CN101769037A - 黄河淤泥烧结砖及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种黄河淤泥烧结砖及其制造方法。本发明黄河淤泥烧结砖由以下质量百分比的原料复配而成：黄河淤泥30％～85％、炉渣0％～25％、煤矸石0％～60％、粘土5％～50％；制造方法为：通过将上述原料破碎筛分、配料、搅拌、陈化、成型、切割、干燥、焙烧的工艺步骤制作而成。本发明一方面大量利用黄河淤泥，可为黄河流域清淤，另一方面用炉渣、煤矸石废渣为配料，具有节能利废、资源合理化配置的特点。

Description

黄河淤泥烧结砖及其制造方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种黄河淤泥烧结砖及其制造方法。
背景技术
黄河发源于青藏高原巴颜喀拉山北麓，流经青海、四川、甘肃、宁夏、内蒙古、山西、陕西、河南、山东等9省、自治区，流域面积75.2万km2。黄河流域的黄土高原地区水土流失严重，大量泥沙输入黄河，淤高下游河床，黄河入海口因泥沙淤积，不断延伸、摆动，近40年间，黄河年平均输送到河口地区的泥沙约10亿t，年平均净造陆面积25km2～30km2。近年来，我国为治理黄河水系，大力开展黄河清淤工作，为此黄河淤泥的处置成为亟待研究和解决的重大课题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种利用黄河淤泥、炉渣、煤矸石、粘土资源合理化配置的黄河淤泥烧结砖。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种黄河淤泥烧结砖，其特征在于，由以下质量百分比的原料复配而成：
黄河淤泥30％～85％，炉渣0％～25％，煤矸石0％～60％，粘土5％～50％。
本发明优选的技术方案为：一种黄河淤泥烧结砖，其特征在于，由以下质量百分比的原料复配而成：
黄河淤泥30％～85％，炉渣5％～25％，煤矸石5％～60％，粘土5％～50％。
本发明的另一目的是提供一种黄河淤泥烧结砖的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
1)黄河淤泥和粘土的破碎：将黄河淤泥和粘土均经辊式破碎机破碎至3mm以下；
2)炉渣、煤矸石的破碎筛分：将炉渣、煤矸石分别经颚式破碎机和锤式破碎机破碎后进行筛分，筛分后的颗粒细度小于3mm；
3)配料：将破碎处理好的原料按照质量百分比计量；
4)混合搅拌：将上述配料好的原料经胶带输送机进入双轴搅拌机并加水混合搅拌，控制混合料的含水量按质量百分比计为15％～22％；
5)陈化：将混合搅拌后的混合料经胶带输送机送入陈化库陈化，陈化时间不少于72小时；
6)成型：将陈化后的混合料经多斗挖掘机取料以及箱式给料机计量，由胶带输送机送入搅拌挤出机混练搅拌后，经胶带输送机送至挤出成型机进行成型，挤出压力为2.5～3.8MPa，挤出成型机的真空度为-1.5～-0.5MPa；
7)切割干燥：将成型后的砖坯经切条机和切坯机进行切块，自动码坯系统或人工将砖坯码放于干燥车上，入干燥室干燥；
8)焙烧：将干燥好的砖坯经隧道窑烧制为成品。
上述的干燥、焙烧工艺步骤中采用二次码烧工艺，采用逆流式隧道干燥室，干燥热源来自隧道窑余热，通过系统调节送风温度及风量大小，确保砖坯的干燥质量。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用质量百分比为30％～85％的黄河淤泥制造烧结砖，开辟了利用黄河淤泥制造烧结砖的新领域；
2、充分利用炉渣、煤矸石等工业固体废物为配料，符合资源循环利用和可持续发展方向；
3、采取了节能干燥和烧成技术，节约了能源。
具体实施方式
以下实施例的原料均按质量百分比计：
实施例1
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)黄河淤泥和粘土的破碎：将黄河淤泥和粘土均经辊式破碎机破碎至3mm以下；
2)炉渣、煤矸石的破碎筛分：将炉渣、煤矸石分别经颚式破碎机和锤式破碎机破碎后进行筛分，筛分后的颗粒细度小于3mm；
3)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥30％、炉渣10％、煤矸石30％和粘土30％计量；
4)混合搅拌：将上述配料好的原料经胶带输送机进入双轴搅拌机并加水混合搅拌，控制混合料的含水量按质量百分比计为18％；
5)陈化：将混合搅拌后的混合料经胶带输送机送入陈化库陈化，陈化时间不少于72小时；
6)成型：将陈化后的混合料经多斗挖掘机取料以及箱式给料机计量，由胶带输送机送入搅拌挤出机混练搅拌后，经胶带输送机送至挤出成型机进行成型，挤出压力为2.5MPa，挤出成型机的真空度为-0.8MPa；
7)切割干燥：将成型后的砖坯经切条机和切坯机进行切块，自动码坯系统或人工将砖坯码放于干燥车上，入干燥室干燥；
8)焙烧：将干燥好的砖坯经隧道窑烧制为成品。
实施例2
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥85％，炉渣5％，煤矸石0％、粘土10％计量；
2)混合搅拌：混合料的含水量为15％；
3)成型：挤出压力为3.8MPa，挤出机的真空度为-1.5MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例3
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥60％，炉渣25％，煤矸石0％、粘土15％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为22％；
3)成型：挤出压力为3MPa，挤出机的真空度为-1.2MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例4
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥30％，炉渣0％，煤矸石60％、粘土10％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为16％；
3)成型：挤出压力为3.6MPa，挤出机的真空度为-0.5MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例5
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥40％，炉渣5％，煤矸石5％、粘土50％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为20％；
3)成型：挤出压力为2.8MPa，挤出机的真空度为-1MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例6
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥85％，炉渣0％，煤矸石0％、粘土15％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为19％；
3)成型：挤出压力为3.2MPa，挤出机的真空度为-0.6MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例7
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥40％，炉渣10％，煤矸石30％、粘土20％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为18％；
3)成型：挤出压力为3.5MPa，挤出机的真空度为-0.8MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例8
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥50％，炉渣10％，煤矸石10％、粘土30％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为17％；
3)成型：挤出压力为3MPa，挤出机的真空度为-0.9MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例9
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥70％，炉渣15％，煤矸石10％、粘土5％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为18％；
3)成型：挤出压力为3.2MPa，挤出机的真空度为-0.7MPa；
4)其它步骤同实施例1。
实施例10
黄河淤泥烧结砖及其制造方法，包括如下次序的几个步骤进行：
1)配料：将破碎处理好的原料按照黄河淤泥60％，炉渣25％，煤矸石10％、粘土5％计量。
2)混合搅拌：混合料的含水量为17％；
3)成型：挤出压力为3.2MPa，挤出机的真空度为-0.7MPa；
4)其它步骤同实施例1。
上述的干燥、焙烧工艺步骤中采用二次码烧工艺，采用逆流式隧道干燥室，干燥热源来自隧道窑余热，通过系统调节送风温度及风量大小，确保砖坯的干燥质量。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (4)

