CN102802823A - 轧管机设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于轧制无缝管的设备，典型地为中等直径到大直径的无缝管。该设备包括：具有可调节辊子的主辊轧机，以用于对半成品的管子进行芯棒轧制。该设备还包括固定辊子的脱管/减径机，该脱管/减径机位于所述主辊轧机的下游并且与其串联。该脱管/减径机被设计成将所述半成品的管子从芯棒中抽取出来，并且将该半成品的管子的直径减小成接近成品管子的所需直径的预定值。最后，所述设备包括可调节辊子的定径机。该定径机位于所述脱管/减径机的下游并且相对于该脱管/减径机而离线。该定径机被设计成调节辊子的径向位置并且限定了离开管子的直径。本发明还涉及用于轧制无缝管的方法。

Description

轧管机设备
本发明涉及一种用于连续轧制无缝管的设备，特别是用于连续地轧制具有中等直径到较大直径的无缝管的设备。本发明还涉及执行所述轧制的方法。已知，借助初始坯段的连续塑性变形来制造无缝金属管。通过第一步骤，坯段在熔炉中加热到大约1220-1280℃的温度。接着，该坯段被纵向穿轧，从而获得了具有厚壁的被穿轧的半成品制品，其长度是初始坯段长度的1.5到4倍。接着，将芯棒引入到该半成品制品中。接着将该半成品制品穿过辊轧机(以下称作“主辊轧机”)，其能够借助合适的减径操作来使得所述壁逐渐变薄并且增大成品产品的长度。众所周知，该辊轧机包括多个轧制单元。每个单元包括架台，具有成型凹槽的多个辊子安装在该架台上。通常，该成型的辊子三个为一组，并且三个辊子的凹槽的轮廓都连接在一起限定了被所述轧制单元释放的管子的外轮廓。
如上所述，主辊轧机需要将芯棒布置在正在处理的管子内部，其能够在轧制期间对抗辊子施加的径向推力。为了施加该对抗作用力，所述芯棒必须在径向方向上十分坚硬。并且，为了确保对管子内表面的高质量的打磨，芯棒必须具有尽可能光滑的外表面。由于这种需要，因此极难制造由若干部分联接在一起而构成的芯棒。事实上，联接区域的特征必然是不规则表面。并且，该区域过于脆弱，无法承受足够大的径向轧制压力。
还已知使用限位芯棒：该芯棒受到轴向约束并且被限位，从而在受控速度下前进。这种方案具有明显的缺点。实际上，在完全变形条件下，在所有的轧制台内，芯棒的单独截面在受到制动的时候沿着辊轧机轴向前进并因此被连续地接合。在轧制台内部，所述芯棒由于受到管子材料的滑动接触而产生的变形能量和摩擦，从而承受很大的热应力和机械应力。因此，穿过一个以上的轧制台的通道引起了芯棒温度的显著升高，从而导致需要提供若干个彼此相同的芯棒，从而在轧制的末尾段，每一个芯棒可以被适当冷却并接着进行润滑以用于接下来的轧制循环作业。
除此之外，必须考虑到，单个的芯棒必须完全由特别高质量的材料来进行制造，以经受典型地在轧制期间产生的应力。
从以上将会清楚地发现，芯棒的库存需要大量的费用，从而能够确保主辊轧机的作业。管子在主辊轧机的下游从芯棒中抽取出来，并接着执行最终的打磨操作，以获得能够符合适当的质量控制标准的管子。
必须被校验的主要参数是壁厚和管子的外直径。
当前已知两种不同类型的设备能够执行最终的打磨操作。
