CN102795877A

CN102795877A - 节能保温矩形孔多孔砖

Info

Publication number: CN102795877A
Application number: CN2012103119314A
Authority: CN
Inventors: 蒋云兵; 朱海斌; 祝建林; 曹荣飞
Original assignee: ZHEJIANG JIARONG NEW MATERIAL CO Ltd
Current assignee: ZHEJIANG JIARONG NEW MATERIAL CO Ltd
Priority date: 2012-08-29
Filing date: 2012-08-29
Publication date: 2012-11-28

Abstract

本发明公开了一种节能保温矩形孔多孔砖，其制备步骤如下：1）将煤矸石装入料斗经皮带机送至原料加工厂房，经锤式粉碎机粉碎、滚筒筛或振动筛筛选加工成煤矸石粉末；2）然后将煤矸石粉末加建筑渣土、炉渣、淤泥和水送入一级搅拌后再送入陈化仓进行陈化；3）把经过陈化的物料用皮带机送入二级搅拌及真空制砖机制成砖坯；4）然后用液压自动码坯机将砖坯码到窑车上送入烘干洞进行烘干；5）将烘干的砖坯用摆渡车送到隧道窑口后顶入窑内烧结而成为成品砖。各原料的重量百分比为：煤矸石粉末70-80%、建筑渣土5%-10%、炉渣8-13%、淤泥2-6%，余量为水。本发明的产品强度高、空洞率大、自重轻、隔音好、保温性能好。

Description

节能保温矩形孔多孔砖

技术领域

本发明涉及一种砖块，尤其涉及一种节能保温矩形孔多孔砖。

背景技术

矩形孔多孔砖（空洞率30%以上）、矩形孔空心砖（空洞率40%以上）是新型墙体材料中的一个主要产品，是国家鼓励发展的墙体材料。

目前的单项煤矸石或者淤泥原料制砖，从发热量来分析，不能完全满足制砖要求，从化学成分看，单项原料的的物化性能不够良好，其中AI₂O₃、sio₂含量都也不达不到最佳指标。

同时受现有烧结工艺的影响，产品的强度不够高、空洞率不够大、自重不够轻、保温性能也不够理想。

发明内容

本发明为了解决上述现有技术存在的缺陷和不足，提供了一种强度高、空洞率大、自重轻、隔音好、保温性能好的节能保温矩形孔多孔砖。

本发明的技术方案：一种节能保温矩形孔多孔砖，其制备步骤如下：

1）将煤矸石装入料斗经皮带机送至原料加工厂房，经锤式粉碎机粉碎、滚筒筛或振动筛筛选加工成煤矸石粉末；

2）然后将煤矸石粉末加建筑渣土、炉渣、淤泥和水送入一级搅拌后再送入陈化仓进行陈化；

3）把经过陈化的物料用皮带机送入二级搅拌及真空制砖机制成砖坯；

4）然后用液压自动码坯机将砖坯码到窑车上送入烘干洞进行烘干；

5）将烘干的砖坯用摆渡车送到隧道窑口后顶入窑内烧结而成为成品砖。

所述步骤2）中各原料的重量百分比为：煤矸石粉末70-80%、建筑渣土5%-10%、炉渣8-13%、淤泥2-6%，余量为水。

优选地，所述原料的重量百分比为：煤矸石粉末76%、建筑渣土9%、炉渣10%、淤泥4%、水1%。

优选地，所述原料的重量百分比为：煤矸石粉末70%、建筑渣土10%、炉渣13%、淤泥6%、水1%。

优选地，所述原料的重量百分比为：煤矸石粉末80%、建筑渣土6%、炉渣9%、淤泥4%、水1%。

优选地，所述步骤1）中皮带机为板式给料机，所述步骤2）中的一级搅拌通过强力搅拌机进行，所述步骤3）中的二级搅拌通过双轴搅拌机进行。

优选地，所述步骤3）中的真空制砖机为真空挤砖机，通过双轴搅拌机搅拌完的物料再经过真空挤砖机的主机挤出成型，挤出泥条经推板式切坯机切割成要求尺寸的砖坯，由人工码上干燥车。