1.一种黄河淤泥烧结砖，其特征在于，由以下质量百分比的原料复配而成：
黄河淤泥30％～85％，炉渣0％～25％，煤矸石0％～60％，粘土5％～50％。
2.根据权利要求1所述的黄河淤泥烧结砖，其特征在于，由以下质量百分比的原料复配而成：
黄河淤泥30％～85％，炉渣5％～25％，煤矸石5％～60％，粘土5％～50％。
3.一种制造如权利要求1或2所述的黄河淤泥烧结砖的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
1)黄河淤泥和粘土的破碎：将黄河淤泥和粘土均经辊式破碎机破碎至3mm以下；
2)炉渣、煤矸石的破碎筛分：将炉渣、煤矸石分别经颚式破碎机和锤式破碎机破碎后进行筛分，筛分后的颗粒细度小于3mm；
3)配料：将破碎处理好的原料按照质量百分比计量；
4)混合搅拌：将上述配料好的原料经胶带输送机进入双轴搅拌机并加水混合搅拌，控制混合料的含水量按质量百分比计为15％～22％；
5)陈化：将混合搅拌后的混合料经胶带输送机送入陈化库陈化，陈化时间不少于72小时；
6)成型：将陈化后的混合料经多斗挖掘机取料以及箱式给料机计量，由胶带输送机送入搅拌挤出机混练搅拌后，经胶带输送机送至挤出成型机进行成型，挤出压力为2.5～3.8MPa，挤出成型机的真空度为-1.5～-0.5MPa；
7)切割干燥：将成型后的砖坯经切条机和切坯机进行切块，自动码坯系统或人工将砖坯码放于干燥车上，入干燥室干燥；
8)焙烧：将干燥好的砖坯经隧道窑烧制为成品。
4.根据权利要求2所述的黄河淤泥烧结砖的制造方法，其特征在于：所述的干燥、焙烧工艺步骤中采用二次码烧工艺，采用逆流式隧道干燥室，干燥热源来自隧道窑余热，通过系统调节送风温度及风量大小，确保砖坯的干燥质量。
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