第一种类型的设备设计了这种布置：在主辊轧机的下游设置脱管机(extracting mill)，该脱管机与主辊轧机串联并且能够将半成品的管子从芯棒中抽取出来。该脱管机通常包括三个架台。在随后的处理作业期间，它不再能够直接更改管壁的厚度。因此，在这种类型的设备中，可以建议在抽取器之后不久就进行壁厚的控制。通过这种方式，如果半成品的管子的厚度与所需厚度不同，可以执行主辊轧机的自动调节，从而沿着随后的管子截面来修正该厚度。定径机(sizing mill)位于抽取器和厚度控制点的下游并且与其离线。该定径机包括多个固定架台(通常为10-12个)，所述固定架台能够限定管子的最终直径，从而使其符合所需的标准。对于直径而言为了获得良好的结果，可以建议在合适的熔炉内确保管子具有均衡的温度，从而在随后的冷却期间也实现了管子的均衡收缩。在该处理步骤期间，实际上从主辊轧机离开的管子根据管子的几何形状状况和该处理期间的瞬态因素而可以沿着各个截面具有不同的温度。在定径机之前的熔炉必须具有这种尺寸，其能够在内部容纳整个管子，从而该管子可以具有大约950℃的均衡温度。
在定径机的作用之后，管子的最终直径符合了所需标准。然而，壁厚可能并未符合该标准，这是因为定径机的作用以不可控并且有时无法预料的方式更改了壁厚。在定径机的下游处还可以设有用来控制管子的最终厚度的工作台，如果有必要的话，该工作台可以在主辊轧机内的上游对半成品制品的厚度进行修正。然而，很显然的是，这种控制操作在较晚的阶段执行，并且引起厚度与所需标准发生偏差的条件可能会同时地再次改变，从而使得控制操作的有效性归于无效。
该第一种类型的设备尽管被广泛使用，但是并不是没有缺点。首先，设在脱管机和定径机之间的熔炉体现了额外的费用，并且由于它必须不停地工作，因此产生了很高的运营成本。并且，从物流的角度来说，固定辊子的定径机需要很大的芯棒库存，其目的是能够适应所需的不同直径、所使用的不同钢材并适应它们的特性。最后，如上所述，管壁的最终厚度的控制仅仅是间接执行的，并且无法确保很小的公差值。
第二种已知类型的设备所设计的方案是：脱管/定径机布置在主辊轧机的下游并且与其串联。该脱管/定径机包括多个可调节的辊子的架台，且该脱管/定径机因此能够从芯棒中抽取管子并且控制最终的管直径。就在该脱管/定径机之后进行壁厚的控制。通过这种方式，如果成品管子的壁厚不同于所需的厚度，则可以执行主辊轧机的自动调节，从而沿着随后的管子截面来修正厚度。
尽管这种类型的设备很显然比之前描述的设备更加紧凑，但是也具有大量缺点使得利用该设备不是特别有利。
所述脱管/定径机实际上包括很多调节架台(10-12个)并且因此是一种非常复杂并且价格昂贵的机器。
并且，无法在线执行管直径的精确控制。实际上应当记住的是，在轧制工艺末尾阶段，管子以大约5-6m/s的速度沿着设备移动。因此，很难实施反馈控制来允许检查管子参数并且对辊轧机进行实时修正。当沿着管子具有温度变化的时候，该困难度就会增加。这些温度变化无法得到有效的补偿并且导致相对应的管子的最终直径的变化。
因此，本发明的目的是至少局部克服参考现有技术而提及的上述缺点。
特别而言，本发明的任务是提供一种连续轧制设备，其允许对成品管子的外直径和壁厚都进行有效的控制。
并且，本发明的任务是提供一种连续轧制设备，其需要较少的初始花费和较低的运营成本。
最后，本发明的任务是提供一种连续轧制设备，从物流角度来看的话其允许了更为简单的管理。
通过权利要求1中要求保护的设备和根据权利要求12的方法而实现了上述的目的和任务。
本发明的特征性特性和进一步的优点将会从以下提供的实施方式的多个实例的描述中显现出来，其提供方式是参考了附图的非限定实例的方式，其中：
-图1显示了表示根据现有技术的第一种类型的轧制设备的方框图；
