CN102796602A - 一种复合型固体润滑棒外壳及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合型固体润滑棒外壳及其制备方法，由如下重量百分比的原料配制而成：超高分子量聚乙烯3%-10%；乙烯-醋酸乙烯酯8%-30%；矿物油1%-5%；可降解润滑油脂1%-8%；石墨38%-60%；聚四氟乙烯1%-3%；二硫化钼1%-3%；聚乙烯蜡1%-4%；硬脂酸1%-4%；极压抗磨剂1%-2%。本发明采用所述原料配制而成的复合型固体润滑棒外壳有效提高其润滑性和抗磨抗压性能。

Description

一种复合型固体润滑棒外壳及其制备方法

技术领域

本发明涉及到工业润滑领域，特别涉及用于铁路机车、地铁、城轨车轮轮缘和港口机械轮缘润滑的复合型固体润滑棒外壳及其制备方法。

 

背景技术

铁路机车、地铁、城轨车辆和港口机械轮缘在运行时始终与钢轨接触摩擦，车轮轮缘与钢轨都存在磨损，尤其在轨道曲率半径小的运行区段，由于离心力的作用，磨损更加严重，使车轮和钢轨使用寿命缩短。另外，在轨道曲率半径小的运行区段，车辆轮缘与钢轨接触时还产生刺耳的噪声。

    为了克服以上问题，目前国内外机车轮缘减磨均用干式润滑剂取代油脂润滑，干式润滑剂是一种以界面润滑原理取代油脂流体润滑原理的新型高分子复合润滑材料，主要由主成膜物质（合成树脂、聚合油），次成膜物质（固体润滑材料）、极压抗磨剂及高聚物等添加剂组成，它具有高的抗极压性，能在摩擦界面间形成干式润滑膜，可以防止金属表面微观凸起穿透润滑膜，隔开摩擦副表面，从而起到减磨作用。

专利名称为固体轮轨踏面摩擦剂的中国专利文献介绍了一种将二硫化钼、石墨粉、氮化硼粉状物掺入聚四氟乙烯、聚醋树脂和环氧树脂中，在20-90℃条件下固化成型的固体型轮轨、轮缘润滑剂。由其成型温度可知，其实际用于固化的树脂类材料是环氧树脂。装车试验表明，因该固体润滑剂的机械强度低而脆，经不起冲击、震动时极易碎裂，完全不具有实际应用价值。

   专利名称为机车轮缘固体润滑材料的中国专利文献介绍了由80-85%石墨、3-5%二硫化钼.10-15%石油焦或沥青焦的混合物经1300—2740℃焙烧成多孔性毛坯骨架，再浸渗铜合金或巴氏合金，或浸渗热塑性聚四氟乙烯悬浮液和水玻璃，或浸渗改性酚醛树脂后，成为可供不同季节使用的机车轮缘固体润滑材料。但由其所述的加工方法又可以明显看出，在其使用浸渗聚四氟乙烯的润滑材料中，在440℃保温塑化1小时的条件下，其中所浸渗的聚四氟乙烯已转变为有毒的气体溢出而不复存在，即该润滑材料中已完全没有聚四氟乙烯成分了。

    当今社会发展不仅需要节约能源，保护环境，更需要合理利用资源的条件下提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

 

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供了一种复合型固体润滑棒外壳及其制备方法，有效提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

本发明为达到上述的目的，本发明采用如下技术方案：

一种复合型固体润滑棒外壳，包括如下重量百分数的原料配制而成：

     超高分子量聚乙烯      3%—10%；（厂商为：北京助剂二厂0 W" f0 w6 C* J, U% e; {) _( h$ O )   