优选地，所述步骤5）中的烧结过程为将烘干的砖坯进过高温焙烧段后进入冷却段。

从发热量分析，本发明中煤矸石、淤泥、建筑渣土原料按比例掺混完全满足生产多孔砖要求；

从化学成分看，本发明中混合料的物化性能良好，指标都在制砖原料的要求范围内，混合原料AI₂O₃、sio₂含量都不高，页岩砖坯体的烧成温度不高；

从原料塑性看，本发明保证原料的颗粒细度和级配，充分混炼是最重要的，此工艺过程可增强混合料的可塑性，陈化时间为72小时，不但有利于水分的均匀化，也有利于物料的成型性能，防止坯体干燥收缩不匀和石灰爆裂现象出现，能使制品表面光滑；

从干燥性能来看，本发明的干燥收缩较小，适宜人工干燥；

从烧成上看，本发明的烧结温度在980^oC~1050^oC之间，对窑炉设计及施工要求较高，窑炉干燥温度为80~120^oC。

由于混合原料塑性适中，本发明在成型时采用中挤出压力、高真空度的半硬塑挤砖，这样挤出的湿坯坯体强度适中，而且可以适应二次码烧工艺要求。

本发明煤矸石经过二次破碎，在利用滚桶筛机进行筛选，煤矸石破碎粒径小于2mm,掺加的炉渣经过破碎，破碎粒径不大于2mm。并根据淤泥含水率高低和砖坯成型对原材料含水率的要求特点，进行原料脱水、砖坯焙烧前排潮。为此在工艺布置时，充分考虑到原料外场经过高空输送形成堆料脱水和内场二次配料脱水相结合，使得砖坯在真空挤出前水份不超16%。

附图说明

图1为本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，但并不是对本发明保护范围的限制。

实施例1

一种节能保温矩形孔多孔砖，其制备步骤如下：

步骤2）中各原料的重量百分比为：煤矸石粉末76%、建筑渣土9%、炉渣10%、淤泥4%、水1%；

步骤1）中皮带机为板式给料机，步骤2）中的一级搅拌通过强力搅拌机进行，步骤3）中的二级搅拌通过双轴搅拌机进行；

步骤3）中的真空制砖机为真空挤砖机，通过双轴搅拌机搅拌完的物料再经过真空挤砖机的主机挤出成型，挤出泥条经推板式切坯机切割成要求尺寸的砖坯，由人工码上干燥车；

步骤5）中的烧结过程为将烘干的砖坯进过高温焙烧段后进入冷却段。

实施例2

一种节能保温矩形孔多孔砖，其制备步骤如下：

步骤2）中各原料的重量百分比为：煤矸石粉末70%、建筑渣土10%、炉渣13%、淤泥6%、水1%；

实施例3

一种节能保温矩形孔多孔砖，其制备步骤如下：

步骤2）中各原料的重量百分比为：煤矸石粉末80%、建筑渣土6%、炉渣9%、淤泥4%、水1%。

本发明原料来源：

煤矸石、淤泥、建筑渣土从厂外运进，分别堆至原料棚和原料堆场待用。

1.原料送给和混合：

由装载机把堆场中的淤泥、渣土送入箱式给料机，箱式给料机按比例均匀的送入除石破碎机，破碎后的原料进入细碎对辊机，细碎后，由胶带输送机送入强力搅拌机搅拌;另外由装载机把堆场中的煤矸石送入板式给料机，板式给料机按比例均匀的送入锤式破碎机，破碎后的原料进入滚动筛分选，分选后，由胶带输送机送入强力搅拌机，经强力搅拌机加水搅拌后的原料进入陈化库成化3天以上，陈化后的原料颗粒表面、内部水分和成分更加均匀，能提高原料塑性，同时陈化库具有储料作用，为生产所需原料数量提高保证，保证成型顺利进行和窑炉正常运行。