-图2显示了表示根据现有技术的第二种类型的轧制设备的方框图；
-图3显示了表示根据本发明的轧制设备的方框图；
-图4示意性地显示了用于根据本发明的设备中的连续的主辊轧机。
根据本发明的用于轧制无缝管的设备本身以已知的方式包括主辊轧机，该主辊轧机内的辊子的径向位置是能够调节的，以用于对半成品的管子进行芯棒轧制(mandrel-rolling)。根据本发明的设备因此包括固定辊子的脱管/减径机(extracting/reducing mill)，该脱管/减径机位于所述主辊轧机的下游并且与所述主辊轧机串联。该脱管/减径机被设计成将所述半成品的管子从芯棒中抽取出来，并且将该半成品的管子的直径减小成接近成品管子所需的直径的预定值。
最后，根据本发明的设备包括定径机，该类型的定径机内的辊子的径向位置是能够调节的。该定径机位于所述脱管/减径机的下游并且相对于所述脱管/减径机而离线。
参考该轧制设备，可以具体限定轧制轴线，该轧制轴线是正被处理的管子的纵向轴线。因此，“径向”将表示垂直于该轴线的射线(straight half-line)的方向，并且该射线的起点位于所述轴线上。
按照根据本发明的设备的特定实施方式，所述主辊轧机的特征在于其使用了较慢的芯棒。在本说明书当中，术语“较慢的芯棒”应当被理解为芯棒被限位，从而该芯棒的多个截面中没有任何一个截面承受两个连续的轧制台的作用力。更加具体来说，并且参考图4，获得了以下方程式：
Vm＜d/T1
其中Vm是芯棒32的速度；d是两个连续的轧制架台34的最小的轴间距；T1是轧制时间。并且还可应用以下方程式：
T1＝Lt/Vt
其中Lt是管子20的长度，Vt是管子20沿着辊轧机30的轴向速度。
从以上能够理解到，芯棒32需要用于根据本发明的设备中使用的主辊轧机30的操作，该芯棒32可以相对较短。事实上所需的最小长度将等于整个的轴间距D(亦即，第一轧制台和最后一个轧制台之间的距离)加上芯棒32在轧制时间内执行的位移Sm：Sm＝VmTl。以上方程式还给出了下述值：Sm＜d。
在图4中示意性显示的实施方式当中，对主辊轧机4进行了简化且该主辊轧机4只包括四个架台。以下将为了更加清晰描述的原因而参考该简化的实施方式，但是本领域技术人员可以立即了解到，相同的概念可以如何应用到超过4个架台的辊轧机上。
芯棒的速度Vm极度缓慢，并且允许了芯棒32的有限位移Sm。考虑到典型地由以上表示的变量假定的平均值，等于D+Sm的芯棒32的最小长度将会介于大约5米和6米之间。该长度使得芯棒32按照比常规的限位芯棒的确实更低的成本进行制造。
并且，由于芯棒每个单独截面仅仅承受一个轧制架台的作用力，因此在处理工艺期间芯棒的整体加热是有限的。从这个事实推导出的可能性是利用比用于常规的较快芯棒的材料更为低廉的材料来制造芯棒，而不会由此带来任何负面结果。
在轧制的末尾阶段，较慢的芯棒的较低温度还允许了更加快速的冷却。这还大幅减少了制造单一类型的管子所需的芯棒样本的数量。该芯棒库存的减少总体上产生了明显的经济优势和物流优势。
并且，从附图4中能够注意到，将四个轧制架台34分隔开的三个轴间距并非都相等。第一轴间距d将第一架台和第二架台相分隔，第三轴间距d将第三架台与第四架台相分隔，该第一轴间距d与第三轴间距d大致相等。然而，将第二架台与第三架台相分隔的第二轴间距大于其他两个距离。用于芯棒32的迷你支撑架台36实际上定位在第二轧制架台和第三轧制架台之间，这是因为不这样的话芯棒就会沿着辊轧机30而悬臂式地突出。