 乙烯-醋酸乙烯酯       8%—30%；（厂商为：上海石化公司）

     矿物油                1%—5%；（厂商为：上海市海滨化工有限公司）

     可降解润滑油脂        1%—8%；

     石墨                  38%—60%；（厂商为：青岛光耀石墨有限公司）

     聚四氟乙烯            1%—3%；（厂商为：沈阳天宇祥聚四氟乙烯微粉厂） 

     二硫化钼               1%—3%；（厂商为：上海申雨工贸有限公司）     

聚乙烯蜡               1%—4%；（厂商为：宁波孚美化工有）限公司）

     硬脂酸                1%—4%；（厂商为：佛山市南海达成化工有限公司）

极压抗磨剂             1%—2%。（厂商为：广州铂丽化工科技有限公司）

所述的原料优选重量百分比为：

     超高分子量聚乙烯     8%；

     乙烯-醋酸乙烯酯      12%；

     矿物油               2%；

     可降解润滑油脂       5%；

     石墨                 58%；

     聚四氟乙烯           3%；

     二硫化钼             3%；

     聚乙烯蜡             4%；

硬脂酸               4%；

     极压抗磨剂           1%。

所述超高分子量聚乙烯平均分子量为150-250万。

 所述乙烯-醋酸乙烯酯熔体流动速率为0.5g/10min—3 g/10min。

所述矿物油为500SN石蜡油；所述可降解润滑油脂由环氧-酯化改性大豆油制备的可降解润滑脂。

所述聚四氟乙烯体积密度为 0.5Kg/l ,平均微粒为 6±1μm, 其熔点在327℃以上。

所述聚乙烯蜡的平均分子量为1500-2500,软化点为100-110℃，酸值mgKOH／g小于0.50。

所述硬脂酸相对密度0.9408，熔点69—70℃。

所述极压抗磨剂由极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合而成，所述的极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合的重量份比为(1-1.5) ：(1-1.5)。

一种复合型固体润滑棒外壳的生产工艺，包括如下步骤：首先在高速搅拌机中依次加入上述重量百分比的原料：超高分子量聚乙烯，乙烯-醋酸乙烯酯，矿物油，可降解润滑油脂，石墨，聚四氟乙烯，二硫化钼，聚乙烯蜡，硬脂酸和极压抗磨剂混合均匀，高速混合机搅拌速度为500-1000r/min ；待原料混合后倒入双螺杆挤出机造粒；然后将所述粒料加入挤出机中挤出成型，所述挤出机挤出的转数为20-30 r/min，挤出成型的外壳依次经过6个不同的温度阶段，温度分别为100°C、150°C、180°C、190°C、175°C和160°C；最后经过水浴冷却定型得到所述的一种复合型固体润滑棒外壳。

本发明的有益效果是：本发明采用聚四氟乙烯、石墨、二硫化钼、聚乙烯蜡和硬脂酸均为固体润滑剂，固体润滑剂整体混合后具有协同性，有较低的摩擦系数，从而提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性能；石墨与聚四氟乙烯、二硫化钼和聚乙烯蜡、硬脂酸具有兼容性，能够提高复合型固体润滑棒外壳润滑性的同时满足机车轮缘所必需承受的抗磨抗压性能；配制而成的复合型固体润滑棒外壳使其压缩强度增加到6.83—8.38Mpa，摩擦系数减小到0.21—0.25，磨损量减小到0.0049—0.0078g，从而有效提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

 

具体实施方式

实施例1

    本实施例的一种复合型固体润滑棒外壳，由如下重量百分比的原料配制而成：超高分子量聚乙烯5%；乙烯-醋酸乙烯酯 20%；矿物油5%；可降解润滑油脂7%；石墨47%；聚四氟乙烯3%；二硫化钼3%；聚乙烯蜡4%；硬脂酸4%；极压抗磨剂2%。二硫化钼作为固体润滑剂能够降低摩擦系数。所述超高分子量聚乙烯呈白色细粉末颗粒，其平均分子量为150-250万。所述乙烯-醋酸乙烯酯为透明颗粒,熔体流动速率为0.5 g/10min— 3 g/10min。所述矿物油为500SN石蜡油。所述可降解润滑油脂由环氧-酯化改性大豆油制备的可降解润滑脂。所述聚四氟乙烯为超细粉，其体积密度为 0.5Kg/l ,平均微粒为 6±1μm, 其熔点在327℃以上。所述聚乙烯蜡的平均分子量为1500-2500,软化点为100-110℃，酸值mgKOH／g低于0.50。所述硬脂酸为白色或微黄色颗粒状，其相对密度0.9408，熔点69—70℃。所述极压抗磨剂由极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合而成，所述的极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合的重量份比为(1-1.5) ：(1-1.5)。

