆盖所述加强件；

图3是包括从上方以及非对称翼件的根据本发明实施例的热塑性加强件的角度看到的局部示意图；

图4是从下方以及图3的加强件的角度看到的局部示意图；

图5是具有图3和图4的非对称翼件的加强件的局部侧向示意图；

图6是示出除了诸如图5所示的非对称翼件之外能够包括在根据本发明的加强件中的对称翼件的示例的局部侧向示意图；

图7是示出除了图5的非对称翼件之外能够包括在根据本发明的变型例的加强件中的另外的对称翼件的局部侧向示意图；

图8是这种能够包括在根据本发明的加强件中的对称翼件的图7的平面VIII-VIII中的局部截面图；

图9是挤出机头的侧向示意图，所述挤出机头接纳旋转轮，所述旋转轮设有外周空腔并且与所述头配合以形成用于根据本发明的加强件的挤出铸模；

图10是以放大图示出图9的轮在挤出机头内部旋转的局部侧向立体示意图；

图11是从前面看到的局部示意图，以立体图示出了处于放大视图中图9和图10所示的加强件的挤出铸模的几何形状，该几何形状是由存在于挤出机头的内部和轮的腔之间的间隙限定的；

图12是接纳根据图9至图11的旋转轮的挤出机头的侧向示意图，所述轮的外周腔由设计成形成加强件的挤出材料逐渐覆盖；以及

图13是示出根据本发明的挤出加强件与这种旋转轮的外周腔分离的局部侧向视图。

具体实施方式

图1所示的压型密封件1被设计成形成机动车的侧向开口密封件，提供所述开口和车辆的车身之间的密封，并且侧向开口密封件以已知的方式包括：

由柔性弹性材料(例如基于诸如TPS或TPV的TPE或诸如EPDM的真正意义上的橡胶)制成的抓握件2，其由刚性的热塑性U形加强件3(例如，基于聚丙烯)加强，以将抓握件2安装到空间的槽口上，并且通过也由柔性热塑性材料制成且沿着所述臂件5向后折叠的“化妆用”唇状件6使抓握件2在中央部4和U形臂件5之间的接合处延伸，所述抓握件包括在其臂件5和8的各个内面上的用于钩到槽口上的唇状件7，以及

密封管9(在一些压型元件中，由唇状件有利地代替)，其使抓握件2在中央部4和另一U形臂件8之间的接合处延伸，密封管9是由柔性且可变形的弹性材料(例如，诸如例如TPS或TPV型的TPE或诸如EPDM的橡胶的多孔材料)制成的。

诸如图1中所示的根据本发明的压型密封件1或压型修整模制件通过如下方法有利地获得：挤出刚性的热塑性加强件3，使得压型元件1的形成加强件3的柔性涂层的其余部分过挤压，如图2所示。可以看到加强件3的初始挤出步骤E(在设有铸模E2的挤出机头E1中实施，下面将对其结构和操作进行说明)，随后是对这样挤出的加强件3的冷却步骤E’，然后是与所述挤出的且冷却的加强件3相接触的柔性弹性涂层的过挤压E”，最后是这样获得的挤出压型元件1的冷却E”’。

此外，可以构思的是，通过在插入到涂层装置中之前将如下步骤合并到制造方法内来提高加强件3上的涂层的表现：即，再激活加强件3的表面(例如，通过对例如“电晕”型的表面进行加热、等离子体处理或电辐射)或者甚至表面涂层(例如，通过喷涂、由刷逐滴涂覆)或者甚至是加强件3的材料和涂层材料之间的相容中间层的过挤压。

这样，图3和图4所示的热塑性加强件3是通过刚性的热塑性材料的挤出而唯一获得的，作为优选的示例，热塑性材料诸如为基于聚丙烯的材料。

例如，可以使用滑石加强的聚丙烯，滑石的重量百分比能够从0至50％变化，优选地在30％和40％之间变化。通过非限制性的示例，可以使用30％的滑石，加强件3所获得的杨氏模数近似为2300MPa，或者甚至是40％的滑石，在此情况下，加强件3的杨氏模数近似为4000MPa。

作为变型例，可以有利地使用由短和/或长的玻璃纤维加强的聚丙烯，玻璃纤维的重量百分比能够从0至60％变化，优选地在30％和40％之间变化，对于30％的长玻璃纤维，加强件3所获得的杨氏模数近似为5900MPa，而对于30％的短玻璃纤维，加强件3所获得的杨氏模数近似为6600MPa。

根据本发明的另外的变型例，作为非限制性的示例，可以使用由短和/或长的麻丝纤维加强的聚丙烯，麻丝的重量百分比能够从0至40％变化，或者为由滑石和玻璃纤维的混合物加强的聚丙烯。

从图3至图5中可以看出，根据本发明的加强件3具有中央部4和两个臂件5和8，两个臂件分别包括遍及其长度的彼此侧向相对的多对非对称翼件10，翼件10由槽11相互分隔开并且朝向臂件5和8的自由边缘成形，在此示例中在从相邻槽11的起点连续弯曲且在自由端14处成圆角的边缘12和13(所述边缘12和13优选地分别为凸形和凹形)处为大致逗号形状。所述槽11在所述臂件和中央部4之间的接合处沿着每个臂件5、8起始于同一高度，在该示例中，所述槽由于遍及加强件3的长度具有多个彼此平行的横向开口15而被穿孔，所述开口相对于槽11成交错布置。