如图4那样，假设第二轴间距比其它两个轴间距大了距离j；在整个轧制工艺期间，芯棒32的多个截面的每个截面沿着具有最大长度Sm＜d的那个截面行进。结合了第二轴间距，因此可以识别出芯棒32的长度至少等于j的那个截面，该截面并未承受第二架台或第三架台的任何轧制。因此，该长度为j的截面可用来提供芯棒32的两个部分32′和32″之间的连接件33。仍旧参考以上考虑的实例，芯棒32的两个部分32′和32″的每一个的长度则介于大约2.5和3米之间。通过这些长度可以显著地简化芯棒32的制造和管理。
并且，利用合成芯棒而存在了在需要的时候仅仅对磨损部分进行替换的选择。相对照来说，当使用常规的非合成的芯棒的时候，即使仅仅遭受了局部磨损也必须对整个芯棒进行替换。并且，当使用合成芯棒的时候，存在的可能性是：仅对最容易遭受到应力的部分(通常是接合在第一轧制架台内的那些部分)来使用优质材料，而对于受到较少应力的哪些部分使用较为廉价的材料。合成芯棒所提供的这些可能性显著降低了辊轧机的运行成本。
通过此处采用的较慢的合成芯棒方案，因此可以提供在市场上极具竞争力的主辊轧机。
按照特定的实施方式，根据本发明的轧制设备在脱管/减径机的下游包括用来测量管子壁厚的装置；在这些实施方式当中，主辊轧机能够根据管子壁厚的测量值来调节辊子的径向位置。
按照特定的实施方式，所述定径机包括用来测量进入管子的温度的装置和用来测量离开管子的直径的装置。在这些实施方式当中，该定径机根据所述进入管子的温度的测量值和所述离开管子的直径的测量值而能够调节辊子的径向位置。
按照特定的实施方式，根据本发明的轧制设备在所述主辊轧机的上游还包括熔炉和穿轧机，该熔炉用来加热坯段，该穿轧机能够纵向地穿轧所述坯段，从而获得了具有厚壁的被穿轧的半成品制品，其长度是初始坯段长度的1.5到4倍。
按照一个实施方式，根据本发明的轧制设备在所述定径机的下游还包括用来将管子冷却降到室温的装置和能够将管子切割成预定长度的切割台。
根据本发明的设备特别适合于轧制具有中等直径到大直径的无缝管。大直径表示直径大于168.3mm(65/8英寸)，并且典型地表示介于168.3mm和508mm(20英寸)之间的直径
根据本发明的一个实施方式，所述脱管/减径机包括8至12个带有固定辊子的轧制架台。该轧机被称作脱管/减径机的原因是它能够将正在进行处理的管子从芯棒中抽取出来并将半成品管子的直径减小到接近最终值的预定值。
如上所述，在该脱管/减径机的下游可选地设有用来测量管子壁厚的装置，这些装置能够调节主辊轧机的辊子的径向位置。直接修正管子的壁厚的可能性实际上受限于通过芯棒来操作的主辊轧机。随后的脱管/减径机却在没有芯棒的情况下进行工作并且能够直接修正管子的直径。通过脱管/减径机来对直径的修正作为次级影响而涉及对厚度的改变。然而，该改变无法提前得到精确确定。
根据本发明的一个实施方式，所述定径机包括2至3个轧制架台，该类型的轧制架台带有能够在径向上进行调节的辊子。这些具有可调节辊子的轧制架台可以例如类似于授权给同一申请人的专利EP0921873中描述的那些轧制架台。所述定径机能够将管子的直径减小到成品管子所需的预定值。
通过在定径机中采用可调节的辊子，利用相同的辊子组可以获得不同的最终直径，其直径的变化量多达大约3.5mm；可以对辊子的磨损进行补偿来延长其工作寿命；并且多种材料的不同热收缩和制造厚度可以受到控制。因此，对于完全可接受的变化量来说，实现了供应辊轧机的辊子库存的显著减少。参考整个辊子库存的话(脱管/减径机和定径机)，该减少估计会至少为30％。