    所述一种复合型固体润滑棒外壳生产工艺包括如下步骤：首先在高速搅拌机中依次加入上述重量百分比的原料：超高分子量聚乙烯，乙烯-醋酸乙烯酯，矿物油，可降解润滑油脂，石墨，聚四氟乙烯，二硫化钼，聚乙烯蜡，硬脂酸和极压抗磨剂混合均匀，高速混合机搅拌速度为500-1000r/min ；待原料混合后倒入双螺杆挤出机造粒；然后将所述粒料加入挤出机中挤出成型，所述挤出机挤出的转数为20-30 r/min，挤出成型的外壳依次经过6个不同的温度阶段，温度分别为100°C、150°C、180°C、190°C、175°C和160°C；最后经过水浴冷却定型得到所述的一种复合型固体润滑棒外壳。

本实施例由所述原料配制而成的一种复合型固体润滑棒外壳采用聚四氟乙烯、石墨、二硫化钼、聚乙烯蜡和硬脂酸均为固体润滑剂，固体润滑剂整体混合后具有协同性，有较低的摩擦系数，从而提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性能；石墨与聚四氟乙烯、二硫化钼和聚乙烯蜡、硬脂酸具有兼容性，能够提高复合型固体润滑棒外壳润滑性的同时满足机车轮缘所必需承受的抗磨抗压性能；配制而成的复合型固体润滑棒外壳使其压缩强度增加到6.83—8.38Mpa，摩擦系数减小到0.21—0.25，磨损量减小到0.0049—0.0078g，从而有效提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

 

实施例2

    本实施例的一种复合型固体润滑棒外壳，由如下重量百分比的原料配制而成：超高分子量聚乙烯10%；乙烯-醋酸乙烯酯 18%；矿物油5%；可降解润滑油脂8%；石墨46%；聚四氟乙烯3%；二硫化钼2%；聚乙烯蜡4%；硬脂酸3%，极压抗磨剂1%。二硫化钼作为固体润滑剂能够降低摩擦系数。所述超高分子量聚乙烯呈白色细粉末颗粒，其平均分子量为150-250万。所述乙烯-醋酸乙烯酯为透明颗粒,熔体流动速率为0.5 g/10min— 3 g/10min。所述矿物油为500SN石蜡油。所述可降解润滑油脂由环氧-酯化改性大豆油制备的可降解润滑脂。所述聚四氟乙烯为超细粉，其体积密度为 0.5Kg/l ,平均微粒为 6±1μm, 其熔点在327℃以上。所述聚乙烯蜡的平均分子量为1500-2500,软化点为100-110℃，酸值mgKOH／g低于0.50。所述硬脂酸为白色或微黄色颗粒状，其相对密度0.9408，熔点69—70℃。所述极压抗磨剂由极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合而成，所述的极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合的重量份比为(1-1.5) ：(1-1.5)。

所述一种复合型固体润滑棒外壳生产工艺包括如下步骤：首先在高速搅拌机中依次加入上述重量百分比的原料：超高分子量聚乙烯，乙烯-醋酸乙烯酯，矿物油，可降解润滑油脂，石墨，聚四氟乙烯，二硫化钼，聚乙烯蜡，硬脂酸和极压抗磨剂混合均匀，高速混合机搅拌速度为500-1000r/min ；待原料混合后倒入双螺杆挤出机造粒；然后将所述粒料加入挤出机中挤出成型，所述挤出机挤出的转数为20-30 r/min，挤出成型的外壳依次经过6个不同的温度阶段，温度分别为100°C、150°C、180°C、190°C、175°C和160°C；最后经过水浴冷却定型得到所述的一种复合型固体润滑棒外壳。