2.成型及切坯

陈化后的混合料经强力搅拌挤出机炼泥挤出处理，泥料更加均匀，然后进入真空挤砖机主机挤出成型，挤出泥条经推板式切坯机切割成要求尺寸的砖坯，由人工码上干燥车。废坯由回坯皮带送回搅拌挤出机再次使用，砖坯成型水份为18%~20%

3.干燥与焙烧

针对原料及湿坯含水率高及配方中废渣含量高的特点，而采用“二次码烧工艺，湿坯分层码放于干燥车上，干燥应力小，干燥过程中坯体不易开裂。码好砖坯的干燥车由渡车机摆至干燥室的进口端，用干燥室液压顶车机顶入干燥室干燥，干燥好的砖坯从干燥室的出口端引入摆渡车上。再进入装车线，码上窑车至焙烧窑进口端后，再用焙烧窑液压顶车机顶入焙烧窑焙烧，烧好后的成品砖从焙烧窑出口端由牵引机牵出进入卸车端摆渡车。干燥窑热源来自焙烧窑余热，通过调节系统通风温度及风量大小，确保砖坯干燥质量。焙烧窑焙烧采用内燃烧砖工艺，热源来自砖坯内燃料。

4.成品检验与堆放

焙烧后的产品由窑车运转系统送至卸车位，由人工将成品从窑车上卸下，按制品外观质量分等吗放到成品堆场，空窑车经清扫、保养后通过回车线送至码坯位置，进入下一个循环。

本发明的主要工艺参数

a、原料种类：煤矸石、淤泥、建筑渣土

b、原料制备：强力搅拌机搅拌后泥料

含水率：17%

泥料的最大粒度2.5mm

c、成型性能指标：成型水分16~18%

真空度≤ -0.092Ｍpa

最大挤出压力 3.0Ｍpa

挤出湿坯强度 2.0Ｍpa

本发明主要工艺设备参数

板式给料机

生产动力 15-50m3/h

功率 7.5KW

重量 4.3t

锤式粉碎机

进料粒度 10~18mm

生产能力 30-35T/h

功率 30KW*2

重量 5.4t

双轴搅拌机

生产能力 25-50m³/h

功率 55KW

重量 4.3t

搅拌挤出机

生产能力 35-45 m³/h

功率 90kw

重量 8.1t

推板式切坯机

功率 6.5kw

切割kp1砖块数 17块/次

本发明产品保湿、隔热、隔音性能优越；重量轻：孔洞率高达30%以上，重量轻；强度好：紧密度高于，外表光洁度好，强度等级MU10，物理性能稳定：建筑渣土、淤泥、炉渣（炉渣）与煤矸石等混合制砖，经高温焙烧产品、无干燥收缩，尺寸偏差、外观质量、强度等级、抗风化性能、泛霜、石灰爆裂、强度等级、放射性物质都达到国家标准。在实际生产经营中，生产品种可根据建筑设计节能规范要求，市场变换和用户的需求灵活调整。产品不仅保留了kp1系列非模数国家规定的规格，同时，又能生产模数空心砖和相当数量的配砖。在产品孔型设计时即考虑建筑功能，又考虑到外墙保温，隔热和承重要求，到达建筑节能标准。

煤矸石、淤泥多孔砖烧成温度最高可达1050℃，进过高温焙烧段后进入冷却段，砖体温度仍可达到900℃，此时多孔砖已烧结，但晶型转化尚未完成，所以冷却段需要一个较长的范围来满足产品生产的物化要求。在热值适中、干燥和余热合理、焙烧操作正确的烧制过程中，冷却带从18#车位就开始了，温度可以保证在900℃左后。进入冷却带的多孔砖带有大量热量，这部分热量通过热辐射的方式向窑顶、窑墙和窑车传递，致使窑体温度偏高，需要采取保温措施保护窑顶吊板及窑墙不受损失，因为焙烧窑生产时连续性的，所以在冷却段每个位置的环境温度也是相对稳定，此时的热源洁净无烟尘，这就为余热利用提供了稳定的洁净热源。