如上所述，定径机并未与所述设备之前描述的部件串联布置。这意味着在该处理步骤期间，可以在一定的轴向速度下移动该管子，该轴向速度确定小于管子在之前的处理步骤的末尾阶段处所达到的速度。典型地来说，在离开主辊轧机的时候(管子在该主辊轧机内承受最大的速度增加)，管子的行进速度大约为5-6m/s。用来对管子的外直径进行校准的最优轧制速度已经代替地建立为介于大约1.2m/s和大约2.5m/s之间的范围内。按照根据本发明的设备的一个实施方式，所述管子在定径机中以大约1.5至2m/s的速度行进。
在这些供给速度下，能够可选地考虑对定径辊子的径向位置进行实时控制，并且对进入管子的随后截面的温度的测量值和离开管子的直径进行控制。
因此，根据管子温度而实时控制辊子的移动的可能性意味着沿着所述管子的温度差可以受到管控。通过这种方式，不再需要提供熔炉来确保管子具有均衡温度。
通过该设备，可以实现管子的最优打磨并且因此获得了在非常小的公差范围内的所需的直径。
此处应当注意到，与现有技术的第一种类型的设备所陈述的内容对照而言，管子直径的最终校准对壁厚没有任何实质性的影响。实际上，在根据本发明设备中，借助具有可调节辊子的少量的轧制架台来进行校准。另一方面，在已知类型的设备当中，借助十二个左右具有固定辊子的架台来执行最终校准。
应当考虑到在这个关联当中，对于借助根据本发明的设备而获得的额定壁厚的公差通常优于利用现有技术中的第一种类型的设备所实现的公差20％。特别而言，即使在很薄的壁厚或者高合金钢的最临界的情况下，可以考虑到按照本发明的厚度的公差被限制在±7％(3σ)之内。另一方面，对于已知的第一种类型的设备中所获得的额定厚度的公差通常在高达±9％的范围内。然而，对于已知的第二种类型的设备而言，对于额定厚度的公差相对较小，但是对于直径的公差相反却极为宽泛。
此处必须记住的是，大直径的管子，特别是如果这些管子具有薄壁的话，通常由于其固有的重量而变为椭圆形。事实上，在某些温度条件下，金属材料发生蠕变，亦即，在恒定应力下变形增大。可以考虑到，在开氏温度下测量的发生这种现象的温度高于材料的熔化温度的一半。在已知的第二种类型的设备中的对于最近的成品管子中发生了这些状况。实际上，当离开固定辊子的脱管/定径机的时候，管子仍然具有大约1000℃的相当高的温度。
在根据本发明的设备中，在定径机的出口处，对于成品管子而言获得了确定的更低温度(大约850℃)，其中显著减小了由于蠕变而导致的变椭圆形现象。
本发明还涉及一种轧制无缝管的方法，典型地为大直径管子。
根据本发明的轧制方法，包括以下步骤：
-在主辊轧机内利用能够调节的辊子来对被穿轧的半成品制品进行芯棒轧制，直到获得半成品的管子；
-将所述半成品的管子从芯棒上抽取出；
-将所述半成品的管子的直径减小到预定值；其中抽取芯棒并减小半成品的管子的直径的步骤是借助单一的固定辊子的脱管/减径机来执行的，该脱管/减径机位于所述主辊轧机的下游并且与所述主辊轧机串联；
-将管子的直径校准到预定值；其中：
-借助定径机而获得了管子直径的校准，该定径机当中的辊子的径向位置是能够调节的；
-在所述脱管/减径机的下游获得了管子直径的校准；
-相对于所述脱管/减径机而离线获得了管子直径的校准。
按照特定的实施方式，根据本发明的轧制方法还包括在所述脱管/减径机的下游测量管壁的厚度的步骤，并且根据该测量值来调节所述主辊轧机的辊子的径向位置。