本实施例由所述原料配制而成的一种复合型固体润滑棒外壳采用聚四氟乙烯、石墨、二硫化钼、聚乙烯蜡和硬脂酸均为固体润滑剂，固体润滑剂整体混合后具有协同性，有较低的摩擦系数，从而提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性能；石墨与聚四氟乙烯、二硫化钼和聚乙烯蜡、硬脂酸具有兼容性，能够提高复合型固体润滑棒外壳润滑性的同时满足机车轮缘所必需承受的抗磨抗压性能；配制而成的复合型固体润滑棒外壳使其压缩强度增加到6.83—8.38Mpa，摩擦系数减小到0.21—0.25，磨损量减小到0.0049—0.0078g，从而有效提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

 

实施例3

    本实施例的一种复合型固体润滑棒外壳，由如下重量百分比的原料配制而成：超高分子量聚乙烯6%；乙烯-醋酸乙烯酯 28%；矿物油2%；可降解润滑油脂5%；石墨49%；聚四氟乙烯1%；二硫化钼2%；聚乙烯蜡3%；硬脂酸3%，极压抗磨剂1%。二硫化钼作为固体润滑剂能够降低摩擦系数。所述超高分子量聚乙烯呈白色细粉末颗粒，其平均分子量为150-250万。所述乙烯-醋酸乙烯酯为透明颗粒,熔体流动速率为0.5 g/10min— 3 g/10min。所述矿物油为500SN石蜡油。所述可降解润滑油脂由环氧-酯化改性大豆油制备的可降解润滑脂。所述聚四氟乙烯为超细粉，其体积密度为 0.5Kg/l ,平均微粒为 6±1μm, 其熔点在327℃以上。所述聚乙烯蜡的平均分子量为1500-2500,软化点为100-110℃，酸值mgKOH／g低于0.50。所述硬脂酸为白色或微黄色颗粒状，其相对密度0.9408，熔点69—70℃。所述极压抗磨剂由极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合而成，所述的极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合的重量份比为(1-1.5) ：(1-1.5)。

所述一种复合型固体润滑棒外壳生产工艺包括如下步骤：首先在高速搅拌机中依次加入上述重量百分比的原料：超高分子量聚乙烯，乙烯-醋酸乙烯酯，矿物油，可降解润滑油脂，石墨，聚四氟乙烯，二硫化钼，聚乙烯蜡，硬脂酸和极压抗磨剂混合均匀，高速混合机搅拌速度为500-1000r/min ；待原料混合后倒入双螺杆挤出机造粒；然后将所述粒料加入挤出机中挤出成型，所述挤出机挤出的转数为20-30 r/min，挤出成型的外壳依次经过6个不同的温度阶段，温度分别为100°C、150°C、180°C、190°C、175°C和160°C；最后经过水浴冷却定型得到所述的一种复合型固体润滑棒外壳。

本实施例由所述原料配制而成的一种复合型固体润滑棒外壳采用聚四氟乙烯、石墨、二硫化钼、聚乙烯蜡和硬脂酸均为固体润滑剂，固体润滑剂整体混合后具有协同性，有较低的摩擦系数，从而提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性能；石墨与聚四氟乙烯、二硫化钼和聚乙烯蜡、硬脂酸具有兼容性，能够提高复合型固体润滑棒外壳润滑性的同时满足机车轮缘所必需承受的抗磨抗压性能；配制而成的复合型固体润滑棒外壳使其压缩强度增加到6.83—8.38Mpa，摩擦系数减小到0.21—0.25，磨损量减小到0.0049—0.0078g，从而有效提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

 