可以看出，槽11均具有显著小于每个相邻翼件10的面积的面积，以使在该示例中所述槽11借助于上述优势在逗号形状的翼件10之间的弯曲边缘处形成细小的填隙式缺口。

在图6中，示出了根据本发明的加强件3’，其中，两个臂件5’和8’具有起始于中央部4’的不同高度，并且其中，所述两个臂件5’和8’的多对翼件10’具有翼件10’，从侧面看，翼件10’均具有对称的几何形状，即，在该示例中，大致为等腰梯形的形式，与也包括在所述加强件3’中的上述非对称翼件10(图6中不可见)形成对比。

根据图7的变型例的加强件3”与图6的唯一区别在于，其两个臂件具有起始于中央部4”的相同高度并且具有多对翼件10”，翼件10”的对称几何形状更接近于等腰三角形的形状(即，等腰梯形以相对于每个翼件10”的底部宽度减小的小底边终止于其自由端14”处)。

因此，具有对称的翼件10’和10”的所述加强件3’和3”的特征在于，从相邻槽11’和11”朝向其相应的自由端14’和14”连续减小的宽度L(即，可以作为不倾斜而是弯曲的所述翼件10’和10”的边缘的变型例)。

而且，如图8所示，每个所述对称翼件10’和10”的横向厚度e可以有利地朝向其自由端14’、14”减小或者被选定为恒定。如上所述，值得注意的是，作为变型例，所述减小的厚度e的特征在于，包括在根据本发明的加强件中的侧向非对称翼件10和/或具有均匀宽度L的对称翼件(未示出)。

如本文参照图9至图13所公开的，所述槽11和所述翼件10仅挤出成形(即，与现有相比，无需压延且无需随后的切割、开槽或锯开操作)。所述图尤其是图10和图11示意性地示出了U形轮廓的挤出铸模20的几何形状，挤出铸模20用于获得根据本发明的加强件3，在图12的挤出过程中，该加强件是可见的。

所述铸模20是通过固定的挤出机头21形成的，固定的挤出机头21沿切向覆盖轮23的外周22，轮23沿箭头A的方向绕其对称轴线X旋转而被驱动并且被设计成在其外周22上接纳从头21排出的热塑性材料(例如，加强的聚丙烯)，以使所述外周22穿透到头21的内部，然后由挤出的材料3覆盖。更具体地，从图11中可以看到，轮外周22通过两个周向肩件24和25与轮23的其余部分连接，两个周向肩件24和25相对于所述外周22相互对称并且由挤出机头21的外部围绕。

轮外周22设有空腔，所述空腔设计成直接形成加强件3，并且该外周22更具体地包括：

-两个外周径向齿面26，其分别具有两个等同齿腔27，齿腔27设计成当被覆盖时形成翼件10和槽11，以及

-周向外周顶部28，其具有空腔，所述空腔设计成当被覆盖时形成中央部4。

为了图9、图10和图12简化的目的，在所述图中未示出形成在轮外周22的径向齿面26上的空心齿27的精确非对称形状，应当理解的是，该非对称形式例如图13中所示，逗号形状的空腔27’被设计为形成如图3至图5所示的加强件3。如上所述且从所述图13中可以看到，值得注意的是，翼件20的所述非对称几何形状具有如下优势：与具有大致三角形或梯形而相对于其自由端对称的翼件(即，具有带尖或圆角或平坦顶部的等腰三角形形式的翼件)的加强件相比，尤其提高所述挤出的加强件3相对于轮外周22的分离度。

Claims (16)

1.尤其用于机动车的压型密封件(1)或压型模制件的大致U形截面的可弯曲的热塑性加强件(3)，所述加强件具有中央部(4)和两个臂件(5和8)，每个臂件包括遍及其长度的通过槽(11)相互分隔的多个翼件(10)，其特征在于，遍及所述加强件的长度的至少一部分，每个翼件沿侧向具有非对称几何形状和比每个相邻槽的面积大的面积。

2.如权利要求1所述的加强件(3)，其特征在于，所述臂件(5和8)包括多对所述非对称翼件(10)，在每对内，非对称翼件形成为侧向上彼此相对并且各自具有最小宽度的自由端(14)，自由端相对于距围绕每个翼件的所述槽(11)的起点等距离定位的该对的横向平面偏移。

3.如权利要求2所述的加强件(3)，其特征在于，每个非对称翼件(10)大致具有锯齿形状，所述锯齿形状包括两个齿缘(12和13)，每个齿缘均具有直或弯曲的轮廓，并且两个齿缘接合于带尖或圆角形状的所述自由端(14)处，以使所述加强件的所述至少一部分大致为锯齿形式，所述锯齿形式的齿在同一侧倾斜。