按照根据本发明的轧制方法的特定实施方式，根据进入所述定径机的管子的温度的测量值并根据离开所述定径机的管子的直径的测量值来调节所述辊子的径向位置，从而执行所述校准管子直径的步骤。
按照特定实施方式，在对被穿轧的半成品制品进行芯棒轧制的步骤之前，根据本发明的轧制方法还包括其他步骤。具体而言，根据本发明的轧制方法可以包括在熔炉中加热坯段并且纵向地穿轧坯段以获得具有厚壁的被穿轧的半成品制品的步骤。
按照特定的实施方式，在对所述管子的直径进行校准的步骤之后，根据本发明的轧制方法还包括其他步骤。具体而言，根据本发明的轧制方法可以包括将管子冷却降到室温并且将管子切割成预定长度的步骤。
如上所述，校准管子直径的步骤并未与所述方法的之前步骤相继执行。这意味着在该处理步骤期间，可以在一定的轴向速度下移动该管子，该轴向速度确定小于管子在之前的处理步骤的末尾阶段所达到的速度。典型地来说，在芯棒轧制的末尾阶段(管子在此处承受最大的速度增加)，管子的行进速度大约为5-6m/s。用来对管子的外直径进行校准的最优轧制速度已经代替地建立为介于大约1.2m/s和大约2.5m/s之间的范围内。按照根据本发明的方法的一个实施方式，所述管子在校准步骤期间以大约1.5至2m/s的速度行进。
在这些供给速度下，能够可选地考虑对定径辊子的径向位置进行实时控制，并且对进入管子的随后截面的温度的测量值和离开管子的直径进行控制。
根据管子温度而实时控制定径辊子的移动的可能性还意味着沿着所述管子的温度差可以受到管控。通过这种方式，不再需要提供熔炉来确保管子具有均衡温度。
通过这种方法，可以实现对管子的最优打磨，因此获得了在非常小公差的范围内的所需的直径。
应当注意到，通过根据本发明的轧制设备和方法，与现有技术对比，可以获得对成品管子的制造所需的后续变形的更好的分布。具体来说，参考需要将坯段转换成成品管子的整个变形，根据现有技术的轧制设备和方法在主辊轧机中利用了60％的变形，在脱管机中采用了10％的变形，并且在定径机中采用了剩下的30％的变形。相对照而言，根据本发明的轧制设备和方法在主辊轧机中采用了60％的变形，在脱管/减径机中采用了30％的变形，并在定径机中采用了剩下的10％的变形。这种变形的重新分布是特别便利的，因为其显著增大了在管子还非常热的紧挨着主辊轧机的下游的位置处发生的变形(从10％增大到30％)。
正如对本领域技术人员很清楚的那样，根据本发明的轧制设备和方法至少局部克服了参考现有技术所述的缺点。
对于根据本发明的轧制大直径无缝管的设备和方法的实施方式来说，为了满足特定需求，本领域技术人员可以对所描述的元件进行修改并且/或者将其替换为等同元件，因此并不脱离所附权利要求的范围。

Claims (16)

1.一种用于轧制无缝管的设备，包括：
-主辊轧机，该主辊轧机内的辊子的径向位置是能够调节的，以用于对半成品的管子进行芯棒轧制；
-固定辊子的脱管/减径机，该脱管/减径机位于所述主辊轧机的下游并且与所述主辊轧机串联，该脱管/减径机被设计成将所述半成品的管子从芯棒中抽取出来，并且将该半成品的管子的直径限定成接近成品管子的直径的预定值；
-定径机，该类型的定径机内的辊子的径向位置是能够调节的，该定径机位于所述脱管/减径机的下游并且相对于所述脱管/减径机而离线。