实施例4

    本实施例的一种复合型固体润滑棒外壳，由如下重量百分比的原料配制而成：超高分子量聚乙烯8%；乙烯-醋酸乙烯酯30%；矿物油1%；可降解润滑油脂2%；石墨52%；聚四氟乙烯1%；二硫化钼1%；聚乙烯蜡1%；硬脂酸2%，极压抗磨剂2%。二硫化钼作为固体润滑剂能够降低摩擦系数。所述超高分子量聚乙烯呈白色细粉末颗粒，其平均分子量为150-250万。所述乙烯-醋酸乙烯酯为透明颗粒,熔体流动速率为0.5 g/10min— 3 g/10min。所述矿物油为500SN石蜡油。所述可降解润滑油脂由环氧-酯化改性大豆油制备的可降解润滑脂。所述聚四氟乙烯为超细粉，其体积密度为 0.5Kg/l ,平均微粒为 6±1μm, 其熔点在327℃以上。所述聚乙烯蜡的平均分子量为1500-2500,软化点为100-110℃，酸值mgKOH／g低于0.50。所述硬脂酸为白色或微黄色颗粒状，其相对密度0.9408，熔点69—70℃。所述极压抗磨剂由极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合而成，所述的极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合的重量份比为(1-1.5) ：(1-1.5)。

所述一种复合型固体润滑棒外壳生产工艺包括如下步骤：首先在高速搅拌机中依次加入上述重量百分比的原料：超高分子量聚乙烯，乙烯-醋酸乙烯酯，矿物油，可降解润滑油脂，石墨，聚四氟乙烯，二硫化钼，聚乙烯蜡，硬脂酸和极压抗磨剂混合均匀，高速混合机搅拌速度为500-1000r/min ；待原料混合后倒入双螺杆挤出机造粒；然后将所述粒料加入挤出机中挤出成型，所述挤出机挤出的转数为20-30 r/min，挤出成型的外壳依次经过6个不同的温度阶段，温度分别为100°C、150°C、180°C、190°C、175°C和160°C；最后经过水浴冷却定型得到所述的一种复合型固体润滑棒外壳。

本实施例由所述原料配制而成的一种复合型固体润滑棒外壳采用聚四氟乙烯、石墨、二硫化钼、聚乙烯蜡和硬脂酸均为固体润滑剂，固体润滑剂整体混合后具有协同性，有较低的摩擦系数，从而提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性能；石墨与聚四氟乙烯、二硫化钼和聚乙烯蜡、硬脂酸具有兼容性，能够提高复合型固体润滑棒外壳润滑性的同时满足机车轮缘所必需承受的抗磨抗压性能；配制而成的复合型固体润滑棒外壳使其压缩强度增加到6.83—8.38Mpa，摩擦系数减小到0.21—0.25，磨损量减小到0.0049—0.0078g，从而有效提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

 

实施例5

    本实施例的一种复合型固体润滑棒外壳，由如下重量百分比的原料配制而成：超高分子量聚乙烯3%；乙烯-醋酸乙烯酯29%；矿物油2%；可降解润滑油脂5%；石墨50%；聚四氟乙烯3%；二硫化钼2%；聚乙烯蜡,3%；硬脂酸2%，极压抗磨剂1%。二硫化钼作为固体润滑剂能够降低摩擦系数。所述超高分子量聚乙烯呈白色细粉末颗粒，其平均分子量为150-250万。所述乙烯-醋酸乙烯酯为透明颗粒,熔体流动速率为0.5 g/10min— 3 g/10min。所述矿物油为500SN石蜡油。所述可降解润滑油脂由环氧-酯化改性大豆油制备的可降解润滑脂。所述聚四氟乙烯为超细粉，其体积密度为 0.5Kg/l ,平均微粒为 6±1μm, 其熔点在327℃以上。所述聚乙烯蜡的平均分子量为1500-2500,软化点为100-110℃，酸值mgKOH／g低于0.50。所述硬脂酸为白色或微黄色颗粒状，其相对密度0.9408，熔点69—70℃。所述极压抗磨剂由极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合而成，所述的极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合的重量份比为(1-1.5) ：(1-1.5)。