4.如权利要求3所述的加强件(3)，其特征在于，每个非对称翼件(10)具有大致逗号形状，所述逗号形状的所述齿缘(12)中的一个以凸出形式弯曲，而所述逗号形状的另一齿缘(13)以凹进形式大致为直的或弯曲的。

5.如前述权利要求中的一项所述的加强件(3)，其特征在于，任选地包括所述侧向非对称翼件(10)的所述翼件的全部或部分均以朝向相应翼件的自由端连续减小的纵向宽度(L)和/或横向厚度(e)渐缩。

6.如前述权利要求中的一项所述的加强件(3)，其特征在于，所述槽(11)沿着所述臂件(5和8)中的每个开始于同一高度，优选地大致在每个臂件和实心或带槽的所述中央部(4)之间的接合处。

7.如权利要求2和6所述的加强件(3)，其特征在于，所述中央部(4)带槽，多个横向开口(15)形成在相对于所述槽(11)交错的布置中，所述横向开口中的至少一个任选地延伸而遍及与所述开口相对形成的所述臂件(5和8)的两个相应翼件(10)。

8.如前述权利要求中的一项所述的加强件(3)，其特征在于，所述加强件(3)是挤出的，所述槽(11)和所述翼件(10)是直接挤出的。

9.如前述权利要求中的一项所述的加强件(3)，其特征在于，用能够被挤出、杨氏模数在1000MPa和10 000MPa且优选地在2000MPa和6000MPa之间的至少一种热塑性材料来制造所述加强件(3)。

10.如权利要求9所述的加强件(3)，其特征在于，所述热塑性材料基于至少一种热塑性聚合物(TP)，至少一种热塑性聚合物选自由聚丙烯、聚酰胺、聚氯乙烯(PVC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物(ABS)、三元共聚物及其复合物组成的组，至少一种热塑性聚合物优选地为由填充剂加强的聚丙烯，所述填充剂选自由滑石、麻丝、玻璃纤维及其复合物组成的组。

11.机动车中的压型密封件(1)或压型模制件，包括热塑性加强件(3)和优选地基于至少一种热塑性弹性体(TPE)或至少一种橡胶如EPDM的至少一个弹性涂层，所述弹性涂层比所述加强件更有柔性且在所述加强件上挤出，其特征在于，所述加强件如前述权利要求中的一项所限定。

12.如权利要求11所述的压型元件(1)，其特征在于，压型元件(1)主要包括：

-形成抓握件(2)的部分，其由所述加强件(3)加强以便安装到框架的槽口上，并且用与加强件的材料兼容并且优选地基于诸如苯乙烯热塑性弹性体(TPS)或热塑性硫化橡胶(TPV)的至少一种热塑性弹性体(TPE)的材料来制造所述部分的涂层，以及

-柔性且可变形的密封部分(9)，其为管状或者唇状件的形式，所述唇状件由优选地为多孔状的弹性材料制成，并且所述密封部分(9)将所述形成抓握件的部分延伸到U形的一个臂件(8)中。

13.制造如权利要求1至10中的一项所述的加强件(3)的方法，其特征在于，所述方法包括：经由U形轮廓的铸模(20)挤出至少一种热塑性材料，以使这样挤出的所述材料逐渐覆盖所述接收部件，随后将所述材料与所述接收部件分离，所述铸模(20)形成在挤出机头(21)和用于从所述头排出的材料的接收部件(23)之间，所述接收部件设有空腔(26，28)，所述空腔设计成直接形成所述中央部(4)、所述槽(11)和所述翼件(10)。

14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，所述铸模(20)是由固定的挤出机头(21)形成的，挤出机头沿切向覆盖轮(23)的外周(22)，轮(23)形成所述接收部件并且绕其轴线(X)旋转，以使所述轮的外周穿透到所述头的内部，从而使得在所述轮旋转过程中挤出的材料逐渐覆盖所述轮的外周，所述外周首先具有两个外周径向齿面(26)，两个外周径向齿面分别具有中空齿腔(27’)，当由所述材料覆盖时，中空齿腔形成所述翼件(10)和所述槽(11)，所述外周其次具有周向外周顶部(28)，周向外周顶部具有空腔，当空腔被覆盖时形成所述中央部(4)。

15.如权利要求13所述的方法，其特征在于，所述铸模是通过固定的挤出机头形成的，所述挤出机头沿切向覆盖轨道或传送带的外周，所述轨道或传送带形成所述接收部件，并且所述轨道或传送带的运动学特性包括平移和绕其两个轴旋转的多个运动，以使所述轨道或所述传送带的外周穿透到所述头的内部，从而使得在所述轨道或传送带的运动学运动过程中挤出的材料逐渐覆盖所述外周，所述外周首先具有两个外周径向齿面，所述两个外周径向齿面分别具有两个中空齿腔(27’)，当由所述材料覆盖时，所述中空齿腔形成所述翼件(10)和所述槽(11)，所述外周其次具有外周顶部(28)，外周顶部具有空腔，当所述空腔被覆盖时形成所述中央部(4)。

16.如权利要求13至15中的一项所述的方法，其特征在于，所述方法无需所述至少一种挤出热塑性材料的后成形步骤，诸如切割、锯开、开槽或压延步骤。

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