隧道窑性能及工作状况优劣将直接影响产品的质量和材产量，自动化与控制在生产工艺中起着越来越重要的作用，尤其是在联动切条切坯、运转系统及热工测控系统，计算机的运用不仅提高了劳动生产率机产品质量，而且降低了设备电耗，工艺能耗，消除了许多不安全因素，促进了工厂的文明生产，特别是窑炉测控系统国内外砖厂都把其放在重要位置，并发挥其作用。

本发明还采用一下技术：

1.自动化控制系统：

原料细碎车间设备的起动与控制采用继电方式。设备可单独起动、联锁、联动，叶可实现自动——手动切换。

2.原料精处理及切运：

该车间采用可编程序控制器，实现该车间的设备自动化起动、联锁、联动，实现自动切条、自动切坯控制。

3.运转系统

该系统有窑车、窑门、液压顶车机、拉引车等设备组成，该系统设有自动-手动功能，手动功能对设备起到联锁，自动功能采用PLC系统，对隧道窑实现全自动控制进车。

4.热工测控系统

该系统是采用工业控制微机与SJX60多点巡检仪组成窑炉自动巡检系统，能对窑炉整个烧成温度曲线进行实时检测和显示。对坯体干燥、焙烧进行控制的必要手段，对干燥室额进风温度、压力及温度进行调节，保证产品干燥的质量，对窑炉焙烧、干燥部分实现温度控制、压力平衡调节剂零压点控制。同时通过变频对风机、设备电机进行变频，以求降低电耗，达到最佳工作状态。

5.节能降耗

烧结淤泥、煤矸石空心砖本身就是一种节能产品。在产品生产过程中，主要能源消耗是工艺工程中的原料处理、成型、干燥、烧成等设备的动力消耗，干燥烧成过程中的热量消耗，以及其他辅助设备的电力消耗。本项目为资源综合利用项目，节能效果非常明显，由于煤矸石自身有发热量，因此与粘土砖相比，节约能源90%以上；烧砖不用煤，节约能源，由于煤矸石本身含有一定热量，再配以炉渣可以实现烧砖不用煤。本工程年利用淤泥、煤矸石、页岩、建筑渣土约30万吨，与同等规模普通粘土砖相比，每年可节约标准煤9800吨，余热一部分提供干燥室湿坯干燥，一部分通过热交换器换热，供员工采暖、洗澡用水热源。

Claims

1.一种节能保温矩形孔多孔砖，其特征在于：其制备步骤如下：

5）将烘干的砖坯用摆渡车送到隧道窑口后顶入窑内烧结而成为成品砖；

2.根据权利要求1所述的节能保温矩形孔多孔砖，其特征在于：所述原料的重量百分比为：煤矸石粉末76%、建筑渣土9%、炉渣10%、淤泥4%、水1%。

3.根据权利要求1所述的节能保温矩形孔多孔砖，其特征在于：所述原料的重量百分比为：煤矸石粉末70%、建筑渣土10%、炉渣13%、淤泥6%、水1%。

4.根据权利要求1所述的节能保温矩形孔多孔砖，其特征在于：所述原料的重量百分比为：煤矸石粉末80%、建筑渣土6%、炉渣9%、淤泥4%、水1%。

5.根据权利要求1所述的节能保温矩形孔多孔砖，其特征在于：所述步骤1）中皮带机为板式给料机，所述步骤2）中的一级搅拌通过强力搅拌机进行，所述步骤3）中的二级搅拌通过双轴搅拌机进行。

6.根据权利要求1所述的节能保温矩形孔多孔砖，其特征在于：所述步骤3）中的真空制砖机为真空挤砖机，通过双轴搅拌机搅拌完的物料再经过真空挤砖机的主机挤出成型，挤出泥条经推板式切坯机切割成要求尺寸的砖坯，由人工码上干燥车。

7.根据权利要求1所述的节能保温矩形孔多孔砖，其特征在于：所述步骤5）中的烧结过程为将烘干的砖坯进过高温焙烧段后进入冷却段。