所述一种复合型固体润滑棒外壳生产工艺包括如下步骤：首先在高速搅拌机中依次加入上述重量百分比的原料：超高分子量聚乙烯，乙烯-醋酸乙烯酯，矿物油，可降解润滑油脂，石墨，聚四氟乙烯，二硫化钼，聚乙烯蜡，硬脂酸和极压抗磨剂混合均匀，高速混合机搅拌速度为500-1000r/min ；待原料混合后倒入双螺杆挤出机造粒；然后将所述粒料加入挤出机中挤出成型，所述挤出机挤出的转数为20-30 r/min，挤出成型的外壳依次经过6个不同的温度阶段，温度分别为100°C、150°C、180°C、190°C、175°C和160°C；最后经过水浴冷却定型得到所述的一种复合型固体润滑棒外壳。

本实施例由所述原料配制而成的一种复合型固体润滑棒外壳采用聚四氟乙烯、石墨、二硫化钼、聚乙烯蜡和硬脂酸均为固体润滑剂，固体润滑剂整体混合后具有协同性，有较低的摩擦系数，从而提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性能；石墨与聚四氟乙烯、二硫化钼和聚乙烯蜡、硬脂酸具有兼容性，能够提高复合型固体润滑棒外壳润滑性的同时满足机车轮缘所必需承受的抗磨抗压性能；配制而成的复合型固体润滑棒外壳使其压缩强度增加到6.83—8.38Mpa，摩擦系数减小到0.21—0.25，磨损量减小到0.0049—0.0078g，从而有效提高复合型固体润滑棒外壳的润滑性和抗磨抗压性能。

Claims (10)

1.一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于由如下重量百分比的原料配制而成：

     超高分子量聚乙烯     3%—10%；

     乙烯-醋酸乙烯酯      8%—30%；

     矿物油               1%—5%；

     可降解润滑油脂       1%—8%；

     石墨                 38%—60%；

     聚四氟乙烯           1%—3%；

     二硫化钼             1%—3%；

     聚乙烯蜡             1%—4%；

     硬脂酸               1%—4%；

     极压抗磨剂           1%—2%。

2.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述的原料重量百分比为：

     超高分子量聚乙烯     8%；

     乙烯-醋酸乙烯酯      12%；

     矿物油               2%；

     可降解润滑油脂       5%；

     石墨                 58%；

     聚四氟乙烯           3%；

     二硫化钼             3%；

     聚乙烯蜡             4%；

硬脂酸               4%；

     极压抗磨剂           1%。

3.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述超高分子量聚乙烯平均分子量为150-250万。

4.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述乙烯-醋酸乙烯酯熔体流动速率为0.5 g/10min— 3 g/10min。

5.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述矿物油为500SN石蜡油；所述可降解润滑油脂由环氧-酯化改性大豆油制备的可降解润滑脂。

6.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述聚四氟乙烯体积密度为 0.5Kg/l ,平均微粒为 6±1μm, 其熔点在327℃以上。

7.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述聚乙烯蜡的平均分子量为1500-2500,软化点为100-110℃，酸值mgKOH／g低于0.50。

8.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述硬脂酸相对密度0.9408，熔点69—70℃。

9.根据权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳，其特征在于：所述极压抗磨剂由极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合而成，所述的极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸铅和极压抗磨剂二丁基二硫代氨基甲酸钼混合的重量份比为(1-1.5) ：(1-1.5)。

10.一种如权利要求1所述的一种复合型固体润滑棒外壳的生产工艺，其特征在于包括如下步骤：首先在高速搅拌机中依次加入上述重量百分比的原料：超高分子量聚乙烯，乙烯-醋酸乙烯酯，矿物油，可降解润滑油脂，石墨，聚四氟乙烯，二硫化钼，聚乙烯蜡，硬脂酸和极压抗磨剂混合均匀，高速混合机搅拌速度为500-1000r/min ；待原料混合后倒入双螺杆挤出机造粒；然后将所述粒料加入挤出机中挤出成型，所述挤出机挤出的转数为20-30 r/min，挤出成型的外壳依次经过6个不同的温度阶段，温度分别为100°C、150°C、180°C、190°C、175°C和160°C；最后经过水浴冷却定型得到所述的一种复合型固体润滑棒外壳。