2.根据权利要求1所述的设备，在所述脱管/减径机的下游还包括用来测量所述半成品的管子的壁厚的设备，所述主辊轧机被设计成根据离开所述脱管/减径机的管子的壁厚的测量值来调节所述辊子的径向位置。
3.根据权利要求1或2所述的设备，其中所述定径机包括用来测量进入管子的温度的装置和用来测量离开管子的直径的装置，且该定径机被设计成根据进入到所述定径机的管子的温度的测量值并根据离开所述定径机的成品管子的直径的测量值来调节辊子的径向位置。
4.根据前述任意一项权利要求所述的设备，在所述主辊轧机的上游还包括熔炉和穿轧机，该熔炉用来加热坯段，该穿轧机能够纵向地穿轧所述坯段。
5.根据前述任意一项权利要求所述的设备，在所述定径机的下游还包括用来将管子冷却降到室温的装置和能够将管子切割成预定长度的切割台。
6.根据前述任意一项权利要求所述的设备，其中所述管子是具有中等直径到大直径的无缝管，亦即，直径大于168.3mm(65/8英寸)。
7.根据前述任意一项权利要求所述的设备，其中所述脱管/减径机包括8至12个带有固定辊子的轧制架台。
8.根据前述任意一项权利要求所述的设备，其中所述定径机包括2至3个轧制架台，该类型的轧制架台带有能够在径向上进行调节的辊子。
9.根据前述任意一项权利要求所述的设备，其中，在所述脱管/减径机当中，所述管子在大约5-6m/s的速度下移动，而在所述定径机中，所述管子在大约1.2-2.5m/s的速度下移动。
10.根据前述任意一项权利要求所述的设备，其中所述主辊轧机(30)的芯棒(32)被限位，从而该芯棒的多个截面中没有任何一个截面承受两个连续的轧制台(34)的作用力。
11.根据前述任意一项权利要求所述的设备，其中所述主辊轧机(30)的芯棒(32)由至少两个部分(32′、32″)构成，并且其中在两个部分(32′、32″)之间的连接件(33)在轧制期间并未接合在任意一个轧制台(34)内。
12.一种轧制无缝管的方法，包括以下步骤：
-在主辊轧机内利用能够调节的辊子来对被穿轧的半成品制品进行芯棒轧制，直到获得半成品的管子；
-将芯棒从所述半成品的管子中抽取出；
-将所述半成品的管子的直径减小到接近成品管子的所需的直径的预定值；其中抽取芯棒并减小半成品的管子的直径的步骤是借助单一的固定辊子的脱管/减径机来执行的，该脱管/减径机位于所述主辊轧机的下游并且与所述主辊轧机串联；并且
-将管子的直径校准到用于所述成品管子的预定值；其中：
-借助定径机而获得了管子直径的校准，该定径机当中的辊子的径向位置是能够调节的；
-在所述脱管/减径机的下游获得了管子直径的校准；
-相对于所述脱管/减径机而离线获得了管子直径的校准。
13.根据前一权利要求所述的方法，还包括在所述脱管/减径机的下游测量管壁的厚度的步骤，并且根据该测量值来调节所述主辊轧机的辊子的径向位置。
14.根据权利要求12或13所述的方法，其中根据进入所述定径机的管子的温度的测量值并根据离开所述定径机的管子的直径的测量值来调节所述定径机的辊子的径向位置，从而执行所述校准管子直径的步骤。
15.根据权利要求12至14中任意一项所述的方法，在对被穿轧的半成品制品进行芯棒轧制的步骤之前，还包括在熔炉中加热坯段并且纵向地穿轧坯段以获得所述被穿轧的半成品制品的步骤。
16.根据权利要求12至15中任意一项所述的方法，在对所述管子的直径进行校准的步骤之后，还包括将所述管子冷却降到室温并且将管子切割成预定长度的步骤。
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